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La présente invention est relative à une machine ou à un appareil pour mettre une natte ou couche de matiè- re devant former une feuille ou un panneau sur une bande animée d'un mouvement continu, pour soumettre cette natte à un traitement thermique préliminaire à l'aide d'un cou- rant à fréquence radioélectrique, avant de l'amener de manière continue, entre des organes de pression, pour con- solider et gabarier ou calibrer la masse, de manière à produire une feuille ou un panneau de consistance et d'é- paisseur prédéterminées.
Par l'expression "matière devant former une feuille", on entend toute matière ou composition divisée et convenant pour être traitée thermiquement par un courant à fréquence radioélectrique, telle que, par exemple, une matière plastique thermodurcissante en poudre contenant ou non une ou des charges pulvérisées, ou une matière ou composition en poudre, telle que la farine de bois, la sciure de bois, le liège en poudre, ou encore une matière cellulosique ou autre.pulvérisée,finement divisée et con- venant pour être traitée thermiquement par un courant de fréquence radioélectrique, ces matières étant mélangées à un liant en poudre ou pulvérisé. L'expression "matière plastique" désigne les matières plastiques thermodurcis- santes ou thermoplastiques, de même que le caoutchouc ou les matières caoutchouteuses.
Quant aux termes "feuille" et panneau", ils en- globent les produits flexibles ou relativement rigides, possédant une grande surface par rapport à leur épaisseur et affectant la forme de nappes continues ou de longs panneaux. L'épaisseur de ces feuilles ou nappes peut varier de 1/16è de pouce à 1 pouce.
Ces feuilles conviennent spé- cialement comme panneaux ou lambris muraux. @
Lorsqu'on chauffe une matière diélectrique du @
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type susindiqué, tout en la faisant passer entre des élec- trodes à courant de fréquence radioélectrique, on éprouve des difficultés à façonner convenablement les parties marginales ou lisières de la matière, de façon que la largeur de celle-ci soit uniforme et que ses bords soient réguliers, en raison du fait que des rebords ou brides métalliques ne conviennent pas pour confiner latéralement la matière, pendant qu'on la soumet à l'action d'un cou- rant à fréquence radioélectrique, étant donné que ces re- bords ou brides sont conducteurs du courant et agissent défavorablement sur l'uniformité du traitement thermique.
L'emploi de rebords ou de brides latérales de confinement en matière isolante ou réfractaire ne convient pas davan- tage, eu égard au traitement mécanique subséquent, étant donné que ces rebords ou brides sont plus ou moins fragi- les ou incapables de résister à la poussée latérale de la matière, lorsque celle-ci est soumise à une pression ayant pour effet de la consolider et de la gabarier ou calibrer.
La présente invention a pour but de remédier ou d'éviter les difficultés spécifiées ci-dessus et a pour objet la production d'une natte ou couche de matière, qui, après traitement thermique à fréquence radioélectrique, est délivrée de façon à s'étendre uniformément de lisière à lisière entre les rebords de confinement pendant l'opéra tion de pressage, de telle sorte que le produit en feuille finalement obtenu possède des bords bien formés ou moulés.
L'invention consiste à former une natte ou cou- che de matière devant former une feuille ou panneau de plus grande épaisseur et de largeur inférieure aux dimen- sions correspondantes de la feuille finie, sur une bande transporteuse à mouvement continu se dirigeant vers une zone de chauffage à fréquence radioélectrique, préalable- ment à sa consolidation entre des organes de pressage ani.
més d'un mouvement continu et pourvus de brides latérales @
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ou de rebords pour confiner la natte, lorsqu'elle est pressée, et, lorsque la natte est sur le point d'être ame- née entre les brides ou rebords susdits, à déplacer une certaine quantité de ladite matière vers l'extérieur, jusqu'à ce qu'elle vienne en contact et prenne appui contre les brides ou rebords en question de façon à mouler uni- formément les lisières de la matière jusqu'à obtention de la largeur désirée.
Suivant un mode d'obtention de la natte, une quantité de matière quelque peu en excès de celle nécessai- re pour former la natte est déposée ou répartie sur la bande et est ensuite traitée préalablement, en vue de déterminer l'épaisseur, la largeur et la lisière requise pour le traitement thermique, par un dispositif de façonna- ge ou de formation, tel qu'un ou plusieurs barrages de retenue renversés fonctionnant à la manière d'un racleur.
Il est préférable de donner aux lisières de la natte une forme en biseau correspondant à l'angle de repos de la ma- tière, de telle sorte qu'après le traitement thermique, une partie de cette matière puisse être déplacée vers l'ex- térieur, de façon à changer les lisières biseautées en bords verticaux contre les rebords de confinement, notam- ment par emploi d'un second dispositif de façonnage, qui peut être constitué par un dispositif de raclage ou autre dispositif (ou dispositifs), convenant pour provoquer le déplacement nécessaire de matière du centre de la natte vers l'extérieur de celle-ci.
D'autres particularités de l'invention ressorti- ront de la description suivante des dessins annexés au pré- sent mémoire, dans lesquels : - la figure 1 montre une machine pour la forma- tion préparatoire d'une natte de matière devant former une feuille ou panneau, suivant la présente invention;
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- la figure 2 est une vue en élévation latérale de la machine représentée à la figure 1; - la figure 3 est une coupe transversale de la machine suivant la ligne 3-3 de la figure 1, et - la figure 4 est une coupe d'une partie de la machine suivant la ligne 4-4 de la figure 3.
Dans la mise en oeuvre de l'invention, selon un mode d'exécution avantageux appliqué, à titre d'exemple, à la production d'un panneau ou lambris mural ou similaire, constitué, par exemple, par un mélange de sciure de bois et d'un liant plastique thermodurcissant en poudre, tel qu'une résine urée-formaldéhyde, la machine, qui sera dé- crite ci-dessous, est placée dans le prolongement d'un dis- positif applicateur de pression, fonctionnant de manière continue et dont ladite machine constitue l'alimentation.
Le dispositif applicateur de pression, dénommé ci-après "machine à presser" peut comprendre deux chaînes sans fin à patins, animées d'un mouvement continu et disposées l'une au dessus de l'autre, de manière à former des bancs de pression supérieur et inférieur dans les brins adjacents des chaînes. Cette machine à presser peut être du type dé- crit dans la demande de brevet belge déposée le 23 novembre 1949, sous le n 383.439 et le début d'une telle machine est représenté à la gauche de la figure 1, cette machine comportant des patins supérieurs A de chaîne-chenille et des patins inférieurs B de chaîne-chenille, ces derniers étant munis latéralement de brides ou rebords verticaux de confinement C, entre lesquels une bande métallique sans fin D se meut à la même vitesse que la chaîne-chenille, cette bande servant à supporter la matière à presser E.
Une bande métallique sans fin supérieure F coopère similairement avec les patins A de la chaîne-chenille supérieure, de manière à former la surface supérieure de la matière pendant le pres-
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sage et passe autour d'un cylindre de renvoi G à grand dia- mètre. Les patins A et B des chaînes supérieure et inférieu- re sont convenablement entraînés par un système moteur dési- gné dans son ensemble par la notation de référence H (figure 2), ce système moteur étant de type connu et ne faisant pas partie de la présente invention.
La bande sans fin inférieure D s'étend vers l'avant de la machine à presser à la machine d'alimentation, dans laquelle elle est portée par une table 1 supportée par des montants 2 formant le châssis de la machine. La bande pro- longée D forme un poste de pose de la natte et est maintenue en place entre deux bourrelets espacés 3, qui s'étendent le long de la table 1. Le brin de retour D' de la bande D venant de la machine à presser passe sous la table 1 et entre les montants 2 sur de petits galets ou rouleaux 4. Au delà de l'extrémité de la table 1, une paire de cylindres 5 et 6 change la direction de déplacement du brin de retour D', le cylindre supérieur 6 étant monté coulissant sur le châssis de la machine et étant sollicité par des ressorts 7, de ma- nière à maintenir la bande tendue.
Après avoir passé sur le cylindre 6, la bande passe sous le point de délivrance de la matière pulvérisée et sèche, à partir de laquelle doit être formée la natte, dont le volume est quelque peu supé- rieur au volume que l'on désire conférer au produit fini.
De la matière fraîche est délivrée de manière continue ou de façon à maintenir constante l'alimentation de la machine en matière. Comme représenté sur les dessins, la délivrance de la matière se fait par une trémie 8, disposée au-dessus de la bande D au voisinage de l'extrémité de la table 1, cette trémie comportant une embouchure 9, qui s'étend transversale- ment sur la largeur de la bande D. L'alimentation en matière par la trémie est commandée par un dispositif d'alimentation connu quelconque, par exemple du type à tambour et à palette
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rotative, comme indiqué généralement en 10.
La natte ou couche de matière posée sur la bande D avance avec celle-ci et rencontre un dispositif de racla- ge, affectant la forme d'un barrage renversé 11, sous le- quel passe la matière, cette matière étant gabariée ou ca- librée, en ce qui concerne sa forme, son épaisseur et sa largeur, pendant son passage sous le barrage en question, l'excédent de matière étant continuellement retenu et res- tant enfermé entre de courtes parois latérales 12 se termi- nant au barrage 11. Sur la majeure partie de sa largeur, le barrage 11 est rectiligne et placé à une distance de la bande D égale à l'épaisseur prédéterminée de la natte en ce point de son parcours.
Les lisières 13 du racleur ou barra- ge sont inclinées à un angle de 45 ou autre angle de re- pos de la natte constituée d'un mélange en poudre ou pul- vérisé, de façon que la matière quittant le racleur ou bar- rage se présente sous forme d'une natte uniforme à bords ou lisières biseautés ou inclinés et convergents vers le haut, ces bords se trouvant dans les plans verticaux des rebords de confinement C des patins B de la chaîne-chenille inférieure de la machine à presser.
Afin de permettre le réglage de la distance sépa- rant le racleur ou barrage 11 de la bande D, tout en per- mettant, quelle que soit cette distance, l'obtention d'une natte à bords ou lisières biseautés, le barrage 11 est fait en deux parties (voir figure 3), à savoir une plaque fixe 14 à lisières inclinées 13 et une partie mobile 15, qui constitue la partie rectiligne du racleur. En réglant la hauteur de la partie 15, la distance séparant le bord de raclage rectiligne de la bande D peut être modifiée à volonté, suivant l'épaisseur qu'il est nécessaire de con- férer à cet endroit à la natte. Un mécanisme convena-
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ble à vis 16 est prévu pour régler la distance en question.
La natte calibrée ou gabariée ainsi formée est amenée ensuite dans la zone de chauffage à fréquence radio- électrique, désignée dans son ensemble par la notation de référence 17.Dans cette zone, la natte subit un traitement thermique uniforme, de façon à conditionner le constituant plastique du mélange, de telle sorte qu'il présente une consistance appropriée pour agir comme liant pour la sciure de bois, lorsqu'on soumettra la natte à une pression. Le dispositif de traitement thermique à fréquence radioélectri- que est de tout type approprié et peut comporter une ou plusieurs électrodes supérieures (non représentées) placées à une distance appropriée de la natte, et une électrode inférieure, qui peut avantageusement être obtenue en met- tant la bande D à la terre.
La nature et la structure du dispositif de traitement thermique à fréquence radioélectri- que ne font pas partie de la présente invention.
Lorsque la natte sort de la zone de traitement thermique à fréquence radioélectrique, elle rencontre un second dispositif de façonnage constitué, de préférence, par un ou plusieurs autres dispositifs de raclage 18, qui agissent de manière à étaler latéralement la matière du centre de la natte vers l'extérieur de celle-ci, de façon que cette matière vienne à prendre appui et à être suppor- tée par les rebords de confinement C de la chaîne à patins inférieure B de la machine à presser, ces rebords C coïnci- dant avec les bords ou lisières de la bande D.
Comme illustré sur les dessins ci-annexés, le second dispositif de raclage 18 comprend une structure triangulaire comportant une paire de lames de raclage 19 formant, vues en plan, un V, dont la pointe est dirigée vers la natte E de matière venant de la zone de traitement ther- mique. Les bords antérieurs des lames 19 sont inclinés ou
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biseautés vers l'arrière, à la manière des couteaux de charue, et leurs surfaces inférieures sont relevées par rapport au bord de raclage (voir figure 4). Le second dispositif de raclage 18 a pour effet de donner à la natte de matière son épaisseur finale avant consolidation et d'étaler les lisières de cette natte jusqu'à ce qu'elles rencontrent et prennent appui contre les rebords de confi- nement C.
On notera à ce propos que la largeur de la natte, au moment où elle rencontre le second racleur 18 ne peut pas être sensiblement inférieure à la distance séparant deux rebords C en regard l'un de l'autre, étant donné que la seconde opération de raclage peut seulement déplacer une quantité de matière suffisante pour transformer les lisières biseautées de la natte en lisières droites entre les rebords de confinement C. Les extrémités du second racleur 18, éloignées de la pointe du V, se terminent dans ou au voisinage des plans verticaux des rebords C et com- mandent la natte jusqu'à ce qu'elle soit prise en charge par lesdits rebords. De plus, le niveau du racleur 18 au- dessus de la bande D est réglable, de façon à se conformer aux ajustements de la partie rectiligne 15 du premier racleur ou barrage 11.
En quittant le second dispositif de raclage 18, la natte portée par la bande D est amenée à la machine à presser, pour y être soumise aux traitements de consolida- tion et de finissage, comme décrit dans la demande de bre- vet belge déposée le 23 novembre 1949 sous le n 383. 439.
La natte E de matière devant former une feuille ou panneau, dont le traitement de façonnage préliminaire a été décrit ci-dessus, peut être posée directement sur la bande D, comme indiqué ci-dessus, ou sur une pièce ou ruban continu de papier, de tissu ou d'autre matière placée sur la bande D, afin que la pièce ou ruban de papier ou d'autre
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matière puisse servir de surface continue lisse ou autre- ment texturée, qui est subséquemment incorporée ou collée à la feuille finalement obtenue après application de la pression de consolidation. De même, on peut, si on le désire, poser sur la surface supérieure de la natte une feuille de revêtement en papier, tissu ou autre matière, sous forme d'un ruban continu appliqué après le second raclage et avant ou au moment où la natte passe dans la machine à presser.
Les moyens pour poser le ruban de papier ou autre matière peuvent être de tout type convenant pour tirer du papier d'un rouleau et pour le poser sur la bande D ou sur la natte.
Dans les deux cas, le papier peut être enduit d'une matière plastique ou d'un adhésif à l'aide de rouleaux d'encollage ou d'autres dispositifs similaires de type connu.
Ainsi, comme illustré sur les dessins annexés, un ruban 24, par exemple, de papier est déroulé d'une bobine 25 par un rouleau 26, agencé pour dérouler le ruban de la bobine 25 à une vitesse égale à la vitesse d'avancement de la bande métallique D. Le rouleau 26 est entraîné, par l'in- termédiaire d'une transmission à chaîne 27, par le tambour 5 portant la bande D, le rapport de transmission étant tel que la vitesse périphérique du rouleau 26 soit égale à celle du tambour 5. Le ruban 24 est entraîné par le rouleau 26 dans un dispositif d'encollage 28 de type connu et sur un rouleau changeur de direction 29, qui met ledit ruban 24 au niveau et dans l'alignement de la table 1 de façon que le ruban en question soit amené sur la bande D, avant que la natte de matière soit déposée sur cette bande par la trémie 8.
Un ruban similaire 34 est placé sur la partie su- périeure de la natte E, préalablement à sa consolidation dans la machine à presser, et est déroulé d'une bobine 35 montée sur la charpente de la machine, au-dessus de la bande D.
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La vitesse de pose du ruban supérieur 34 est égale à la vitesse d'avancement de la bande métallique supérieure F de la machine à presser, laquelle dernière vitesse est elle-même égale à celle de la bande inférieure D. Ainsi, le ruban 34 est déroulé de la bobine 35 par un rouleau 36, entraîné, par l'intermédiaire d'une transmission à chaîne 37, par le tambour G portant la bande F, le rapport de transmission étant, comme décrit ci-dessus, tel que le rou- leau 36 tourne à une vitesse périphérique égale à celle du tambour G. Le ruban 34 passe alors sur un dispositif d'en- collage 38 similaire au dispositif d'encollage 28 et est ramené contre la bande supérieure F, au moment où celle-ci est tirée dans la machine à presser, où elle va recouvrir la natte E.
Il est évident que la machine décrite ci-dessus ne doit être considérée qu'à titre d'exemple.
De même, il va de soi que la description précé- dente ne concerne qu'un exemple de machine pour exécuter la phase préliminaire de formation d'une natte de matière devant former une feuille ou un panneau, suivant la présen- te invention. Ainsi, le mode de support de la bande D, la fourniture de matière divisée à la bande, et la mise en place de rubans en papier ou autre matière au-dessus ou en dessous de la natte peuvent se faire par des moyens appro- priés et connus quelconques.
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