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L'invention concerne un procédé pour la fabrication de cuir synthétique par couchage de matières fibreuses avec des matières naturelles ou synthétiques de la nature du caout- chouc, et elle a pour but de provoquer la formation d'un grain particulièrement marqué, semblable à celui du cuir na- turel, sans utilisation d'un traitement particulier sous pression.
Jusqu'à présent, la fabrication de produits imitant le cuir était effectuée de la façon suivante. On prenait des matières fibreuses, par exemple un tissu, on les garnissait de couches d'enduit et on faisait sécher les différentes cou- ches, après quoi on soumettait la matière à une compression, un calandrage ou un gaufrage, pour y imprimer un dessin dans le
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genre du grain d'un cuir naturel.
Comme endait, on a utilisé, d'une part, des couches de laques et de vernis, notamment ceux à base de nitrocellulose; d'autre part, on a également utilisé du caoutchouc et des matières de la nature de la gomme ou du caoutchouc. Avant leur assemblage, il fallait nettoyer la surface des matières de façon que cette surface ne présente pas de noeuds et soit aussi lisse que possible, calandrée par exemple, après quoi l'application des diffé- rentes couches déduit pouvait être effectuée sur la machine à étaler ou sur une machine analogue. On conçoit que ce mode opératoire ne pouvait pas produire un grain semblable au grain naturel et qu'il fallait toujours produire ce grain, au contraire, par un artifice tel qu'un traitement particulier à la presse.
Il en était également de môme lorsqu'on employait des matières textiles rendues rugueuses, une flanelle de coton par exemple, matières qui étaient soumises, avant l'im- prégnation avec des solutions de caoutchouc à un simple trai- tement destiné à les rendre rugueuses, après quoi la matière de charge était appliquée directement sur le support en tissu.
Le procédé qui fait l'objet de l'invention est basé sur l'idée qui consiste à imiter la nature du cuir, sur la matière qu'il sgit de fabriquer, non pas par une action mécanique (compression, gaufrage, etc..) exercée extérieu- rement, mais en se rapprochant de la structure naturelle du cuir en partant pour ainsi dire de l'intérieur. On a bien dé- jà recommandé récemment, pour la fabrication de simili-cuir, de partir d'une matière de base capable de se rétrécir, et de chercher à produire un grain semblable au grain naturel du cuir par un rétrécissement mécanique préalable avant le couchage, ou par humectage de la matière de base déjà cou- chée.
Lorsqu'on procède de cette façon, on opère toutefois avec une forte action de compression, de sorte qu'on ne peut
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ni obtenir ni maintenir une structure fibreuse particu- lièrement avantageuse, comme celle qui est employée dans le cas du procédé qui fait l'objet de l'invention. En con- séquence, le produit pouvant être obtenu par ce procédé a aussi la même structure que celle d'un couchage combiné directement avec la matière fibreuse.
Ot, on a trouvé que l'on peut atteindre aussi parfai- tement que possible le but que l'on se propose suivant l'in- vention, e n soumettant d'abord la matière fibreuse à un traitement mécanique donnant naissance à une fourrure fibreu- se à poil droit, après quoi on applique le nombre de couches nécessaire d'enduit en conservant la structure de la fourrure fibreuse, c'est à dire par conséquent sans utiliser un trai- tement sous pression.
Lorsqu'on opère suivant le procédé de l'invention, on obtient, comme lors de la fabrication du velours, un poil rugueux dont les fibres sont sensiblement perpendiculaires à la surface du support en matière textile. L'application des couches d'enduit est effectuéede la façon suivante. Lors de l'application de la première couche, on n'humecte que la pointe des fibres et ce n'est que par suite des applications répétées qu'il peut se produire une surface continue.
Il reste donc entre le corps proprement dit, non rendu rugueux, de la matière fibreuse de base et la face inférieure de la couche, un léger intervalle assurant la souplesse de la couche de couverture, de sorte que le revêtement en matières de la nature du caoutchouc ou en matières analogues repose pour ainsi dire sur les pointes des fibres Ainsi qu'on l'a recon- nu suivant l'invention, la présence d'un tel intervalle est une condition essentielle pour la formation d'un grain semè blable au grain naturel, ainsi que pour le jeu du cuir, par ememple au pliage, etc..
Si l'on effectuait des opérations
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de presse quelconques, des traitements de calandrage ou autres, comme on le fait suivant les procédés jusqu'à présent connus, on détruirait de nouveau la fourrure fibreuse à poils droits dont on a besoin suivant l'invention, ou bien ou en empêcherait la formation.
La production de la fourrure fibreuse à poil droit au cours du traitement préalable est effectuée avantageuse- ment de la façon suivante. On soumet la matière fibreuse à un traitement mécanique destiné à la rendre rugueuse, on la teint ou on la blanchitselon ce qu'on désire, après quoi on la sèche puis on la soumet à un traitement mécanique lui donnant une rugosité complémentaire, on la feutre mécanique- ment et on la tond. Ce traitement a pour but de former un poil rugueux réparti régulièrement sur tout le tissu et dont la peésence est, comme on vient: de le dire, la condition es- sentielle pour obtenir un grain semblable au grain naturel.
Ce grain apparait ensuite, dans la suite de la mise en oeuvre du procédé, après le couchage ce la fourrure fibreuse et le séchage du corps couché et assure ainsi au produit obtenu suivant l'invention l'aspect rappelant celui du cuir naturel.
Le traitement préalable, qui vient d'être décrit, a encore cet autre avantage que l'enduit appliqué sur la matière fi- breuse préalablement traitée adhère beaucoup mieux que sur un produit lisse, parce que la surface de contact est consi- dérablement augmentée par suite de la production d'une four- rure fibreuse.
La couche c'enduit acquiert ainsi une élasti- cité particulièrement importante pour le produit f inal. Comme matières fibreuses que l'on peut utiliser pour la mise en c euvre du procédé, on peut citer les tissus, les articles de bonneterie. les produits tressés ou feutrés en coton, en rayonne, en laine, en laine cellulosique, ou en toutes au- tres fibres synthétiques ou en leurs mélanges.
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des matières à base de chlorure de polyvinyle et d'autres com- posés du vinyle (acétate de vinyle , éther vinylique, alcool vinylique, etc..) , des produits de polymérisation de compo- sés de l'acide acrylique et de l'acide méthacrylique, par exemple leurs esters, les composés du styrène, ainsi que des mélanges ou des polymères mixtes de ces matières, et, en outre.
du caoutchouc synthétique, par exemple des produits de poly- mérisation du butadiène, du butylène et de l'isobutylène.
Dans le choix de la matière, il faut naturellement Veiller à ce que le produit final obtenu se comporte effectivement comme du cuir.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le traitement éventuel complémentaire de la matière fibreuse couchée, a lieu de la façon suivante. On fait passer le corps couché dans de l'eau chaude, puis on le sèche sans le tendre.
Pour cela on ajoute à l'eau, de préférence, un humectant, par exemple un humectant à base de naphtalène-slfonate de sodium. Ce traitement complémentaire a pour effet que la par- tie non couchée du produit, c'est à dire la fraction corres- pondant à la fibre textile, se rétrécit,, Par contre, la couche en matière caoutchoutlque ne se rétrécit pas, mais elle est obligée de suivre le retrait ou le rétrécissement de la matière fibreuse, de sorte que la surface devient ondulée. Par suite de ce rétrécissement, qui part de l'intérieur et détermine la formation d'un grain irrégulier, rappelant le grain natu- rel, l'apparence du cuir naturel est encore accrue.
Les produits obtenus par le procédé qui fait l'objet de l'invention, présentent déjà simplement extérieurement une grande ressemblance surprenante avec la cuir naturel. Ils présentent toutefois encore, vis à vis des produits connus imitant le cuir, cette différence essentielle que la nouvelle .ratière atteint par cuite de sa structure qui se rapproche de
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celle da cuir naturel, le jeu vivant du cuir naturel lors- que celui-ci est plissé ou plié, ou lorsqu'il subit toutes les autres manipulations inhérentes à un usage pratique.
L'utilisation de matières fibreuses des types les plus di- vers mentionnés plus haut, ainsi que le choix de colorants quelconques, permettent d'obtenir des matières de toutes les sortes désirées. On a constaté que les produits en question sont solides à la lumière et qu'ils résistent à l'eau ; on peut les laver, ils résistent d'une façon remarquable au frottement et à la cassure ; on peut notamment les porter sans usure exagérée. La matière obtenue suivant l'iyention peut donc être utilisée avantageusement pour les applica- tions les plus diverses au lieu du cuir naturel.
Voici un exemple de réalisation du procédé conforme à l'invention :
On a pris une pièce de tissu de coton, on l'a rendu bien rugueuse par un traitement mécanique, puis on l'a teinte, on l'a lavée et on l'a séchée. On l'a soumise en¯suite à un traitement destiné à lui donner une rugosité superficielle complémentaire, on l'a feutrée intimement et on l'a tendue, de façon que le tissu soit recouvert uniformément d'une four- rure fibreuse élastique à poil droit.
On a pris une composi- tion formée par 60 à 70% d'une dispersion aqueuse d'une ma- tière synthétique, de chlorure de polyvinyle par exemple, 5 à 7% de pigments colorants, 5 à 10% de plastifiants, par exem- ple de phosphates organiques, 10 à 20% de charges, le reste jusqu'à 100% étant de l'eau, et on en a appliqué de 4 à 8 couches suivant les propriétés que l'on désirait donner au produit, en procédant à un séchage intermédiaire entre les différentes couches. Pour obtenir un grain renforcé, on a fait passer la matière après le dernier séchage, dans une machine à laver et on l'a mise en contact avec de l'eau chau-
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The invention relates to a process for the manufacture of synthetic leather by coating fibrous materials with natural or synthetic materials of the nature of rubber, and its object is to cause the formation of a particularly marked grain, similar to that natural leather, without the use of any special pressure treatment.
Until now, the manufacture of products imitating leather has been carried out as follows. Fibrous materials, such as a fabric, were taken, layered with plaster and the different layers were dried, after which the material was subjected to compression, calendering or embossing to print a design. in the
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kind of grain of natural leather.
As coating, we used, on the one hand, layers of lacquers and varnishes, in particular those based on nitrocellulose; on the other hand, rubber and materials of the nature of gum or rubber have also been used. Before their assembly, the surface of the materials had to be cleaned so that this surface does not present knots and is as smooth as possible, calendered for example, after which the application of the different layers deduced could be carried out on the machine. spread or on a similar machine. It is understood that this procedure could not produce a grain similar to the natural grain and that it was always necessary to produce this grain, on the contrary, by an artifice such as a special treatment in the press.
It was also the same when using roughened textile materials, for example cotton flannel, materials which were subjected, before impregnation with rubber solutions to a simple treatment intended to make them rough. , after which the filler material was applied directly to the fabric backing.
The process which is the subject of the invention is based on the idea which consists in imitating the nature of leather, on the material that it is to manufacture, not by a mechanical action (compression, embossing, etc.). ) exerted externally, but approximating the natural structure of the leather, starting from the interior, so to speak. It has been recommended recently, for the manufacture of imitation leather, to start from a base material capable of shrinking, and to seek to produce a grain similar to the natural grain of leather by prior mechanical shrinking before the coating, or by moistening the base material already coated.
When proceeding in this way, however, one operates with a strong compressive action, so that one cannot
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neither obtain nor maintain a particularly advantageous fibrous structure, such as that which is employed in the case of the process which is the object of the invention. Accordingly, the product obtainable by this process also has the same structure as that of a coating combined directly with the fibrous material.
Ot, it has been found that the object proposed according to the invention can be attained as perfectly as possible by first subjecting the fibrous material to a mechanical treatment giving rise to a fibrous fur. - straight pile, after which the necessary number of coats of coating is applied while preserving the structure of the fibrous fur, ie consequently without using a pressure treatment.
When operating according to the method of the invention, as during the manufacture of velvet, a rough pile is obtained, the fibers of which are substantially perpendicular to the surface of the textile support. The application of the plaster layers is carried out as follows. When applying the first coat, only the tips of the fibers are wetted and it is only with repeated applications that a continuous surface can occur.
There therefore remains between the body proper, not roughened, of the basic fibrous material and the underside of the layer, a slight gap ensuring the flexibility of the cover layer, so that the coating of materials of the nature of the rubber or the like rests so to speak on the tips of the fibers. As has been recognized according to the invention, the presence of such a gap is an essential condition for the formation of a grain similar to the fiber. natural grain, as well as for the play of leather, for example when folding, etc.
If we carried out operations
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any press, calendering or other treatments, as is done according to the hitherto known methods, one would again destroy the fibrous straight pile fur which is required according to the invention, or else would prevent its formation. .
The production of the straight pile fibrous fur during the pretreatment is advantageously carried out as follows. The fibrous material is subjected to a mechanical treatment intended to make it rough, it is dyed or bleached as desired, after which it is dried and then subjected to a mechanical treatment giving it additional roughness, it is felt mechanically and mowed. The purpose of this treatment is to form a rough pile evenly distributed over the whole fabric and the weight of which is, as we have just said, the essential condition for obtaining a grain similar to the natural grain.
This grain then appears, in the rest of the implementation of the process, after coating this fibrous fur and drying the lying body and thus provides the product obtained according to the invention with an appearance reminiscent of that of natural leather.
The pretreatment, which has just been described, has yet another advantage that the coating applied to the pretreated fiber material adheres much better than on a smooth product, because the contact surface is considerably increased by resulting from the production of a fibrous fur.
The coated layer thus acquires a particularly high elasticity for the end product. As fibrous materials which can be used for carrying out the process, mention may be made of fabrics and hosiery. braided or felted products of cotton, rayon, wool, cellulose wool, or any other synthetic fibers or mixtures thereof.
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materials based on polyvinyl chloride and other vinyl compounds (vinyl acetate, vinyl ether, vinyl alcohol, etc.), polymerization products of acrylic acid and vinyl compounds. methacrylic acid, for example their esters, styrene compounds, as well as mixtures or mixed polymers of these materials, and, in addition.
synthetic rubber, for example products of the polymerization of butadiene, butylene and isobutylene.
In the choice of material, it is of course necessary to ensure that the final product obtained actually behaves like leather.
According to one embodiment of the invention, the optional additional treatment of the coated fibrous material takes place as follows. The lying body is passed through hot water, then it is dried without straining it.
For this, a humectant, for example a humectant based on sodium naphthalene-slfonate, is preferably added to the water. This additional treatment has the effect that the uncoated part of the product, that is to say the fraction corresponding to the textile fiber, shrinks. On the other hand, the layer of rubber material does not shrink, but it does. is forced to follow the shrinkage or shrinkage of the fibrous material, so that the surface becomes wavy. As a result of this shrinkage, which starts from the inside and causes the formation of an irregular grain, reminiscent of the natural grain, the appearance of natural leather is further enhanced.
The products obtained by the process which is the subject of the invention already simply have a surprisingly great resemblance on the outside with natural leather. However, they still exhibit, with respect to known products imitating leather, this essential difference that the new material achieves by curing its structure which is similar to
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that of natural leather, the living play of natural leather when it is pleated or folded, or when it undergoes all the other manipulations inherent in practical use.
The use of fibrous materials of the most diverse types mentioned above, as well as the choice of any colorants, allows materials of all desired kinds to be obtained. The products in question have been found to be lightfast and water resistant; they can be washed, they are remarkably resistant to friction and breakage; in particular, they can be worn without excessive wear. The material obtained according to the invention can therefore be used advantageously for the most diverse applications instead of natural leather.
Here is an exemplary embodiment of the method according to the invention:
We took a piece of cotton fabric, we made it very rough by a mechanical treatment, then we dyed it, we washed it and we dried it. It was then subjected to a treatment intended to give it a complementary surface roughness, it was felted intimately and it was stretched so that the fabric was uniformly covered with an elastic fibrous fur. straight hair.
A composition formed by 60-70% of an aqueous dispersion of a synthetic material, for example polyvinyl chloride, 5-7% coloring pigments, 5-10% plasticizers, for example, was taken. - full of organic phosphates, 10 to 20% of fillers, the remainder up to 100% being water, and 4 to 8 layers were applied depending on the properties that one wanted to give to the product, by proceeding intermediate drying between the different layers. To obtain a reinforced grain, the material was passed after the last drying in a washing machine and brought into contact with hot water.