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Râpe portative à main.
On sait que les râpes rotatives sont, en général, constituées par un tambour cylindrique formant râpe par sa périphérie et logé dans un carter cylindrique qui entoure la périphérie de la râpe et dans lequel débouche l'entonnoir contenant le corps à râper et l'organe de pression. Une extrémité du tambour-râpe est ouverte, ainsi que la face correspondante du carter, pour laisser sortir la matière râpée.
Ltautre extrémité du tambour-râpe comporte un fond sur lequel est fixé l'axe de la manivelle ; axe traverse la face fermée correspondante formant palier du carter. La constitu- tion du carter entourant le tambour présente des inconvénients à l'usage et surcharge l'appareil. De plus, dans les râpes
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ainsi constituées, le tambour rotatif est monté en porte à faux par rapport à son axe d'entraînement; il travaille donc dans des conditions d'autant plus mauvaises, qu'il est soumis par l'organe de pression à un effort perpendiculaire à son axe.
Le palierqu'il est d'usage de prévoir sur ces râpes, qui est de longueur relativement importante et qui les alourdit n'empêche pas ces dispositifs de prendre rapidement de l'usure et de devenir de ce fait inutilisables.
La présente invention obvie à ces inconvénients; elle a pour objet une râpe portative comportait un entonnoir solidaire d'une poignée et supportant le tambour rotatif entraîné par la manivelle , lequel tambour a sa surface libre en dehors de l'entonnoir, lequel couvre moins que la moitié de la périphérie du tambour. L'entonnoir est muni de deux pattes latérales qui forment des paliers pour l'axe de la manivelle aux deux extrémités du tambour. Cet axe, à son tour, est relié au tambour par des moyen'.de support et d'entraînement appropriés.
Quelques modes de réalisation sont donnés à titre d'exemple aux dessins annexés dans lesquels :
La fig. 1 est une vue perspective d'une râpe conforme à l'invention;
Les fig. 2 et 3 montrent respectivement l'entretoise du tambour selon la fig. 1 et l'extrémité de l'axe de la manivelle ;
Les fig. 4, 5 et 6,7 représentent respectivement deux autres modes de réalisation de l'entretoise et de l'axe de la manivelle;
La fig. 8 montre une variante de constitution de la patte support;
La fig. 9 représente en perspective une autre râpe conforme à l'invention, pourvue de pattes d'appui.
La fig. 10 est une vue de coté d'un autre mode de réalisation de la râpe selon l'invention*
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Les fig. 11 et 12 représentent, respectivement en plan et en coupe par AA de la fig. 11, un flan découpé, destiné à la"constitution d'un flasque du tambour de la râpe représen- tée à la fig. 10 ;
Les fig. 13 et 14 montrent respectivement en plan et en coupe par BB de la fig. 13 ce flan après emboutissage;
La fig. 15 représente en perspective et avec arrache- ment un autre mode de réalisation d'un flasque conforme à l'invention;
La fig. 16 en est une coupe axiale partielle de la râpe selon la fig. 10, montrant le tambour monté à l'aide des flasques selon les fig. 11 à 14 ou 15.
Les fig. 17 et 18 montrent, respectivement en plan et en coupe par CC de la fig. 17, le flan découpé destiné à la fabrication d'un mode de réalisation de flasque.
La fig. 19 représente le flasque en plan à un état intermédiaire;
Les fig. 20 et 21 montrent, respectivement en plan et en coupe par DD de la fig. 20, le flasque terminé, et la fig. 22 le montre en perspective.
La râpe représentée à la fig. 1 se compose d'un récipient ou entonnoirl solidaire de deux pattes latérales
2 supportant l'axe 3, terminé par une manivelle 4,, d'un tambour 5 formant râpe par sa périphérieµ. L'entonnoir 1, de section rectangulaire, qui épouse par ses bords latéraux le contour du tambour, couvre au maximum la moitié de la superficie de ce dernier. Les bords parallèles à l'axe du tambour sont pourvus de rebords la, grâce auxquels la matière à râper quieut fuit de l'entonnoir par dessous ces bords est râ- pée entre le tambours et le rebord correspondant la. L'entonnoir porte fixée dans la boucle formée par un fil métallique 6 convenablement cambré, la poignée 7.
Il comporte, sur sa faoe arrière, une fente 8, parallèle à son axe et destinée à
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permettre, d'une façon connue, le passage du bras 9 de l'organe de pression 10, bras qui est monté oscillant en 9a au bout de la boucle 6.
Les fig. 2 et 3 représentent un premier mode de mali- sation de l'entretoise 11, à l'aide de laquelle le tambour 5 est supporté et entrainé par l'axe 3 de la manivelle et qui augmente la rigidité de la structure. L'entretoise 11 comporte d'une part, sur ses deux grands cotés, des pattes d'équerre
12 et 13, destinées à être soudées sur la face interne de la râpe et, d'autre part, des portées axiales embouties 15 et 16 saillant respectivement par rapport à l'une, puis à l'autre face de l'entretoise et destinées à épouser la périphérie de l'axe 3. Dans le fond des portées 15 est ménagée une gprge 23, destinée à recevoir une saillie longitudinale 24 (Fig. 3) de l'axe 3 et à assurer l'entratnement du tambour. Le trou de l'une des pattes de l'entonnoir comporte évidemment une encoche analogue permettant l'introduction de l'axe.
Aux fig. 4 et 5, des ajourages 14 sont ménagés entre les portées 15 et 16; des plaquettes 17, soudées sur les bords des ajourages, à l'intérieur desquels elles saillent, jouent le rôle de clavettes et par pénétration dans une rainure 18 ménagée longitudinalement dans l'axe 3, assurent l'entraînement du tambour.
Dans le mode de réalisation représenté aux fig. 6 et 7, les portées comportent des méplats 19 et 20 auxquels correspondent des méplats 21 de l'axe (Fig. 7); l'extrémité cylindrique 22 de l'axe est dans ce cas, de diamètre inférieur à celui de l'extrémité opposée.
A la fig. 8, le fil métallique 6 maintenant la queue 7, est replié comme l'indique la figure, de façon à constituer une boucle 25 dans laquelle tourillonne l'axe ; mité aplatie 26 du fil est soudée sur la paroi interne de l'entonnoir.
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Dans le mode de réalisation représenté à la fig. 9 les pattes latérales 2 formant support de l'axe, sont rapportées et maintiennent le fil 6 dont les extrémités sont rabattues vers le bas, de façon à constituer deux pattes 27 pourvues de blocs 27a de caoutchouc ou similaire.
Dans la râpe représentée à la fig. 10, le tambour est relié à son axe, non pas par une entretoise comme celles décrites plus haut, mais par des entretoises diamétrales 28, fixées à ses extrémités. On va décrire de quelle façon ces entretoises peuvent être fabriquées.
Un flasque à entretoise diamétrale est obtenu, à partir @ d'un flan métallique 29 disposé à plat (fig. 11 et 12), au moyen d'un emboutissage déterminant le rebord en saillie 30 et la portée annulaire externe 30apuis d'un découpage des parties habhurées, qui laisse l'entretoise diamétrale 28 avec une saillie perpendiculaire 31. Un emboutissage ultérieur transformé la saillie 31 en une portée axiale semi-cylindrique destinée à épouser l'axe 3 de la manivelle, sur lequel elle est soudée.
Au montage, les deux flasques latéraux sont maintenus par des moyens convenables de façon que leurs portées axiales ' respectives 31 soient placées en opposition diamétrale (comme on le voit à la fig. 16), de manière à assurer un équilibrage satisfaisant du tambour; puis la tôle, qui doit constituer le tambour 5, est enroulée autour de la portée annulaire 30a et fixée sur elle par soudure. Dans la râpe assemblée, les rebords 30 des flasques se trouvent pris entre la base des pattes 2 et les borda 16 de l'entonnoir, adjacents au tambour, ce qui maintient le tambour dans le sens axial et empêche la matière de fuir de l'entonnoir.
Ce mode de réalisation de la râpe est remarquable par sa robustesse etpâr son prix de revient peu élevé.
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Selon un autre mode de réalisation (fig. 17à 22) d'un flasque obtenu à partir d'un flan métallique disposé à plat,; après un premier emboutissage déterminle rebord en saillie
30 et la portée annulaire externe 30a (fig. 17 et 18), on découpe les parties hachurées de manière à laisser une entre- toise diamétrale 32 avec une perforation centrale 35 et deux pattes 36. Par l'opération suivante, ces dernières sont repliées et cambrées, comme l'indique la fig. 19, en même temps que les bras d'entretoise 32 sont aussi cambrés pour la rigidité.
Enfin, une dernière opération cambre encore les pattes 36 comme on le voit aux fig. 20 et 21, en les rapprochant convenablement, de façon à constituer deux portées opposées destinées à recevoir et à centrer l'axe du tambour (qui passe à travers le trou 35), avec lequel elles sont solidarisées ensuite, par exemple, par soudure. Les bords du trou 35 sont étirés de manière à élargir le trou en même temps.
On peut, toutefois, omettre l'opération intermédiaire qui donne l'état montré à la fig. 19. La tôle perforée destinée à constituer la râpe proprement dite est enroulée et soudée sur la portée latérale 30a des deux flasques, comme dit plus haut.
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Hand-held portable grater.
It is known that rotary rasps are, in general, constituted by a cylindrical drum forming a rasp by its periphery and housed in a cylindrical casing which surrounds the periphery of the rasp and into which opens the funnel containing the body to be rasped and the organ pressure. One end of the grating drum is opened, as well as the corresponding face of the housing, to let out the grated material.
The other end of the grating drum has a base on which the crank axis is fixed; axis passes through the corresponding closed face forming the housing bearing. The construction of the casing surrounding the drum has drawbacks in use and overloads the apparatus. In addition, in rasps
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thus constituted, the rotary drum is mounted cantilevered with respect to its drive axis; it therefore works in conditions which are all the worse, since it is subjected by the pressure member to a force perpendicular to its axis.
The bearing that it is customary to provide on these rasps, which is relatively large in length and which makes them heavier, does not prevent these devices from rapidly taking on wear and therefore becoming unusable.
The present invention obviates these drawbacks; its object is a portable grater comprising a funnel integral with a handle and supporting the rotating drum driven by the crank, which drum has its free surface outside the funnel, which covers less than half of the periphery of the drum. The funnel has two side legs which form bearings for the crank axis at both ends of the drum. This axis, in turn, is connected to the drum by suitable support and drive means.
Some embodiments are given by way of example in the accompanying drawings in which:
Fig. 1 is a perspective view of a rasp according to the invention;
Figs. 2 and 3 respectively show the spacer of the drum according to fig. 1 and the end of the crank axle;
Figs. 4, 5 and 6.7 respectively represent two other embodiments of the spacer and of the crank axis;
Fig. 8 shows an alternative construction of the support leg;
Fig. 9 shows in perspective another rasp according to the invention, provided with support legs.
Fig. 10 is a side view of another embodiment of the rasp according to the invention *
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Figs. 11 and 12 show, respectively in plan and in section by AA of FIG. 11, a cut blank, intended to constitute a flange of the drum of the grater shown in Fig. 10;
Figs. 13 and 14 show respectively in plan and in section through BB of FIG. 13 this blank after stamping;
Fig. 15 shows in perspective and with cutaway another embodiment of a flange according to the invention;
Fig. 16 is a partial axial section of the rasp according to FIG. 10, showing the drum mounted using the flanges according to fig. 11 to 14 or 15.
Figs. 17 and 18 show, respectively in plan and in section by CC of FIG. 17, the cut blank intended for the manufacture of an embodiment of a flange.
Fig. 19 shows the flange in plan in an intermediate state;
Figs. 20 and 21 show, respectively in plan and in section by DD of FIG. 20, the flange completed, and FIG. 22 shows it in perspective.
The rasp shown in FIG. 1 consists of a receptacle or funnel integral with two side legs
2 supporting the axis 3, terminated by a crank 4 ,, of a drum 5 forming a grater by its periphery. The funnel 1, of rectangular section, which follows the contour of the drum by its lateral edges, covers at most half of the surface of the latter. The edges parallel to the axis of the drum are provided with flanges 1a, whereby the grating material which may have leaked from the funnel below these edges is grated between the drum and the corresponding flange 1a. The funnel is fixed in the loop formed by a suitably arched metal wire 6, the handle 7.
It comprises, on its rear faoe, a slot 8, parallel to its axis and intended to
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allow, in a known manner, the passage of the arm 9 of the pressure member 10, which arm is mounted to oscillate at 9a at the end of the loop 6.
Figs. 2 and 3 show a first mode of malizing the spacer 11, with the aid of which the drum 5 is supported and driven by the axis 3 of the crank and which increases the rigidity of the structure. The spacer 11 comprises on the one hand, on its two long sides, square tabs
12 and 13, intended to be welded to the internal face of the rasp and, on the other hand, stamped axial bearing surfaces 15 and 16 projecting respectively from one, then to the other face of the spacer and intended to match the periphery of the axis 3. In the bottom of the bearing surfaces 15 is formed a gprge 23, intended to receive a longitudinal projection 24 (Fig. 3) of the axis 3 and to ensure the training of the drum. The hole in one of the legs of the funnel obviously has a similar notch allowing the introduction of the pin.
In fig. 4 and 5, openings 14 are formed between the staves 15 and 16; plates 17, welded to the edges of the openings, inside which they protrude, play the role of keys and by penetrating into a groove 18 formed longitudinally in axis 3, drive the drum.
In the embodiment shown in FIGS. 6 and 7, the bearing surfaces comprise flats 19 and 20 to which correspond flats 21 of the axis (FIG. 7); the cylindrical end 22 of the axis is in this case of a smaller diameter than that of the opposite end.
In fig. 8, the metal wire 6 holding the shank 7 is folded back as shown in the figure, so as to constitute a loop 25 in which the axis journals; Flattened end 26 of the wire is welded to the inner wall of the funnel.
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In the embodiment shown in FIG. 9 the side legs 2 forming the support of the axis, are attached and hold the wire 6, the ends of which are folded downwards, so as to constitute two legs 27 provided with blocks 27a of rubber or the like.
In the rasp shown in fig. 10, the drum is connected to its axis, not by a spacer like those described above, but by diametral spacers 28, fixed at its ends. We will describe how these spacers can be manufactured.
A flange with a diametrical spacer is obtained from a metal blank 29 placed flat (fig. 11 and 12), by means of a stamping determining the projecting rim 30 and the external annular bearing surface 30 after a cutout. dressed parts, which leaves the diametrical spacer 28 with a perpendicular projection 31. Subsequent stamping transformed the projection 31 into a semi-cylindrical axial bearing intended to match the axis 3 of the crank, on which it is welded.
During assembly, the two lateral flanges are held by suitable means so that their respective axial bearing surfaces 31 are placed in diametral opposition (as seen in FIG. 16), so as to ensure satisfactory balancing of the drum; then the sheet, which is to constitute the drum 5, is wound around the annular bearing surface 30a and fixed to it by welding. In the assembled rasp, the flanges 30 of the flanges are caught between the base of the legs 2 and the edges 16 of the funnel, adjacent to the drum, which keeps the drum in the axial direction and prevents material from leaking out of it. funnel.
This embodiment of the rasp is remarkable for its robustness and its low cost price.
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According to another embodiment (fig. 17 to 22) of a flange obtained from a metal blank arranged flat; after a first stamping, determine the protruding edge
30 and the outer annular bearing surface 30a (fig. 17 and 18), the hatched parts are cut out so as to leave a diametrical spacer 32 with a central perforation 35 and two tabs 36. By the following operation, the latter are folded back. and arched, as shown in fig. 19, along with the strut arms 32 are also arched for rigidity.
Finally, a final operation further arches the legs 36 as can be seen in FIGS. 20 and 21, by bringing them together suitably, so as to constitute two opposite bearing surfaces intended to receive and center the axis of the drum (which passes through the hole 35), with which they are then secured, for example, by welding. The edges of the hole 35 are stretched so as to widen the hole at the same time.
It is possible, however, to omit the intermediate operation which gives the state shown in FIG. 19. The perforated sheet intended to constitute the actual rasp is wound and welded on the lateral bearing surface 30a of the two flanges, as mentioned above.