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PERFECTIONNEMENTS ' AUXPROCEDES !DE TEINTURE.
Pour obtenir une bonne teinture des fils textiles, tant naturels qu'artificiels, montés sur bobine, il est nécessaire d'avoir le maximum de liquide de traitement qui traverse la bobine à teindre; il faut donc éviter par tous les moyens les fuites entre les diverses bobines qui sont généra- lement montées en colonne sur un porte-matière plongé dans'un autoclave de traitement,le liquide circulant du centre de la colonne vers l'extérieur au travers. des bobines.
Il est d'autre part important, pour obtenir une tein- ture uniforme, que la dureté des diverses bobines soit identique dans toutes les bobines d'une colonne,en effet;, si une bobine présente une dureté infé- rieure à celle des autres, le liquide dé traitement aura tendance à pénétrer cette bobine plus tôt que les autres, en suivant le chemin de moindre résistan- ce.
On a proposé anciennement pour la teinture des fils textiles, de les enrouler sur des âmes de bobines compressibles axialement. Les diver- ses bobines de fil sont placées en colonne sur des tubes perforés et en com- primant longitudinalement la colonne on applique énergiquement et élastiquement les bases des bobines l'une contre l'autre en assurant l'étanchéité entre les diverses bobines et en même temps on régularise la durêté des diverses bobines d'une colonne.
Pour la mise en oeuvre de ce procédé qui donne d'excellents ré- sultats il faut bpbiner les fils à traiter sur une âme de bobine élastique qui a fait l'objet de brevets antérieurs.
Actuellement dans le but d'accélérer la production des industries textiles on fait de plus èn plus usage de bobinoirs et d'ourdissoirs travail- lant à très-grande vitesse,, de l'ordre de 1000 mètres par minute. Dans ces conditions,lâme de la bobine à réaliser subit un effort de torsion très - grand et il ne peut plus être fait emploi des âmes de bobine élastique qui se' déforment et ne résistent pas à de telles vitesses;
d'autre part, ces bobi- noirs travaillant à grande vitesse sont pourvus d'un dispositif d'accrochage et d'entrainement des âmes de bobine qui ne permet pas l'emploi des âmes de- bobine élastique connues,,c'est pourquoi il est fait usage d'âmes de bobine
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rigides,constituées par un cylindre en acier inoxydable percé de fenêtres et qui font partie du bobinoir et qui sont livrées avec ce dernier par le constructeur. Le fil à traiter est bobiné à grande vitesse sur ces â- mes de bobine et on obtient une bobine très dure qu'il est difficile de teindre convenablement par les procédés rapides modernes.
Les âmes de bobine dépassent légèrement au-dessus et au-dessous de la bobine de fil et pour la teinture les âmes de bobine sont enfilées les unes au-dessus des autres sur des tubes perforés de façon que la face supé- rieure d'une âme de bobine vienne en contact intime avec la face inférieure de l'âme de bobine immédiatement au-dessus d'elle. Le liquide de traite- ment circule, sous pression, dans le tube perforé et dans le canal consti- tué par les âmes de bobine superposées. - Le liquide de traitement passe au travers des fenêtres pratiquées dans les âmes de bobine et au travers de la bobine de fil à teindre.
Cependant, il est impossible d'obtenir une étanchéité parfaite entre les diverses faces des âmes de bobine appliquées les unes contre les autres et une partie importante-du liquide de traitement s'échappe par ces joints sans profit pour la teinture. Il faut un temps de traitement assez long et une dépense d'énergie gaspillée en grande partie par le passage des filets de liquide de traitement aux joints entre les bobines.
D'autre part, un des inconvénients de la teinture des fils roulés sur ces âmes de bobine à très grande vitesse provient du fait que la surface des fenêtres pratiquées dans les âmes de bobine est relativement faible par rapport à la surface totale et que la circulation du liquide de traitement ne se fait pas convenablement au voisinage de la surface de l'âme de la bobine, une partie non négligeable du fil bobiné n'est pas teinte ré- gulièrement et il y a des déchets importants.
Un autre inconvénient qui se produit lors du traitement par voie humide de ces bobines réalisées par bobinage à grande vitesse, résulte du fait que les différences de dureté des diverses bobines montées sur une colonne ne peuvent pas être compensées et que lors du traitement, le liquide de traitement suivra la voie de moindre résistance en passant, de préférence, par lés bobines de faible dureté, d'où résultera une teinture non homogène.
Un dernier inconvénient et non des moindres,provient du fait que les bobines montées en colonne se déforment lors du traitement par voie hu- mide; les bases des bobines de fil ne sont pas en contact les unes avec les autres et lorsque le liquide de traitement exerce son action les fils ont tendance à gonfler ce qui provoque des déformations de la bobine de fil; or dans le cas des bobinages à très grande vitesse la déformation de la bo- bine présente de très 'grandes pertes de temps à l'ourdissage, car si les fils ne sont pas parfaitement-disposés il y a rupture des fils et tout l'ap- pareil d'ourdissage s'arrête.
Comme on utilise ce procédé pour obtenir un très grand rende- ment, le traitement par voie humide tel que réalisé actuellement freine ce rendement en provoquant des arrêts répétés des appareils à ourdir les fils traités.
La présente invention a pour but de remédier à ces divers inconvé- nients d'une manière très'.simple et efficace qui consiste à interposer entre chacune des bobines montées en colonne un disque étanche réalisé en une matière élastique inaltérable aux liquides de traitement à la température et à la pression de traitement. Ces disques sont percés d'une ouverture centrale légèrement supérieure au diamètre extérieur des âmes de bobine.
Leur épaisseur est légèrement supérieure au double de la partie de l'âme de bobine qui dépasse de la bobine de fil. De cette manière, lorsque les bobines sont montées en colonne,les bases des.bobines de fil reposent sur les disques avant que les faces des âmes de bobine se touchent. En serrant élastiquement les unes contre les autres les bobines de fil on as- sure la régularité de la dureté de toutes les bobines d'une même colonne, l'étanchéité de toute la colonne et le passage du. liquide de traitement régulièrement, uniformément et uniquement dans toute la masse de fil à trai-
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ter. Ce procédé permet la teinture .rapide sans débouillissage préalable.
Les dessins annexés, donnés à titre d'exemple, illustrent un mode de réalisation de la présente invention.
La fige 1 représente une partie d'une colonne de bobines de fil montées suivant la méthode habituelle.
La fige 2 représente une partie d'une colonne de bobines de fil montées suivant la présente invention.
La fig. 3 représente une âme de bobine rigide.
La fig. 4 représente une variante d'exécution d'une âme de bobine rigide.
Les âmes de bobine 1, réalisées sous la forme de cylindres¯, ri- gides, en acier inoxydable, percés de fenêtres ou de trous 2 sont entourées du fil à teindre 3. La dureté des bobines de fil 3 est très grande,, vu la grande vitesse réalisée au cours du bobinage. En général les ânes de bobine 1 sont pourvues d'une nervure 4 qui contient intérieurement le dis- positif d'accrochage des âmes de bobine sur le bobinoir.
Les fenêtres 2 sont généralement percées le long de nervures longitudinales 4' (voir fig. 3). Lorsque les bobines dont montées en colonne comme illus- tré à la fig. 1, les faces des âmes de bobine 1 se touchent, mais il est im- possible d'obtenir une étanchéité parfaite entre ces surfaces métalliques.
L'âme de bobine rigide illustré à la fig. 4 est constitué d'un cylindre en acier inoxydable dont la face latérale est percée de trous 2'. Le disposi- tif d'accrochage se trouve logé à l'intérieur à la hauteur de l'anneau 4.
Lorsque le liquide de traitement circulant à l'intérieur du ca- nal constitué par les âmes de bobine superposées est envoyé sous pression dans le but d'agir sur le fil 3 en passant par les fenêtres 2,rencontre les interstices entre deux âmes de bobinesil prend de préférence ce chemin de moindre résistance et le liquide est perdu pour la teinture. En générale il faut compter 20 à 30% de pertes par les joints entre les âmes de bobines Il faut donc plus de liquide de traitement et un temps de traitement plus long d'où coût de vapeur et perte de temps.
De plus les bobines de fil ne sont pas en contact les unes avec les autres et lorsque la bobine humide gonfle,.il se produit des déformations des faces des bobines de fil ainsi qu'illustré en 10 à la fig. 1. Les fils sont déplacés lorsque la bobine est séchée et à l'ourdissoir à grande vites- se, de fréquentes arrêts sont nécessaires chaque fois que le fil casse.
Enfin,, le liquide de traitement passe au travers des fenêtres ou des trous 2 et circule du centre vers 1'extérieur dans les bobines 3, ce- pendant les régions voisines de la surface de l'âme de bobine ne sont pas ir- riguées convenablement. Le liquide de traitement qui a passé entre les faces des âmes de bobine n'est d'aucun secours car il s'écoule entre les bobines sans y pénétrer.
Par contre si ainsi qu'illustré à la fig. 2 suivant l'invention on intercale des disques étanches élastiques 6 entre chaque bobine, d'une colon- ne on obtient une étanchéité parfaite de la colonne et tout le liquide de traitement doit obligatoirement passer au travers des bobines de fil 3.
Peu importe que les faces des âmes de bobine se touchent ou non tout le liquide contenu dans le canal central devra passer par les bobines 3 et la zone voisine de la surface de l'âme de bobine sera irriguée car le liquide de traitement qui passe entre les faces des âmes de bobine doit ren- trer dans la bobine 3 à proximité de la surface latérale.
Un plateau 7 réalisé en une matière étanche et rigide., par exem- ple en acier inoxydable, s'applique sur le dessus de la colonne sur un dernier disque élastique 6 et est maintenu par un écrou 8, fileté sur la tige 9 qui sert de guide à la colonne de bobines.
En vissant l'écrou 8 sur la tige 9 on applique le plateau 7 sur le premier disque 6 et 1-'effort est transmis régulièrement dans toute la
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colonne, uniquement par les bobines de fil 3 qui acquierent toutes la même dureté d'où résulte une meilleure homogénéité du traitement.
Le résultat cherché est atteint; plus de perte de liquide de trai- tement qui est utilisé entièrement, dureté uniforme des bobines de fil, tein- ture régulière des fils voisins de la surface latérale des âmes de bobines, possibilité de teindre directement sur fil sec, sans débouillissage préala- ble et enfin absence de déformation des faces des bobines de fil qui sont sou- tenues par les disques.
Les résultats obtenus en appliquant la méthode décrite ci-dessus ont permis de réduire au 3/4 le temps nécessaire à la teinture et de réduire de moitié les frais.
REVENDICATIONS
1) Perfectionnements aux procédés de teinture des fils textiles bobinés sur des âmes de bobines rigides, caractérisés en ce que les bobines sont montées en colonne et en ce qu'entre chaque bobine on interpose un disque étanche réalisé en une matière élastique inaltérable aux liquides de traite- ment à la température et à la pression de traitement.
2) Perfectionnements aux procédés de teinture selon la revendi- cation 1,caractérisés en ce que les disques étanches sont percés d'une ouver- ture centrale d'un diamètre légèrement supérieur au diamètre extérieur des âmes de bobines utilisés et en ce que les dits disques ont une épaisseur su- périeure au double de la hauteur de la partie de l'âme de bobine qui dépasse de la bobine de fil.
3) Perfectionnements aux procédés de teinture des fils textiles bobinés sur des âmes de bobines rigides caractérisés en ce que les faces des bobines de fil sont en contact intime, par serrage élastique, avec une face d'un disque élastique étanche disposé entre les diverses bobines de fil montées en colonne.
4) Perfectionnements aux procédés de teinture des fils textiles bobinés sur des âmes de bobines rigides caractérisés en ce qu'une pression est exercée sur les bobines de fil dans le sens longitudinal de la colonne réali- sée, la dite pression s'exercent sur les bobines de fils et non sur les âmes de bobine,les faces des bobines étant soutenues par des disques étanches en matière élastique.
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IMPROVEMENTS IN DYING PROCESSES.
To obtain good dyeing of textile threads, both natural and artificial, mounted on a spool, it is necessary to have the maximum of treatment liquid which passes through the spool to be dyed; it is therefore necessary to avoid by all means the leaks between the various coils which are generally mounted in a column on a material carrier immersed in a treatment autoclave, the liquid circulating from the center of the column to the outside through it. coils.
It is on the other hand important, in order to obtain a uniform dyeing, that the hardness of the various coils is identical in all the coils of a column, in fact ;, if one coil has a lower hardness than the others , the treatment liquid will tend to penetrate this coil earlier than the others, following the path of least resistance.
It was previously proposed for the dyeing of textile threads, to wind them on the cores of axially compressible spools. The various spools of wire are placed in a column on perforated tubes and by compressing the column longitudinally the bases of the spools are energetically and elastically applied against each other, ensuring the seal between the various spools and in at the same time, the hardness of the various coils of a column is regularized.
For the implementation of this process, which gives excellent results, the yarns to be treated must be wound onto an elastic coil core which was the subject of prior patents.
At present, with the aim of accelerating the production of the textile industries, more and more use is made of winding machines and warping machines working at very high speed, of the order of 1000 meters per minute. Under these conditions, the core of the reel to be produced undergoes a very great torsional force and it is no longer possible to use the elastic reel cores which deform and do not resist at such speeds;
on the other hand, these bobbins working at high speed are provided with a device for hooking and driving the coil cores which does not allow the use of known elastic coil cores, which is why reel souls are used
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rigid, made up of a stainless steel cylinder pierced with windows and which are part of the winder and which are delivered with the latter by the manufacturer. The yarn to be treated is wound at high speed on these bobbin cores and a very hard bobbin is obtained which is difficult to dye properly by modern rapid processes.
The bobbin cores protrude slightly above and below the yarn bobbin and for dyeing the bobbin cores are threaded one above the other on perforated tubes so that the top face of a coil core comes into intimate contact with the underside of the coil core immediately above it. The treatment liquid circulates, under pressure, in the perforated tube and in the channel formed by the superimposed coil cores. - The treatment liquid passes through the windows made in the bobbin cores and through the bobbin of yarn to be dyed.
However, it is impossible to obtain a perfect seal between the various faces of the coil cores applied against each other and a large part of the process liquid escapes through these joints without profit for the dyeing. A fairly long processing time is required and a large part of wasted energy spent passing the streams of processing liquid at the joints between the coils.
On the other hand, one of the drawbacks of dyeing threads rolled on these very high speed spool cores stems from the fact that the area of the windows made in the spool cores is relatively small compared to the total area and that the circulation of the treatment liquid does not take place properly near the surface of the core of the spool, a not insignificant part of the wound wire is not dyed regularly and there is considerable waste.
Another drawback which occurs during the wet processing of these coils produced by high speed winding results from the fact that the differences in hardness of the various coils mounted on a column cannot be compensated for and that during the processing the liquid The treatment will follow the path of least resistance, preferably passing through the coils of low hardness, which will result in an inhomogeneous dyeing.
A final drawback, and not the least, arises from the fact that the coils mounted in a column are deformed during the treatment by the wet route; the bases of the thread spools are not in contact with each other and when the treatment liquid exerts its action the threads tend to swell which causes deformation of the thread spool; however, in the case of windings at very high speed, the deformation of the coil presents very great losses of time in warping, because if the wires are not perfectly arranged there is breakage of the wires and all the damage. warping machine stops.
Since this process is used to obtain a very high yield, the wet treatment as presently carried out slows down this yield by causing repeated stoppages of the machines for warping the treated yarns.
The object of the present invention is to remedy these various drawbacks in a very simple and efficient manner which consists in interposing between each of the coils mounted in a column a sealed disc made of an elastic material which cannot be altered by treatment liquids. treatment temperature and pressure. These discs are pierced with a central opening slightly larger than the outside diameter of the coil cores.
Their thickness is slightly more than twice the part of the coil core that protrudes from the wire coil. In this way, when the spools are mounted in a column, the bases of the wire spools rest on the discs before the faces of the spool cores touch each other. By tightening the coils of wire elastically against each other, the regularity of the hardness of all the coils of the same column is ensured, the tightness of the entire column and the passage of. treatment liquid evenly, uniformly and only throughout the mass of yarn to be treated.
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ter. This process allows rapid dyeing without prior scouring.
The accompanying drawings, given by way of example, illustrate an embodiment of the present invention.
Fig 1 represents part of a column of wire spools assembled according to the usual method.
Fig 2 shows part of a column of wire spools mounted according to the present invention.
Fig. 3 shows a rigid coil core.
Fig. 4 shows an alternative embodiment of a rigid coil core.
The coil cores 1, made in the form of cylinders ¯, rigid, in stainless steel, pierced with windows or holes 2, are surrounded by the wire to be dyed 3. The hardness of the wire coils 3 is very great ,, seen the high speed achieved during winding. In general, the reel asses 1 are provided with a rib 4 which internally contains the device for hooking the reel cores onto the winder.
The windows 2 are generally pierced along longitudinal ribs 4 '(see fig. 3). When the coils are mounted in a column as shown in fig. 1, the faces of the coil cores 1 touch each other, but it is impossible to obtain a perfect seal between these metal surfaces.
The rigid coil core shown in fig. 4 consists of a stainless steel cylinder, the side face of which is pierced with holes 2 '. The hooking device is housed inside at the height of the ring 4.
When the treatment liquid circulating inside the channel formed by the superimposed coil cores is sent under pressure in order to act on the wire 3 passing through the windows 2, meets the interstices between two coil cores. preferably takes this path of least resistance and the liquid is wasted for dyeing. In general, there should be 20 to 30% losses through the joints between the coil cores. Therefore, more treatment liquid is required and a longer treatment time, hence the cost of steam and loss of time.
In addition, the spools of thread are not in contact with each other and when the wet spool swells, deformation of the faces of the spools of thread occurs as illustrated at 10 in FIG. 1. The threads are moved when the spool is dried and warped at high speed, frequent stops are necessary each time the thread breaks.
Finally, the processing liquid passes through the windows or holes 2 and circulates from the center outwards in the coils 3, however the neighboring regions of the surface of the coil core are not irrigated. properly. Process liquid which has passed between the faces of the coil cores is of no help as it flows between the coils without entering them.
On the other hand, if as illustrated in FIG. 2 according to the invention, elastic sealed discs 6 are inserted between each coil, with one column a perfect sealing of the column is obtained and all the treatment liquid must necessarily pass through the coils of wire 3.
It does not matter whether the faces of the coil cores are touching or not all the liquid contained in the central channel will have to pass through the coils 3 and the area close to the surface of the coil core will be irrigated because the treatment liquid which passes between the faces of the coil cores must fit into the coil 3 near the side surface.
A plate 7 made of a tight and rigid material, for example stainless steel, is applied on the top of the column on a last elastic disc 6 and is held by a nut 8, threaded on the rod 9 which serves guide to the coil column.
By screwing the nut 8 on the rod 9, the plate 7 is applied to the first disc 6 and the force is transmitted regularly throughout the
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column, only by the coils of wire 3 which all acquire the same hardness resulting in better homogeneity of the treatment.
The desired result is achieved; no more loss of treatment liquid which is used entirely, uniform hardness of the thread spools, regular dyeing of the threads adjacent to the side surface of the spool cores, possibility of dyeing directly on dry thread, without prior scouring and finally absence of deformation of the faces of the coils of wire which are supported by the discs.
The results obtained by applying the method described above made it possible to reduce the time required for dyeing by 3/4 and to halve the costs.
CLAIMS
1) Improvements to the processes for dyeing textile threads wound on cores of rigid reels, characterized in that the coils are mounted in a column and in that between each coil is interposed a sealed disc made of an elastic material unalterable to liquids of process at process temperature and pressure.
2) Improvements to the dyeing processes according to claim 1, characterized in that the sealed discs are pierced with a central opening of a diameter slightly greater than the outside diameter of the cores of the coils used and in that the said discs are more than twice the height of the part of the spool core protruding from the spool of wire.
3) Improvements to the methods of dyeing textile threads wound on cores of rigid spools characterized in that the faces of the spools of thread are in intimate contact, by elastic clamping, with one face of a sealed elastic disc arranged between the various spools of wire mounted in a column.
4) Improvements to processes for dyeing textile threads wound on cores of rigid spools characterized in that a pressure is exerted on the spools of thread in the longitudinal direction of the column produced, the said pressure being exerted on the spools. spools of son and not on the coil cores, the faces of the coils being supported by sealed discs of elastic material.
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