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MEMOIRE DESCRIPTIF déposé à l'appui d'une demande de
BREVET D'INVENTION la société: JBSEPH BANCROFT & SONS C " Perfectionnements à la production d'effets de dessins brillants durables sur tissus ".
La présente invention se rapporte à la production d'effets de dessins ou d'ornementation sur fibres cellu- losiques telles que tissus de coton et de rayonne.
Jusqu'à présent des toiles perses ont été produites avec lustre ou apprêt permanent par l'emploi de résines à base d'urée-formaldéhyde et autres résines. On a proposé aussi d'obtenir des effets de dessins ou d'ornementation, tels que ceux produits ordinairement par des réserves,au moyen de résine, mais à la connaissance de la société de- manderesse les meilleurs procédés préconisés jusqu'à maintenant ont été soit impraticables, soit trop onéreux.
La présenteinvention a pour objet deproduirede tels effets avec une résine appliquée d'une façon très pratique et économique.
D'une manière générale, 1''invention vise à obtenir
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le dessin ou ornaiiientation désirés en imprimant le tissu avec. une solution résineuse telle que celle décrite ci- après, puis en glaçant le tissu imprime dans une calandre à friction pour lui donner le lustre et provoquer la poly- mérisation. cependant, dans la majorité des cas, le tissu
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est encollé avant i:'a.,re.,sion.
L'enco7¯1.,e employé peut être temporaire ou J21"t,:.tkleïi, cela en tout ou en partie . il doit tre de nature avoir ou à présenter les mêmes caractéris- tiques de frottement que celles de portions 1,,ipriniées de l'étoffé, de manière que la surface entière de celle-ci soit douée en principe des caractéristiques substantiellement uni- formes de frottement ou de résistance . Le tissu, sous le rapport du frottement, agit ainsi uniformément dans toutes sesportions en cequi concerne le lustre, et l'on évite tou-
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tes les diîficul es, telles que "tachage" du tissu que l'on rencontrerait autrement.
Nuturelletiient il est entendu que l'encollage utilisé ne doit pas être susceptible le gêner la prise ou maturation d- la résine ou de la pi,2,.ieiitation, dans le cas où l'on emploierait des pigments ou autres
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matières colorantes dans la solution de résine . L'encollase n'est à utiliser que dans les cas où le tissu, après b l.-,, n c, -'i i --i e 2-1 se trouve à l'état substantiellement pur. Si le ola est effectué de manière à laisser derrière soi une ou des substances fonctionnant à l'instar de l'en- collage, ceci équivaudrait à un encollage . De plus, quand
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la "couverture" des portions imprimées est grande, par eX<3.lllc:; ;le l' or1re de 80 4/;o', il :'1'est pas néceswa ire de ro- céder à 1'encollage.
Un exemple typique de la façon d'exécuter le procédé est donné ci-après. Les tissus écrus sont d'abord désencollés, débouillis et blanchis d'après des procédés bien connus des usines de blanchiment. Quand le dessin doit être obtenu sur
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une pièce teinte, celle-ci subit la teinture de la manière usuell e.
Le tissu est ensuite encollé (si nécessaire) avec un produit ayant les caractéristiques décrites, et qui, par exemple, peut êtreappliqué par foulardage, immersion, aspersion, etc.. Un encollage approprié à cet effet peut être préparé avec environ 40 parties en ,poids de dextrine jaune servant d'agent raidissant, et environ * parties en po ids d'huile oléine servant de réducteur de forttement/pour 225 litres environ. Alors que cette concentration s'est avérée comme donnant des résultats très satisfaisants, elle peut, en principe, être modifiée aussi longtemps que l'on obtient les caractéristiques de frictions désirées,avec une pénétration suffisante , comme il sera exposé d -après.
On peut également se servir l'autres agents raidissants et d'huiles non préjudiciables -au procédé.
Puis le tissu est séché, par exemple, sur la rame sécheuse habituelle .
La solution d'impression est ensuit; appliquée par rouleaux imprimeurs suivant la manière usuelle . Cette solu- tion peut être préparée comme suit, les parties représentant des poids : 90 parties d'une résine urée-formaldéhyde sont dissoutes dans 120 parties d'eau, de préférence à la tem- pérature ambiante, et à cette solution on ajoute environ 25 parties d'huile de ricin sulfonée, à 50 % , puis 100 parties d'une solution à 6 % degomme adragante , cela en remuant le mélange . Le mélange résultant est ensuite filtré et peu avant l'impression on lui ajoute 5 parties en poids d'un catalyseur, tel que thiocyanate d'ammnoium, phosphate d'ammonium, ou analogue, séparément dissous dans 10 parties d' eau .
Après cette addition''on imprime . ..La gomme a dragante sert d'épaississant pour donner à la solution d'impression
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la consistance nécessaire pour quelle reste dans les creux des roule.aux imprimeurs.
Un peut employer aussi n'importe quel épaississant usuel non préjudiciable au
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proéd'.'', GOd.le par exeuiple de l'amidon ou de la méthyl- cellulose, ces produits étant ordinairement désignés sous l'appellation 11,,oiiiiiies d'impression" . =;n raison de la viscosité à laquelle il donne lieu, l'épaississant empêche la résina de pénétrer trop profondément dans la fibre,tout
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en penuetbant une pénétration suffisante pour assurer une adhérence solide. ,,'est pourquoi la, ,;GnC:sYi i.)." t'! C7?'1 de la solution de résine n'est pas sujette à critique et que l'on peut donner ::, la résine une concentration plus forte
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que J.';
18.bitude Dans l'exemple choisi i1 y a approxiinati- Vi3Wont .c::,5 ; de résine dans la solution. ,'ép:31JS1âSant tend au,,-3si a empêcher la solution d'impression :le s'étaler pendant et i\rLédi8.te-1e1t après l'impr sion, ce qui Lontrî- bue , maintenir un tirage bien net.
La matière grasse ou huileuse agit comme luorifiant
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quand le tissu passe dans la machine a lustrer. En pratique on peut utiliser tout lubrifiant gras, cireux ou huileux non nuisible au procédé ou au tissu.
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1sn quittant les rouleaux d'impression, le t.i8U ect ::',\..10;1' J.->dessu8 les bassines de séchs.t,e Je manière qu'au moment d'abandonner celles-ci il soit léjj8re#ient moite, làn d'autres terules une petite proportion d'nurÜdité en surplus de celle qui constitue la reprise normale pa rle tissu res- te dans la portion imprimée de celui-ci, soit environ 10 5, Il faut veiller il ne pas surchauffer le tissu au-dessus des bassines sécheuses chaudes, ceci en vue d'éviter une po lymé- risation substantielle de la résine . Un simple essai, pour constater si le tissu a un toucher moite et non chaud,
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suffit pour constater qu'il n'ya pas eu de surchauffe.
Il est préférable d'employer une ou plusieurs bassines froi- des faisant suite aux bassines chaudes, pour que le tissu, après avoir quitté ces dernières soit complètement froid avant d'être plié ou empilé. Un obtient ainsi les meilleurs résultats.
AU lieu des bassines chaudes on peut recourir à d'autres modes de séchage connus, par exemple au séchoir hot-flue ou au séchoir en boyau, pourvu que l'on se conforme aux principes de séchage aus-indiqués.
Après cela, on fait passer le tissu une ou plusieurs fois dans une calandre à friction, par exemple une machine à trois rouleaux, dont le rouleau supérieur (c'est+à-dire le cylindre rotatif le plus solide) est fait en acier et chauffé à une température d'environ 150 à 200 C, le rou- leau du milieu étant le rouleau garni usuel, et le rouleau inférieur étant habituellement en métal. Les rouleaux du milieu et du bas ne sont pas chauffés directement, mais la chaleur qu'ils reçoivent dérive du rouleau supérieur.
Le coté imprimé du tissu est en contact avec la surface en acier du cylindre supérieur et le taux de frottement est approximativement et de préférence de 4:1 Be taux ou degré de frottement peut même être abaissé à 1,5 : 1, voire à un chiffre légèrement inférieur (surtout quand on fait -intervenir de hautes pressions); mais en général il vaut mieux recou- rir à des taux plus élevés. La pression qu'on fait jouer dans la machine à glacer ou à lustrer varie avec le type de machine, d'environ 5 à 75 tonnes mais les machines qui exercent une pression supérieure donnent habituellement des résultats meilleurs.
Il est bon que le tissu ne soit pas traité sur la lustreuse de la manière usuelle, mais soit passé directement entrela ligne de pinçage frottant
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( c' est-1,.-àire entre le rouleau de frottement supérieur' et celui du milieu) et circule à la vitesse de ce der- ni er .
Le lustrage au glaçage produit simultanément le glace et la polymécisation ou prise de la résine, l'étant donné que letissu se meut en principe a. la même vitesse que le cylindre garni de coton de la machine, leglacé
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est obtenu seulement par la pression:, la chaleur et le frottementprovenant du cylindre de dessus en acier. Il semblerait logique de s'attendre dans ces conditions à une sali,-,sure du dessin; mais tel n'est pas le eau. Le séchage du tisu à un taux tel qu'il n'y reste pasplus
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de 10 ;ô d'hu::lidité ; cornue dit (.;i-dessus, empêche la solu- tion d'impression de couler.
La solution résineuse d'im- pression, l'agent épaississant et le lubrifiant ont des
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i.;3.rc.:.:.térL.!ti:::u' telles que vis substances n'adhèrent pas d'une façon nuisible au rouleau supérieur chauffé, mais qu'au contraire, ils adnèrent fortement au tissu.
La matière cireuse, huileuse ou lubrifiante grasse agit comme lubrifiant entre le dessin imprimeet la surface d'acier qui tend à, diminuer la possibilité qu'a la solu-
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tion iulprinjante d'adhérer au rouleau d'acier, -' est proba- blement à ca qui a été dit ci-dessus que l'on est rede- vable du fait que le dessin ne se salit pas. Habituelle- ment il estbon de faire suivre le glaçage d'une curede maturation dans une chambre ad hoc , environ 140 , de préférence pendant 2 minutes. La température peut être plus basse ou plus élevée et dans ce cas la. durée sera res-
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pectivement, plus longue ou plus courte . La chaleur profé- rée iri de 143 È:. 1'100e. et la durée à o ilÍnutc:2 ".
C:':'::[1'0[;. une (1 el)- - ,.1 i n 11 t 3
La température et la durée de la maturation peuvent varier quelque peu, suivant la température de la placeuse, le nombre de passages de lustrage, le type de tissu, ets.
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Dans quelques cas, qui sont fonction du nombre de passages dans l'appareil, du genre de résine employée, de la nature et de la quantité du catalyseur utilisé, et de l'apprêt spécial, désiré, on peut se dispenser de cette maturation dans le chambre de maturation .vans ce cas on préférera pour le rouleau d'acier chauffé une température allant de 200 à 230 C.
Puis on donne au tissu un léger savonnage avec une solution diluée d'un détergent syxthétique. suivi d'un lavage à l'eau chaude, pour éliminer le catalyseur et au- tres matières non permanentes. En vue de neutraliser le catalyseur, on peut employer avec le détergent, une petite quantité de substance alcaline ou autre, dépendant du cata- lyseur. ensuite letissu est séché comme sur une rame régu- lière .
Dans le produit final, l'impression apparaît sous la forme de portions lustrées, glacées, comme du tissu perse glacé . @lle résiste à 1!eau et au lavage et est permanente pour tous usages pratiques.
.uans ce qui précède, l'invention a été décrite comme employant des résines à base d'urée-formaldéhyde.
On peut utiliser d'autres résines ou matières analogues se prenant dans les conditions du procédé en un produit dur, insoluble, et qui, après prise, ne se ramollissent point d'une manière indésirable, à. la température d'ébul- lition de l'eau. Ainsi par exemple , on peut choisir d'au- tres résines amino-aldéhydiques telles que : mélamine- formaldéhyde, dicyanadiamide-formaldévyde, etc.. En outre, on peut faire porter le choix sur des résines phénol-formal- déhydiques ou cétone-aldéhydiques comme par exemple l'acé- tone-formaldéhyde. Bien entendu il s'agira d'ajuster
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les proportions en conséquence.
Ainsi on sait qu'une
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demi-partie de r.1éla\ilim:-roJ.'::ls.li(3hyde donne an principe les mmc8 résultats qu'une partie d'ure-forw21dhyde, chose qui est bien couiprise dans l'art du claç2e. vn peut ¯,^,.1G:¯el.:: 'se servir .LC tlE:la'al7;C'' des résines V,1-dS:SU.>, La =Jaiooiià àra.te-alàéhy,le, 1';iidéhyde-protéinique, l'aldéhyde de l'alcool polyvinylique 0t ;;1' ad lÚ t,.éc: d U T.,¯,,,'a même genre sont. susceptibles aussi C'C'.t:îy101 dans le pro- cède , ces tuatieres agissant en ,êwe taups, si on le dé- sire, r.arü:le agents é)CLi,33issants dans la solution d'i"l- pression.
Dans des uas de ce genre l'épaiusisseuient devient partie dl1rabi.e e ,i 1.'i.umzaé , ar exemple une pZte d'impression uonposce d'un mélange d'amidon et de form' ldéilycie et des autres ingrédients désirables, 1.:0.,1\.:18 décrit ci-dessus, peut aussi servir dans la mise en pra- tique de l'invention.
Il est 1-1, noter, en outre, que, tandis que les for-
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mules sus-indiquées donnent des iésuituts r1é1utel,ent satis- iaisant? , elles ne sont pas rigides. Ainsi, par exeu;11e en uu qui concerne la teneur en résine de la solution d'im- pression, cette teneur peut varier suivant la souplesse ou la r.ideur qu'on envisage .A la place d'huile oléine, on peut aussi se servir d'autres huiles ou cires sulfo- nées ou non sulfonées, telles que suif sulfoné, lécithine, ou acides grasses. Il est possible également d'employer comme épaississant une protéine telle que de La caséine, ou de l'albumine . vans ce cas la matièreprotéique res- tera, après le lavage, comme parti, e permanente dans l'en-
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duisage .
On peut encore utiliser des illélanges d1épais- aissants perÜ1anents et non permanents. Les proportions d'hjile et d'épaississant sont susceptibles d'être modi- fiées aussi longtemps que l'on obtient les caractéris- tiques désirées. La viscosité ou la consistance de la so- lution d'impression doivent être telles, que la pâte soit
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convenablement retenue par les rouleaux imprimeurs.
L'est là une bonne mesure de la quantité d'épaississant à employer dans toute formule spé ciale.
Pour une solution d'impression claire, c'est-à-dire une solution ne contenant pas de pigments ni autre matière colorante, on peut dissoudre 60 parties d'Aerotex 450 (produit à base d'urée formaldéhyde) dans 150 parties de Rhonite 14 (également un produit d'urée-formaldéhyde), qu'on additionne de 100 parties d'une solution de gomme adra- gante à 6 %, puis de 25 parties d'huile oléine, avec 2,265 kg. de tniocyanate d'ammonium dissous au préalable dans 4,5.30 kg. d'eau ajoutés couille catalyseur, juste avant l'im- pr ession.
Comme exemples additionnels de solutiçns claires
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pour idpreasion, on signale les suivants .
Jl:X];PL.i1 II ---------- 600 parties organdy- gum C (amidon dextriné) 300 " formaldéhyde (à 37 %)
40 " thiocyanate d'ammonium
50 " huile oléine (30 %) 150 " eau.
EXEMPT III 300 parties Aerotex M-3 (résine mélamine-formaldéhyde à 80 % 400 " solution de supertex gum (Karaya et gom. adrag.
50 " huile oléine (50 %)
25 " thiocyanate d'ammonium 200 " eau.
EXEMPLE IV
Une résine cétone-aldéhydé fut préparée en faisant réagir ensemble 450 parties d'acétone, 150 parties de
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forcaaldéhyde (97 1G) et-10 parties de carbonate de ,,ootas-
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SiUIJ1, le produit de la réaction étant obtenu par dix- tillation par le vide . une pâte d'impression fut en- suite préparée en mélangeant ensemple les ingrédients suivants : 100 parties du produit obtenu
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103 " solution gomme adrat;8'-1te 8. 6 Yb 10 " uaroocir8 (pol;j;.éth3Tléne glycol) la " carbonate depotassium.
@n @e qui concerne la quantité d'huile grasse dans la solution d'encollage, elle varie quelque peu avec la composition particulière de la solution d'impression.
On ajoute à la solution d'encollage suffisaient d'huile
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pour obtenir les caractéristiques frettantes envi3aGécs, cela peut pour chaque cas être aisément déterminé parun essai. le catalyseur utilisé peut varier avec la résine particulière employée . Il doit toujours être de ceux
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qui, ,pour la résine particuliêr9, donneront!<:l;{a résine maturée finie le pn convenable . omme les matières résineuses susmentionnées mûrissent tant du côté acide que du côté nasique, il est bon que le tissu raturé puisse varier largement en pH. Par exemple les résines à base
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d'acétone-@@@allléhyde donnent satisfaction aveu un psi égal à 10, tandis que les r ésines 1;
base de mélaminc- formaldéhyde une maturation satisfaisanteaveuun pH égal à 4.
L'invention a été décrite jusqu'ici comme concernant une solution claire pour l'impression, solution ne conte-
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nant ni ici autre uiatièr:; colorante . Le d(;jsJ.L1, sur tissu blanc ou teint,est glacé.
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Quand le dessin lui-\1l0\1le doit être coloré et glacé, on emploie un type de colorant formé sur le tissu en y copulant un composé diazo aveu une base .
Cette catégorie /!
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de colorants est habituellement divisée en type diazo développé (D.D.) et type Naphtol; ce demie r est le plus important puisque les couleurs obtenues par cette méthode ont habituellement vis-à-vis de la lumière et du lavage une durabilité plus....... grande,
En ce qui concerne l'impression, le procédé consiste essentiellement à appliquer sur le tissu, d'ordinaire par imprégnation, une solution alcaline d'une base, application suivie d'une impression avec un sel diazoté.
Dans ces conditions il se produit entre la base et le sel une réaction par copulation formant une coloration permanente sur les fibres.
Quand, pour obtenir sur tissu un effet coloré perwa- nent de pers imprimé, on a recours à la méthod e susmen- tionsée, le tissu est d'abord imprégné uniformément par exemple d'une solution de base de maphtol A S, puis séché de la manière conventionnelle . Ensuite on l'imprime avec un sel diazoté convenable, par exemple du sel rouge solide n L, l'impression étant faite au modèle désiré et contenant, en plus du sel; d'autres ingrédients nécessaires pour le tirage et pour l'obtention d'un effet glacédura- ble . Ces ingrédients, décrits plus naut, consistent en agents épaississants, matières résineuses ou substances formant des produits résineux catalyseurs si on le désire, et lubrifiants.
Puis le tissu est séché jusqu'à moi- teur comme décrit ci-dessus, ce sé.chage étant suivi d'un glaçage qui provoque l'apprêt et produit la prise de la ré sine . Gomme dé jà dit, le glaçage peut être suivid'une maturation additionnelle à l'étuve pour bien faire prendre la matière résineuse...
Après maturation, le tissu est lavé à fond à l'eau chaude pour faire disparaître toute base de maphtol non
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copulée ainsi que les ingrédients solubles de la pâte d'impression..L'étoffé qui en résulte finalement se présente avec; un dessin net, bien tranche, glaté, pril- lamment coloré imposé sur un fond sonore.
Du fait que le gel diazoté est présent dans la pâte d'impression, la couleur au naphtol ne se trouve produite que dans les confins du dessin. Dans l'impression et le glaçage avec d'autres solutions imprimantes colorées,la question de salissage par l'appareil devient un problème sérieux . @es souillures sont causées par 1; dépôt de la masse imprimante colorée sur le rouleau d'acier supérieur chauffe et le report de ce dépôt sur le tissu.
Là où ce dépôt surgit apparaît us dessin coloreplus ou moins profondément imprimé.
Avec le procédé ci-dessus décrit, cet ennui peut être fortement réduit ou entièrement éliminé, puisque dans la pâte d'impression sur le tissu sec, le sel diazoté,dépo- sé sur le cylindre chauffe en acier (150 à 250 C) ,est rapidement décomposé et que, redéposé sur le cylindre,il est ncapable de se combiner avec la base de naphtol pour former la couleur Naphtol. Ainsiune salissure setrouve évitée.
Il est évident que, puisque la copulation se produit entre la base alcaline et le sel acide, le pH du tissu peut varier, suivant la substance qui est en excès. Ceti permet l'emploi des deux matières résineuses acide et basique dont il a été question plus haut. Cependant en ,séné- rul une condition acide fevorise la formation des couleurs au Naphtol et c'est pourquoi l'on emploie généralement l'acide pour la prise de la résine .11 est à retenir que si le pH convenable pour la maturation de la résine n'est pas obtenu d'après la base de Naphtol et le selon
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ajoute un catalyseur pour arriver pendant la maturation eu pH envisage.
Il est clair que le pH obtenu dépend aussi de la quantité de pâte d'impression déposée sur le tissu etc'est de cela qu'il faut tenir compte lorsqu'on préparela formule d'impression.
Le préencollage avec un épaississant et un plasti- fiant pour obtenir un tissu comportant, au point de vue frottement, les caractéristiques précédèrent exposées,peut être combiné avec l'application de la base de naphtol,comme on le montrera plus loin.
Il doit être entendu que là où la couverture des portions imprimées est étendue, par exemple de l'ordre de .grandeur de 80 %, il n'est pas nécessaire de recourir au préencollage puisque des caractéristiques uniformes de friction sont obtenues sur tout le tissu.
Le dessin imprimé peut être appliqué à des tissus non teints et permettre d'obtenir ainsi un dessin glacé brillamment coloré sur un fond blanc terne, ou bien en- core on peut l'appliquer sur un tissu préalablement teint ou imprimé, ce qui donnera sur un fond teint foncé un deasin glacé brillamment coloré.
Il est possible aussi de reteindre le tissu, pourvu que le processus de teintur n'affecte pas s d'une manière e préjudiciable le dessin glacé imprime, de cette façon on aura de nouveau un dessin glacé brillamment coloré imposé sur fond sombreteint.
Comme on peut se procurer un grand nombre de bases de naphtol et que chacune d'elles produit une nuance dif- férente lors de la copulation avec un sel, on dispose d'une ample variété de combinaisons, Le coliriste textile est doté d'un large choix de couleurs d'un brillant ex-
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eeptionnel sur fond blanc ou teint.
Les selsqu'on peut seprocurer sont très nombreux et bien connus. On donne ci-après à titre d'exemples une liste de sels avec, entre parenthèses, les bases à partir des- quelles les sels sont obtenus par diazotation.
Sel orangé solide 0 R (erthe nitro-aniline) " rouge " G G (para nitro-aniline) " " R L (4: nitro ortho-toluidine) " " 3 G L (4:chloro-ortho-nitra-toluidine) " " " A L (amino-anthraquinone) " " " B N (4: nitro-ortho-anisidine) " bordeaux " G P N (2: iiitre-paraniaidine)
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Il bleu z.
B B (4: benzoyl anino 2:5 diéthoxy-aniline) " bleu Tariaraine B D (4: amino 4'-iaethoxy-di?hényl-aatine) Noir solide L B ( 2 éthoYbenzène-azQ-alphanaphtylaine)
Les sels diazotés ci-dessus mentionnes sent habituel- lement considérés comme sels actifs stabilisés, puisque,
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dissous dans de l'eau, ils ferment ittmédiatement la composé diazo actif. Courae montré dans l'exemple IV, il est possible de préparer ces sels diazotés à partir de la propre base de diazotation et d'ajouter le sel fraîchement diazoté à la solu tion d'impression au lieu d'utiliser le sel actif stabilisé déjà préparé.
Les bases de naphtol sont nombreuses aussi, et bien connues, Ci-après, à titre d'exemple, arec constitution chimique entre parenthèses, les bases les Meilleures :
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Naphtel A S (anilide de l'acide béta-oxy- naphtolque) " A S- R L (para anisidine de l'acide béta-oxy-
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naphtoY,que) Naphtol A S - 0 L (ortho-anisidine de l'acide béta-axy- naphtolque) Naphtol A S - S W (béta naphtalide de l'aside béta-oxy-
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naphtelque)
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Naphtol A S ITR (2 4-diréthoxy-5-ohloranilide de l'acide béta-oxy-naphtoique) " A S - G (diacete-agétyl-otthe-toluidine).
Sur le même tissu on peut aussi utiliser plus d'un type de traitement mécanique ; par exemple après impression et séchage le tissu peut être glacé deux fois et bosselé une feis ce qui donne lieu à des effets nouveaux.
Le traitement mécanique tel que le calandrage peut être appliqué au tissu avant impression et aussi au tissu apprêté glaoé, mais ces traitements auxiliaires ne font point partie de la présente invention.
Le précédé est susceptible d'emploi conjointement avec d'autres modes opératoires, tels que : encollage, imperméabilisation à l'eau, enduisage, et, , pourvu que tous ces procédés ne nuisent pas à l'effet obtenu.
EXEMPLE 1
Un tissu de coten, préalablement désencollé, lavé et blanchi, fut imprégné avee la solution suivante .
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50,0 parties Naphtol AS-OL (ortho-anieidine d'acide béta-exy- naphtoique) 50,0 " de solution ddhydroxyde de sodium (750TW) 50,0 " d'huile eléine (50 %)
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100,00 n amololde (alginate d'0nium) eau jusqu à 1500 litres.
On fit alors sécher le tissu en le passant directement de la nanyle d'imprégnation dans une rame sécheuse à cou- rant d'air. Il faut que le tissu suit séché rapideent et uniformément pour éviter un dépôt inégal de la base de naphtel et aussi une décomposition du naphtolate de sodium qui, lors de l'impression, donnerait lieu/à des couleurs inégales et faibles.
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Etant donné que la aubstantivité de la base de napiatol
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est plus grande à froid et qu'elle diminue à mesure que la température augmente, il est bon que l'encollage soit ap-
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pliqué arec un petit foulard qu'on remplit fréquemu.I(t. la liqueur de foulardage étant en principe maintenue uniformé- ment à. 82 C
Le tissu ses imprégné fut alors impritaé avec une pâte
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ayant la 8PQaiti&n suivante :
155,0 parties Aerotex 450 (résine urée-formaldéryde) 50,0 " Rhonite 414 (résine " )
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40,0 " Aerotex là-5 (résine nélauine " ) 210,0 " soliition de gonwe Supertex (gomme adrag.-Karaya 20,0 " oléine (50 %) 22,5 " sel rouge solide AL (aaino-anthraquinene diazotée) 6,25 " " n " 3 G L, (ehlore-ortho-nitre- aniline) 130,0 " eau
Cette pâte fut préparée en mélangeant ensemble l'oléine, l'Aeretex 450, la Rhinite 414, l'Aeretex M-3 et la gomme Stipertex. A ce mélange on ajouta le sel rouge soli- de A L et le sel rouge solide 3 G L dissous dans de l'eau arec brassage . On n'employa aucun catalyseur, puisque lors de la maturation en obtient avec ce mélange un pH de 4,5 satisfaisant.
Après impression, le tissu fut séché puis refroidi jusqu'à ce que la portion imprimée renfermât 'environ 15 %
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d*humidité . Elle fut alors glacée trois fois dans une gla- seuse chaude à frottement (160 C), 3G.e décrit plus haut, puis laissée maturer 2 minutes à 1500 C. Un la rage, final entera les Matières solubles indésirables. Etant donné que dans ce cas le fend était blanc, en eut recours à un léger traitement de blanchiment et de lavage pour améliorer le blanc.
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Le tissu résultant avait sur fond blanc un dessin elair, .et, d'un beau rouge et glaaé, le glacé étant dura- ble vis-à-vis des traitements par savonnage et par nettoya- ge à sec.
EXEMPLE II
Un tissu de ooton préalablement désencollé, lavé, blanchi et teint, fut imprégné comme décrit précédemment avec la exposition suivante :
22 kg. Naphtol A S,
22 " soude caustique (75 Tw).
135 " dextrine jaune 18 " carbocire 1500 (polyéthylène glycol) Le tout porté à 1900 litresareo de l' eau.
Puis le tissu fut sèche comme décrit plus haut et imprime avec la pâte suivante :
90,0 parties alceol polyvinylique,
200,0 " formaldéhyde (à 37 %)
50,0 " huile oléine (à 50 %)
30,0 " sel bleu variamine B D.
25,6 " thioeyanate d'ammonium,
690,0 " eau.
Pour la préparation de cette pâte en avait d'abord dispersé dans de l'eau l'alcool polyvinylique, puis ajouté la formaldéhyde . La couleur fut dissoute séparément dans de l'eau avec l'oléine et fut ainsi ajoutée au mélange. Le thiecyanate d'ammonium, servant de catalyseur fut, avee le restant d'eau, ajouté avant l'impression.
Après l'impression le tissu fut séché et refroidi de façon que dans la portion imprimée il restât enriron 15 % d'humidité ; puis en le passa trois fois au glaçage dans un glaeeur à frottement chauffé à 175 C. On le laissa au
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repos pendant 3 minutes à 160 C. Finalement il fut lavé et séché.
Dans cet exemple, où l'alcool polyrinylique et la formaldéhyde produisent la partie dure permanente de l'im- pression , en ne se sert d'aucune gomme auxiliaire pour im- pressions, étant donné que l'alcool polyvinylique joue lui- même le rôle d'épaississant,
Le tissu ainsi obtenu présent,-et un fend teint sombre en dessin solide, net, brillamment coloré, la partie impri- mée se caractérisant par une bonne résistance aux traite- aents de savonnage et de nettoyage à sec.
EXEMPLE III -----------
Un tissu fut encollé et séché comme décrit précédem- ment avec emploi de la pâte suivante
22,6 kg. naphtol AS-RL
22,6 " soude caustique (75 Tw)
22,6 " oléine
45,0 " alginate d'ammonium.
Le tout porté à 1.500 litres aveu de! l'eau.
Il fut ensuite imprimé et séché soigneusement, aveu une pâte d'impression constituée comme suit :
250 parties Aerotex M- 3,
425 " solution gomme Supertex,
40 " oléine ( à 50 %),
25 " thiocyanate d'ammonium,
40 " sel écarlate solide 2 G (2:5 diahloraniline diazotée),
220 " eau.
-Ensuite le tissu fut glacé trois fois à 155 C, puis laissé au repos pendant 2 minutes à 150 C.
Lavé et séché, le tissu présentait sur fond blanc émoussé une impression jaune nette, brillamment colorée, glacée.
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EXEMPLE IV
Un tissu de coton préalablement désencollé, nettoyé et blanchi fut imprégné comme décrit ei-dessus. avec la composition ei-aprës:
22,6 kg Naphtol A S,
22,6 " taude caustique (75 Tw)
22,6 oléine 135.0 " dextrine jaune.
1900 litres
Puis le tissu fut séché comme décrit précédemment et imprimé avec une pâte contenant une base colorée solide, préalablement diazotée. La composition de la base diazotée était la suivante :
9 kg.650, base de rouge solide G L,
24 litres acide chlorhydrique,
3 kg. 8 nitrite de sodium,
7kg. 75 acétate de sodium,
190 litres
Dans l'opération si-dessus la base de Rouge solide G K fut d'abord empâtée avec de l'eau chaude et l'acide chlorhydrique. On laissa refroidir ee mélange et on lui ajouta, tout en remuant, de l'eau chaude et le nitrite de sodium. Par addition de glace tout le mélange fut mis à re- froidir et à réagir ainsi pendant environ une demi-heure.
Finalement, une quantité suffisante d'acétate de sodium (environ 7,75 kg) dissous dans de l'eau fut ajoutée pour neutraliser l'excès d'acide minéral. Cette neutralisation fut déterminée par expérience arec du papier au rouge Ccngo jusqu'à ce que eelui-ei ne Tirât plus au bleu . Le reste de l'eau qu'on ajoute pour arriver au volume indiqué complète le mode opératoire.
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La pâte d'impression était constituée comme suit :
EMI20.1
7,25 kg. résine Melasiine M-3, 11,60 " gomme supertex,
EMI20.2
1,50 " c:astrwlite i3-150,
6,80 " Base de Rouge solide G 4 diazotée,
9,00 " catalyseur K-3 A (aolut. 50 %).
2,00 " eau.
Après impressions le tissu fut séché puis ; lacé 3 fois à 170 C, puis mis au repos pendant 2 minutes à 155 C et finalement lavé.
On obtint les résultats envisagés.
EXEMPLE V.
Ce qui suit est un exemple dans lequel on fait usage de couleurs diazo et développées.
Des tissus de coton furent teints au jigger avec 2 % de Bleu Ciel B A diazo nouveau, puis diazotés de la Manière usuelle avec emploi de nitrite de sodium, et acide sulfuri- que et de glace . Après rinçage la marchandise fut soigneu- semant séchée à basse température.
Ensuite elle fut imprimée arec une solution composée de la manière suivante :
10 parties béta-naphtol,
10 " soude caustique (100 Tw),
EMI20.3
u50 " solution (iL 60 j de résine acétone-f0rlUaldé- hyde,
20 " oléine sulfonée,
300 " gomme-supertex,
340 " eau
1000 litres
Dans ces conditions il se produit la copulation.
Puis la marchandise fut séchée jusqu'à ce qu'il ne restait plus que 15 % d'humidité dans la partie imprimée, ensuite passée trois à la glaceuse à ehaud et au repos pendant 1
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minute à 17000.
Après lavage et séchage on surimprime sur un fond bleu émoussé un dessin glacé bleu foncé.
REVENDICATIONS.
1. Procédé pour produire sur des tissus des effets lustres durables, caractérisé en ce qu'en soumet le tissu à l'action d'une solution encollante ou analogue, en ce qu'on le sèche et en ce qu'on y imprime le dessin désiré, arec une solution aqueuse d'impression eontenant une résine insoluble dans l'eau aprèsla prise, un épaississant et un lubrifiant et en ce qu'on soumet ensuite le tissu à un sé- chage jusquà moiteur, puis à un glaçage avec friction pour produire simultanément le lustre et donner lieu à la polymé- risation de la résine.