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TRANSPORTEUR POUR SECHEURS, CALCINATEURS, REFRIGERATEURS ET APPAREILS
SIMILAIRES.
La présente invention concerne un transporteur pour appareils de séchage, de calcination, de réfrigération et appareils similaires à éta- ges, pour le déplacement intermittent de supports chargés de matière tels que plateaux, cuvettes, godets, etc..., ou de matières en forme de plaques ou de panneaux, telles que carton, contre-plaqué, carreaux de construction.
On connaît déjà des sécheurs, calcinateurs et réfrigérateurs sous les formes les plus diverses, par exemple sous la forme de tours de séchage, de sécheurs à élévateur sans fin ou supports pendulaires, de sécheurs à ru- ban, etc...,à organes transporteurs guidés positivement pour la matière à traiter, et à mouvement continu ou intermittent. Dans tous ces appareils, les organes transporteurs, qui se déplacent généralement d'une manière continue ou intermittente dans une même direction, sont notamment constitués par des paires de chaînes. Dans les tours de séchage à puits montant et descendant, ainsi que dans les sécheurs à élévateur sans fin ou à supports pendulaires, les récipients transporteurs recevant la matière à traiter sont suspendus aux deux chaînes.
Dans les sécheurs à ruban, les rubans sont généralement constitués par des éléments assemblés 'en chaîne, des supports également ar- ticulés entre eux, etc...
Pour les sécheurs de ce genre, il est nécessaire de prévoir des poulies de renvoi d'un diamètre relativement grand. D'autre part, pour les tours de séchage et les sécheurs à élévateur sans fin ou à supports pendu- laires, ces supports ou godets doivent être assez largement espacés pour ne pas se heurter, au cours de leur passage, aux poulies de renvoi. Il en ré- sulte que, dans les sécheurs à transporteurs actionnés positivement, le rap- port entre le volume utile et le volume total est très défavorable.
Pour les sécheurs à étages ne comportant pas de transporteur à entraînement positif, par exemple pour les sécheurs à coffre, à chambre;, etc...,les conditions sont plus favorables. Dans ce cas, la matière à trai- ter est généralement contenue dans des supports tels que cuvettes, plateaux ou godets d'une hauteur d'environ 50 mm., remplis à peu près à cette hauteur.
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Si le courant d'air circule horizontalement, on ménage, entre deux supports similaires superposés, un intervalle de 50 à 100 mm. environ, pour le pas- sage de l'air de séchage ou du gaz de traitement. Si le courant d'air air- cule verticalement, les supports peuvent être directement superposés, à con- dition que le gaz de traitement puisse traverser la matière entassée par exemple dans des plateaux perforés. Une chambre de séchage ayant par exemple une hauteur de 1000 mm. peut alors recevoir des supports de matière superpo- sés en dix ou jusqu'à vingt étages.
Dans les sécheurs à ruban de construc- tion usuelle,par contre, même lorsqu'ils sont équipés de petites poulies de renvoila même chambre de séchage ne peut recevoir que deux rubans, dont le brin supérieur reçoit la matière à traiter, mais dont le brin inférieur ou brin de retour ne peut pas être utilisé.
Pour mieux utiliser la hauteur du sécheur,on a déjà proposé des rubans à supports articulés, ce qui permet d'utiliser partiellement le brin de retour. Nais ceci ne permet d'obtenir que quatre étages de supports par rapport aux dix à vingt étages des sécheurs à étages, et il est nécessaire de prévoir un espace supplémentaire pour les renvois aux extrémités d'entrée et de sortie.
En dehors de la très mauvaise utilisation de l'espace, les chaînes constituent également un grave inconvénient de ces sécheurs, calcinateurs et réfrigérateurs. Tantôt l'atmosphère des sécheurs, calcinateurs ou réfrigéra- teurs est contaminée par l'action corrosive de la matière à traiter, qui est ainsi transmise aux chaînes. Tantôt la haute température nécessaire au trai- tement de la matière dans les sécheurs ou calcinateurs rend impossible ou in- efficace le graissage des nombreux éléments de chaîne qui se déplacent à. cou- lissement et à frottement. Dans d'autres applications, la matière à traiter est souillée par des particules arrachées aux barreaux de chaîne et entraî- nées par le gaz de traitement.
..Dans l'agencement suivant 1-'invention, ces inconvénients sont évi- tés par le fait que les organes porteurs proprement dits de la matière ou des supports de matière sont combinés avec des organes d'entraînement constitués par des barres, des rails, etc..., et munis d'organes de commande de telle ma- nière qu'ils interviennent, d'une manière répétée, pour enlever les supports de matière ou la matière des organes porteurs proprements dits, les entraîner sur une certaine distance, les déposer sur un autre organe porteur ou sur le même, en un autre point de celui-ci, se séparer du support de matière et re- tourner à la position de départ.
Le dessin annexé représente schématiquement des modes de réalisa- tion du dispositif suivant l'invention.
La fige 1 montre un transporteur pour un sécheur vertical.
La fige 2. est une vue partielle, en coupe horizontale de 13appa- reil que montre la fig. 1.
La fig. 3 montre un transporteur pour un sécheur horizontal.
La fige 4 est une vue schématique d'un autre mode de réalisation des barres transporteuses pour un sécheur tel que le montre la fig. 3.
Sur la fig. 1 du dessin, la, 1b, 1c ..désignent des supports de matière, des cuvettes, plateaux ou godets destinés à recevoir la matière à traiter. Ces supports de matière sont superposés pour former des étages séparés par un intervalle 2, dont la hauteur dépend de la hauteur de couche de la matière à traiter, par exemple de la hauteur de moules ou d'ébauches.
Si le courant d'air circule horizontalement, l'intervalle comprend égale- ment l'espace permettant le passage de l'air de séchage ou d'un autre gaz de traitement. Dans le mode de réalisation que montrent les fig. 1 et 2, deux paires de barres verticales 3 et 5 sont prévues sur deux cotés paral- lèles opposés et à proximité des extrémités des supports de matière. Ces barres sont respectivement munies de bras latéraux 4 et 6.Les barres 3 sont les organes porteurs proprement dits. Les supports de matière la, 1b, 1c... reposent sur leurs bras latéraux 4. L'entraînement est assuré par les bar- res 5, qui constituent les organes d'entraînement.
Elles sont actionnées
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par un mécanisme non représenté, et interviennent de la manière suivante pour faire avancer les supports de matières le En partant de la position représentée, les barres 5 tournent d'environ 90 dans le sens de la flèche, de sorte que les bras latéraux 6 pas- sent vers la position de travail sur la face inférieure de tous les supports de matière, et les enlèvent par conséquent des bras latéraux 4 des barres 3.
2. - Les barres 3 tournent également d'environ 90 , de sorte que leurs bras latéraux 4 sortent du pourtour de la colonne des supports de ma- tière
3. - Les barres 5, munies des bras latéraux 6, s'élèvent d'une hauteur égale à l'intervalle 2. Les supports la occupent alors la position 1b, les supports 1b celle de le,, etc...
4. - Les barres 3, munies des bras latéraux 4, tournent encore de 90 et leurs bras latéraux reprennent sur les organes porteurs les sup- ports élevés d'un étage.
5. - Les barres 5 tournent d'environ 90 dans le sens contraire à celui de la flèche, de façon que leurs bras latéraux 6 sortent du pourtour de la colonne de supports. Dans cette position, les barres descendent, dépo- sent les supports sur les bras 4 et reviennent à la position de départ.
Ce cycle de fonctionnement se répète d'une manière continue et la colonne des supports est élevée d'un étage à chaque cycle..
On peut faire fonctionner l'appareil d'une manière similaire pour transporter la matière à traiter non seulement de 'bas en haut mais éga- lement de haut en bas dans un puits de descente.
Le mécanisme non.représentée destiné à faire tourner les barres 3 et 5 d'environ 90 , et qui élève et abaisse ou abaisse et élève les bar- res 5, est prévu à l'extérieur de la chambre de traitement, généralement au- dessus de celle-ci. Les paliers des barres sont également prévus à l'exté- rieur de cette chambre. Seules les barres traversent donc la chambre de séchage, qui ne contient pas de nombreux éléments de chaîne avec leurs ar- ticulations, comme dans les appareils connus de ce genre.
Dans une variante non représentée sur le dessin, les barres 3 sont également animées d'un mouvement d'élévation et d'abaissement. Elles interviennent alors de préférence en alternance avec les barres 5 pour fai- re avancer les supports portant la matière.
On peut également réaliser l'avancement intermittent des supports d'une autre manière, en éliminant le mouvement de rotation des barres. A cet effet, on peut par exemple articuler les bras latéraux pour les escamoter et pour les ramener alternativement en position de travail. On peut également déplacer les barres à l'aide de manivelles de façon que les bras latéraux des barres déchargées soient retirés du pourtour de la colonne de supports à chaque mouvement d'élévation ou de descente.
Le mode de réalisation que montrent les fig. 3 et 4 est utilisé de préférence dans des sécheurs, calcinateurs, réfrigérateurs ou appareils similaires horizontaux ou inclinés. Les supports 1 portant la matière repo- sent par deux côtés opposés sur des barres fixes 7 constituant les organes porteurs proprement dits. A côté des barres 7, et un peu plus bas, sont pré- vues des barres élévatrices ou transporteuses 8 constituant les organes trans- porteurs, et qui sont actionnées par des manivelles 9. Les barres 8 sont re- liées aux manivelles 9 par des bielles 9a.
. Ce dispositif exécute également un cycle d'opérations représen- té par les trois étages de la fig. 3. L'étage supérieur de la fig. 3 indi- que la position de départ. La première opération consiste à déplacer les barres transporteuses 8 dans une direction sensiblement horizontale indiquée par la flèche 10. Au début de ce mouvement, les crochets 11 articulés aux barres transporteuses s'engagent sur les broches ou rouleaux 12 de croisil- lons 13 montés à rotation. Les barres 8 sont ainsi tout d'abord soulevées.
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La position la plus élevée est représentée par l'étage médian de la fig. 3. Les barres transporteuses 8 soulèvent également les supports de matière 1 au-dessus des barres 7 et les font avancer d'une distance égale au diamètre de la mmivelle dans la direction de la flèche 10,. pour les redé- poser sur les barres fixes 7. Elles redescendent ensuite un peu au-dessous de ces barres 7. Les barres 8 glissent à vide sur les rouleaux 12 des croi- sillons immobilisés 13 dans une direction opposée à celle de la flèche 10, pour revenir à la position de départ, après quoi le cycle recommence. Le retour à vide est rendu possible par une rampe rectiligne partant du bec des crochets 11.
Dans une variante non représentée de ce mode de réalisation, les barres transporteuses peuvent être reliées à des manivelles par les deux ex- trémités. Un tour de rotation des manivelles correspond alors à un cycle de fonctionnement. Le déplacement des supports de matière a lieu, dans ce cas, dans la partie supérieure de l'orbite, au-dessus des barres porteuses fixes.
Dans une autre variante, que montre la fig. 4, le soulèvement des barres transporteuses n'est pas produit par la coopération de crochets 11 avec des croisillons 13, mais par des crochets 14 articulés et suspendus librement aux barres transporteuses ou élévatrices 8. Au début du mouvement de transport, qui a lieu dans le sens opposé à celui de la flèche 10, les crochets 14 s'engagent sur des broches fixes 15, qui les arrêtent, tandis que les barres 8 continuent leur mouvement, de sorte que les crochets exécutent autour des broches 15 un mouvement de pivotement qu'ils transmettent égale- ment aux barres 8. A la fin de ce mouvement, les barres sont redéposées sur les broches 15, les crochets 14 se dégagent de ces dernières et pendent alors librement dans la position 14a, indiquée en traits mixtes.
Lorsque les barres reviennent à vide, en glissant dans un plan horizontal, sur les broches 15, les crochets passent de la position finale 14a en deçà des broches, et repo- sent sur celles-ci par une languette supérieure 16. Au cycle suivant, ils reviennent en prise avec les broches 15.
Dans une autre variante des modes de réalisation décrits, les barres 7 peuvent exécuter des mouvements complémentaires, coopérant ou al- ternant avec ceux des barres 8 pour le déplacement ou l'avancement intermit- tent des supports de matière.
Pour déplacer la matière d'un étage supérieur vers un étage infé- rieur, on peutprocéder d'une manière similaire. Dans cette zone de passage, l'étage partant n'exige pas de barres fixes. L'élévation des barres éléva- trices prévues dans cette zone finale dépend de l'intervalle entre les éta- ges consécutifs.
On peut également combiner les sécheurs à déplacement sensible- ment vertical avec des sécheurs à déplacement sensiblement horizontal ou in- cliné, équipés des dispositifs qui viennent d'être décrits.
Pour des matières à traiter se présentant sous la forme de pan- neaux, telles que le carton, le contre-plaqué, les carreaux de construction, etc..., qu'on peut faire passer, sans support à travers un sécheur ou réfri- gérateur, les barres porteuses 7 peuvent êtreplacées parallèlement, cote à côte, avec un faible intervalle pour former une grille ayant la largeur des panneaux. Les barres transporteuses 8, formant également une grille, peuvent alors se déplacer dans les intervalles compris entre les barres porteuses.
REVENDICATIONS.
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CONVEYOR FOR DRYERS, CALCINATORS, REFRIGERATORS AND APPLIANCES
SIMILAR.
The present invention relates to a conveyor for drying, calcining, refrigerating and similar tiered apparatus for the intermittent movement of supports loaded with material such as trays, bowls, cups, etc., or with solid materials. form of plates or panels, such as cardboard, plywood, building tiles.
Dryers, calciners and refrigerators are already known in the most diverse forms, for example in the form of drying towers, endless elevator dryers or pendulum supports, belt dryers, etc., with organs. positively guided conveyors for the material to be treated, and with continuous or intermittent movement. In all these devices, the transport members, which generally move continuously or intermittently in the same direction, are in particular formed by pairs of chains. In drying towers with rising and falling wells, as well as in dryers with endless elevators or with pendulum supports, the transport containers receiving the material to be treated are suspended from the two chains.
In belt dryers, the ribbons are generally formed by elements assembled in a chain, supports also hinged together, etc.
For dryers of this kind, it is necessary to provide return pulleys of a relatively large diameter. On the other hand, for drying towers and dryers with endless elevator or hanging supports, these supports or buckets must be sufficiently widely spaced so as not to collide, during their passage, with the return pulleys. As a result, in positively actuated conveyor dryers, the ratio of usable volume to total volume is very unfavorable.
For multi-stage dryers not comprising a positive drive conveyor, for example for chest dryers, chamber dryers, etc ..., the conditions are more favorable. In this case, the material to be treated is generally contained in supports such as cuvettes, trays or cups with a height of about 50 mm., Filled to approximately this height.
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If the air current flows horizontally, an interval of 50 to 100 mm is left between two similar superimposed supports. approx., for the passage of drying air or process gas. If the air stream circulates vertically, the supports can be directly superimposed, provided that the process gas can pass through the material piled up, for example in perforated trays. A drying chamber having for example a height of 1000 mm. can then receive material supports superimposed in ten or up to twenty floors.
In tape dryers of conventional construction, on the other hand, even when they are equipped with small return pulleys, the same drying chamber can only receive two ribbons, the upper strand of which receives the material to be treated, but the strand of which lower or return strand cannot be used.
In order to make better use of the height of the dryer, tapes with articulated supports have already been proposed, which makes it possible to partially use the return run. However, this only allows four stages of support to be obtained compared to the ten to twenty stages of the stage dryers, and it is necessary to provide additional space for the returns at the inlet and outlet ends.
Apart from the very poor use of space, chains are also a serious drawback of these dryers, calciners and refrigerators. Sometimes the atmosphere of dryers, calciners or refrigerators is contaminated by the corrosive action of the material to be treated, which is thus transmitted to the chains. Sometimes the high temperature necessary for the treatment of the material in the dryers or calciners makes it impossible or ineffective to lubricate the many chain elements which move through. sliding and friction. In other applications, the material to be treated is soiled by particles torn from the chain bars and carried away by the process gas.
In the arrangement according to 1-'invention, these drawbacks are avoided by the fact that the actual carrying members of the material or of the material supports are combined with drive members constituted by bars, rails. , etc ..., and provided with control members in such a way that they intervene, in a repeated manner, to remove the material supports or the material of the actual carrying members, to drive them over a certain distance , place them on another support member or on the same one, at another point thereof, separate from the material support and return to the starting position.
The accompanying drawing schematically shows embodiments of the device according to the invention.
Figure 1 shows a conveyor for a vertical dryer.
Figure 2 is a partial view, in horizontal section, of the apparatus shown in FIG. 1.
Fig. 3 shows a conveyor for a horizontal dryer.
Fig 4 is a schematic view of another embodiment of the conveyor bars for a dryer as shown in fig. 3.
In fig. 1 of the drawing, 1a, 1b, 1c .. designate material supports, bowls, trays or cups intended to receive the material to be treated. These material supports are superimposed to form stages separated by an interval 2, the height of which depends on the layer height of the material to be treated, for example on the height of molds or blanks.
If the air stream is flowing horizontally, the gap also includes the space allowing passage of drying air or other process gas. In the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, two pairs of vertical bars 3 and 5 are provided on two opposite parallel sides and near the ends of the material supports. These bars are respectively provided with side arms 4 and 6. The bars 3 are the actual supporting members. The material supports 1a, 1b, 1c ... rest on their lateral arms 4. The drive is provided by the bars 5, which constitute the drive members.
They are actuated
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by a mechanism not shown, and intervene in the following manner to advance the material supports on Starting from the position shown, the bars 5 rotate about 90 in the direction of the arrow, so that the side arms 6 do not - feels towards the working position on the underside of all the material supports, and consequently remove them from the side arms 4 of the bars 3.
2. - The bars 3 also turn about 90, so that their lateral arms 4 come out of the perimeter of the column of the material supports
3. - The bars 5, provided with the lateral arms 6, rise by a height equal to the interval 2. The supports then occupy the position 1b, the supports 1b that of the ,, etc ...
4. - The bars 3, fitted with the lateral arms 4, still turn 90 and their lateral arms take up on the supporting members the high supports of a stage.
5. - The bars 5 turn about 90 in the opposite direction to that of the arrow, so that their side arms 6 come out of the periphery of the column of supports. In this position, the bars descend, place the supports on the arms 4 and return to the starting position.
This operating cycle repeats in a continuous manner and the column of supports is raised one level at each cycle.
The apparatus can be operated in a similar manner to transport the material to be treated not only from bottom to top but also from top to bottom in a downspout.
The mechanism, not shown, for rotating the bars 3 and 5 by about 90, and which raises and lowers or lowers and raises the bars 5, is provided outside the processing chamber, generally above. of it. The bearings of the bars are also provided outside this chamber. Only the bars therefore pass through the drying chamber, which does not contain many chain elements with their joints, as in known devices of this type.
In a variant not shown in the drawing, the bars 3 are also driven by an raising and lowering movement. They then preferably intervene alternately with the bars 5 in order to advance the supports carrying the material.
It is also possible to achieve the intermittent advancement of the supports in another way, by eliminating the rotational movement of the bars. For this purpose, the side arms can for example be articulated in order to retract them and to return them alternately to the working position. The bars can also be moved with the aid of cranks so that the side arms of the unloaded bars are withdrawn from the periphery of the column of supports with each lifting or lowering movement.
The embodiment shown in FIGS. 3 and 4 are preferably used in horizontal or inclined dryers, calciners, refrigerators or the like. The supports 1 carrying the material rest on two opposite sides on fixed bars 7 constituting the actual supporting members. Next to the bars 7, and a little lower down, are provided lifting or conveyor bars 8 constituting the transport members, and which are actuated by cranks 9. The bars 8 are connected to the cranks 9 by means of connecting rods 9a.
. This device also executes a cycle of operations represented by the three stages of FIG. 3. The upper stage of fig. 3 indicates the starting position. The first operation consists in moving the conveyor bars 8 in a substantially horizontal direction indicated by the arrow 10. At the start of this movement, the hooks 11 articulated to the conveyor bars engage on the pins or rollers 12 of cross members 13 mounted at rotation. The bars 8 are thus first of all raised.
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The highest position is represented by the middle stage in fig. 3. The conveyor bars 8 also lift the material supports 1 above the bars 7 and advance them by a distance equal to the diameter of the crank in the direction of the arrow 10 ,. to put them back on the fixed bars 7. They then descend a little below these bars 7. The bars 8 slide empty on the rollers 12 of the immobilized crosses 13 in a direction opposite to that of the arrow 10 , to return to the starting position, after which the cycle begins again. The vacuum return is made possible by a rectilinear ramp starting from the nozzle of the hooks 11.
In a variant of this embodiment, not shown, the conveyor bars can be connected to cranks by the two ends. One turn of the cranks then corresponds to one operating cycle. The movement of the material supports takes place, in this case, in the upper part of the orbit, above the fixed support bars.
In another variant, shown in FIG. 4, the lifting of the conveyor bars is not produced by the cooperation of hooks 11 with braces 13, but by hooks 14 articulated and suspended freely from the conveyor or lifting bars 8. At the start of the transport movement, which takes place in the direction opposite to that of the arrow 10, the hooks 14 engage on fixed pins 15, which stop them, while the bars 8 continue their movement, so that the hooks execute around the pins 15 a pivoting movement which They also transmit to the bars 8. At the end of this movement, the bars are placed back on the pins 15, the hooks 14 disengage from the latter and then hang freely in position 14a, indicated in phantom.
When the bars return empty, by sliding in a horizontal plane, on the pins 15, the hooks pass from the final position 14a below the pins, and rest on them by an upper tab 16. In the following cycle, they re-engage with pins 15.
In another variant of the embodiments described, the bars 7 can perform complementary movements, cooperating or alternating with those of the bars 8 for the intermittent movement or advancement of the material supports.
To move material from an upper tier to a lower tier, one can proceed in a similar manner. In this passage area, the starting floor does not require fixed bars. The elevation of the lifting bars provided in this final zone depends on the interval between consecutive stages.
It is also possible to combine dryers with substantially vertical displacement with dryers with substantially horizontal or inclined displacement, equipped with the devices which have just been described.
For materials to be treated in the form of panels, such as cardboard, plywood, building tiles, etc., which can be passed without support through a dryer or refrigerator. - Manager, the carrying bars 7 can be placed in parallel, side by side, with a small interval to form a grid having the width of the panels. The conveyor bars 8, also forming a grid, can then move in the intervals between the carrying bars.
CLAIMS.
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