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" Manivelle et son procédé de fabrication"
Jusqu'à présent, on a fabriqué les manivelles à partir de matière pleine, en matrice. Les manivelles obtenues étaient donc massives. Toutefois, il en résulte des inconvénients pour quelques usages. Si, par exemple, des manivelles de l'espèce sont employées en combinaison avec des ressorts à barres pour la suspension élastique de très grandes charges, il est néces- saire qu'un bras de manivelle soit alésé ou foré en creux.
L'alésage est toutefois une opération de façonnage relativement coûteuse, qui doit être intercalée après la fabrication de la pièce brute. Pour les véhicules à chenilles, qui sont suspendus au moyen de ressorts à barres, on emploie en général plusieurs manivelles. L'emploi de manivelles massives pour un seul et même véhicule donne lieu à des poids considérables, qui pour- raient être évités si les manivelles étaient fabriquées creuses,
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Les manivelles creuses sont donc déjà connues. Pour fabriquer de pareilles manivelles creuses, sans devoir intercaler une opération de forage spéciale, on a déjà soudé des pièces tubu- laires (a et c) à une pièce coudée (b) comme cela est visible sur la fig.l.
Ces soudures doivent, en cas de sollicitations ou efforts très grands, être exécutées avec des précautions et un soin extrêmes. Il est particulièrement important de prendre en considération les rapports ou conditions d'orientation des fibres. La pièce coudée (b) est habituellement fabriquée comme cela est indiqué sur la fig.l. On part du bloc préalable ou lingot préparé (v) représenté en trait mixte et l'on forme la pièce coudée (b) en matrice. Par le forgeage des deux creux de raccordement, on obtient une orientation ou cours des fibres pour la pièce coudée (b) tel que celui reproduit sur la fig.l.
La matière à travailler est refoulée dans la direction de la fibre esquissée, dans les creux de la matrice. Le cours de la fibre qui s'établit aux extrémités (s) est, comme on peut le voir sur la fig.l, dirigé obliquement par rapport au cours de la fibre des tubes (a et c) à raccorder par soudure. Les tubes sont fabriqués par laminage. Par conséquent, le cours de la fibre est orienté parallèlement à la direction longitudinale des tubes, comme cela est indiqué aussi sur la fig.l. Le cours de la fibre qui ressort de la fig.l et correspond à l'é- tat antérieur de la technique est extrêmement défavorable.
Conformément à l'invention, cet inconvénient doit être évité par le fait que le cours de la fibre de la pièce coudée de la manivelle est orienté à peu près parallèlement au cours formant les .de la fibre des pièces des bras et à la surface extérieure de la pièce coudée. A cette fin, il convient, selon l'invention, de procéder en partant d'un lingot profilé ou ébauche en for- me d'U, pour former, par pressage en matrice, deux pièces cou- dées réunies par une branche, et ce de telle façon que les extrémités à souder aux bras ou tubes présentent des creux correspondant aux tubes. Ensuite, les branches réunies sont
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séparées et l'on y forme aux endroits de la séparation, des creux correspondant aux tubes à souder.
De ce fait, la partie intérieure de ségrégation ou liquation du lingot est enlevée (pelée) des pièces coudées. La fibre marginale restante est orientée parallèlement à la surface extérieure de la pièce cou- dée.
Le procédé selon l'invention est mis en lumière par les dessins ci-annexés dont la figé 2 représente un lingot préparé; la fig. 3, les pièces coudées réunies qui ont été formées par pressage du lingot préparé.
Selon le procédé conforme à l'invention, deux pièces cou- dées sont réunies en une pièce forgée. Du lingot ébauché (v) formé par pressage préparatoire, selon la fig. 2, on tire la pièce forgée conforme à la fig. 3, par pressage en matrice. La bavure ou arête de pressage (p) a la forme et le cours indiqué sur la fig. 3. Les deux creux (hl) sont formés par pressage en matrice normale. Du fait du cintrage préalable en forme d'U de la matière première, représentée en v sur la fig.2, la fi- bre s'étend parallèlement à la direction des branches de l'U aux emplacements de soudure (s). La fibre est donc orientée sui vant la direction des pièces tubulaires ou tronçons de tubes à souder.
Comme cela est encore visible sur la fig. 3, la fibre s'étend aussi parallèlement à la surface extérieure des pièces coudées (b). Celles-ci sont toutefois réunies en t. On les sé- pare en cet endroit. Ensuite, on façonne mécaniquement les creux (h2) intérieurement aux endroits de séparation (t). De ce fait, la partie intérieure de ségrégation tombe hors de la billette. La fibre marginale s'étend, comme c'est visible sur la fig.S, parallèlement à la direction de la base de l'U, comme dans la matière première.
REVENDICATIONS.
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"Crank and its manufacturing process"
Until now, the cranks have been made from solid material, in a matrix. The cranks obtained were therefore massive. However, this results in drawbacks for some uses. If, for example, cranks of this kind are employed in combination with bar springs for the elastic suspension of very large loads, it is necessary that a crank arm be reamed or recessed.
Boring is, however, a relatively expensive shaping operation, which must be inserted after the manufacture of the blank. For tracked vehicles, which are suspended by means of bar springs, generally several cranks are used. The use of massive cranks for one and the same vehicle gives rise to considerable weights, which could be avoided if the cranks were made hollow,
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Hollow cranks are therefore already known. To manufacture such hollow cranks, without having to insert a special drilling operation, tubular parts (a and c) have already been welded to a bent part (b) as can be seen in fig.l.
These welds must, in the event of very great stresses or forces, be carried out with extreme care and precaution. It is particularly important to consider the ratios or orientation conditions of the fibers. The elbow piece (b) is usually manufactured as shown in fig.l. We start with the preliminary block or prepared ingot (v) shown in phantom and form the bent part (b) in a matrix. By forging the two connecting hollows, an orientation or course of the fibers is obtained for the bent piece (b) such as that shown in fig.l.
The material to be worked is forced in the direction of the sketched fiber, in the hollows of the matrix. The course of the fiber which is established at the ends (s) is, as can be seen in fig.l, directed obliquely with respect to the course of the fiber of the tubes (a and c) to be connected by welding. The tubes are produced by rolling. Therefore, the course of the fiber is oriented parallel to the longitudinal direction of the tubes, as also shown in fig.l. The course of the fiber which emerges from FIG. 1 and corresponds to the prior art is extremely unfavorable.
According to the invention, this drawback must be avoided by the fact that the course of the fiber of the crank elbow piece is oriented approximately parallel to the course forming the fiber of the arm pieces and to the outer surface. of the bent piece. To this end, it is appropriate, according to the invention, to proceed starting from a profiled ingot or blank in the form of U, to form, by pressing in a die, two bent parts joined by a branch, and this in such a way that the ends to be welded to the arms or tubes have hollows corresponding to the tubes. Then the united branches are
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separated and hollows corresponding to the tubes to be welded are formed at the places of the separation.
As a result, the inner segregation or liquation part of the ingot is removed (peeled) from the bent pieces. The remaining marginal fiber is oriented parallel to the outer surface of the bend.
The process according to the invention is brought to light by the accompanying drawings, figure 2 of which represents a prepared ingot; fig. 3, the joined bent pieces which were formed by pressing the prepared ingot.
According to the process according to the invention, two bent parts are united in a forging part. The rough ingot (v) formed by preparatory pressing, according to fig. 2, the forging part in accordance with FIG. 3, by die pressing. The burr or pressing edge (p) has the shape and the course indicated in fig. 3. The two hollows (hl) are formed by pressing into a normal die. Due to the prior U-shaped bending of the raw material, shown at a v in Fig. 2, the fiber extends parallel to the direction of the branches of the U at the weld locations (s). The fiber is therefore oriented following the direction of the tubular parts or sections of tubes to be welded.
As can still be seen in fig. 3, the fiber also extends parallel to the outer surface of the bent pieces (b). These are, however, united in t. They are separated in this place. Then, the hollows (h2) are mechanically shaped internally at the places of separation (t). As a result, the inner segregation part falls out of the billet. The marginal fiber extends, as can be seen in fig.S, parallel to the direction of the base of the U, as in the raw material.
CLAIMS.
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