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"Masse métallique poreuse, son procédé de fabrication et ses applications"
On a déjà eu l'idée d'agglomérer des poudres métalliques par exemple en les plaçant et en les comprimant dans des moules et en donnant de la cohésion à la masse en faisant agir sur elle des courants à haute ou même très haute fréquence.
Mais des masses obtenues de cette façon/ ne possèdent qu'une porosité très réduite. Si l'on veut les utiliser pour faire des coussinets à réserve de lubrifiant ou autres objets de même ordre, on se heurte à la difficulté de leur faire absorber une quantité suffisante de lubrifiante et aussi de leur faire restituer convenablement le lubrifiant au fur et à mesure du
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fonctionnement du coussinet. D'autre part, la formation de coussinets sous cette forme n'est pas bien intéressante car le poids de métal mis en oeuvre est relativement élevé par rapport au volume de l'objet et la matière première n'est pas utilisée sous une forme économique dtoù il résulte que les frais d'agglomération ne sont compensés par aucune économie ou aucun avantage technique.
De plus, quel que soit le soin apporté à réaliser l'agglomération, celle-ci n'est pas telle que des particules de métal ne puissent se détacher et donner lieu à des avaries dans les machines qui possèdent de tels coussinets.
De telles masses poreuses se prêtent mal, d'autre part: à la constitution de filtres ou de supports de filtres et cela précisément en raison de leur manque de porosité.
Ces divers inconvénients sont éliminés par la présente invention avec l'avantage de l'obtention d'une masse non seulement réellement poreuse mais encore à très haute porosité, susceptible de recevoir facilement et de retenir une quantité très élevée de lubrifiant tout en étant en état de livrer celui-ci au fur et à mesure des besoins.
L'invention consiste, à cet effet, à constituer la masse poreuse non plus au moyen de poudres métalliques agglomérées mais au moyen d'éléments métalliques allongés, par exemple filiformes, accolés, sous forme enchevêtrée et soudés les uns aux autres à leurs points de contact. Il résulte de
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la forme des dits éléments et de leurs positions réciproques, des cavités de grand volume qui communiquent les unes avec les autres et qui sont propres à emmagasiner une quantité de lubrifiant très importante par rapport au volume de la masse poreuse ainsi réalisée.
Les éléments allongés entrant dans la constitution de ce corps métallique poreux présentent, de préférence, une section transversale à contour circulaire, ou curviligne, en vue de réduire la surface de leurs points de contact.
Dans le sens de leur longueur, ils peuvent ''être rectilignes ou incurvés. Ces éléments sont constitués, par exemple, par des bouts de fils métalliques, ou bien des bâtonnets découpés dans une feuille de métal, ou encore des tournures ou des limailles métalliques allongées.
Les éléments métalliques sont soit nus, soit recouverts d'une couche d'un autre métal. Ce dernier ne fait que recouvrir les surfaces des éléments allongés ou bien il assure, en outre, la soudure des dits éléments entre eux.
Les éléments métalliques allongés sont soit en métal inoxydable dans la pratique d'emploi des objets qu'ils constituent, soit en un métal oxydable recouvert dtune couche de métal inoxydable.
On peut également faire des mélanges d'éléments allongés de métaux divers, par exemple, fer ou acier et fonte.
Ainsi qu'il a été dit ci-dessus, on peut utiliser en
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particulier, comme éléments métalliques allongés, des limailles ou tournures, par exemple des tournures de fonte. Ces dernières présentent, entre autres avantages, celui de permettre l'obtention d'objets ayant un coefficient de frottement sur le fer et liacier très favorable et qui, en outre, peuvent être usinés sur machines-outils, et notamment au tour, sans que leurs pores aient tendance à se boucher.
Au lieu de mélanger les éléments de métaux différents, on peut aussi les disposer en couches superposées, les métaux à faible coefficient étant placés de façon à former la surface frottante.
L'invention vise également un procédé de fabrication du corps métallique poreux qui vient d'être défini. Ce procédé consiste à placer les éléments allongés dans un roule ayant la forme des objets à obtenir, puis à les comprimer plus ou moins fortement. Cette compression pourra avoir une valeur assez élevée pour que les éléments allongés soient déformés non seulement à leurs points de contact rendus ainsi de surface plus grande, mais encore dans leur longàeur de façon à les amener à rencontrer d'autres éléments allongés que ceux qu'ils rencontraient initialement et à multiplier ainsi les points de contact. On réalise la cohésion de la ruasse par un chauffage capable d'amener le soudage des éléments allongés entre eux, puis on laisse refroidir.
Le chauffage sera, de préférence, effectué au moyen de courants à haute fréquence,
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suivant un procédé connu en lui-même pour l'agglomération des poudres métalliques.
Une variante consiste à mélanger des éléments métalliques allongés avec de la poudre d'un métal plus fusible et inoxydable destiné à réunir ces éléments entre eux et avec un liquide volatil non oxydant, de façon à former une sorte de pâte; après quoi cette pâte est placée dans le moule et y est soumise à la compression. On chauffe ensuite par les courants à haute fréquence jusqu'à la température de fusion du métal pulvérulent ou, de préférence, à une tempé- rature quelque peu supérieure mais, bien entendu, inférieure à la température de fusion du métal constituant les éléments allongés, en prévoyant dans le moule des évents pour que le liquide volatil puisse s'évaporer.
Après refroidissement, les éléments allongés sont soudés entre eux et si la poudre de métal inoxydable est en quantité assez grande pour recouvrir complètement la surface des éléments allongés, il se forme sur cette surface une couche de métal fondu. Il convient de prendre soin que la surface des éléments allongés soit suffisamment propre pour que le métal fondu y adhère étroitement. Au besoin, la poudre métallique peut être constituée en un alliage ou un métal formant facilement soudure, tel qu'une brasure, de la poudre d'étain..
On a constaté qu'il y avait avantage à utiliser, pour la constitution des moules où l'on comprime les éléments
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métalliques destinés à former la nasse poreuse, des métaux bon marché tel que l'acier; ---nais alors, pour éviter le soudage de la masse contre les parois du moule, on sortira la masse du moule avant qu'elle se soit suffisamment refroidie pour se souder au moule ou, de préférence, on chauffera hors du moule, par le courant à haute fréquence, la masse formée par sa compression dans le moule.
Dans les deux cas la pression de formate-on de la masse dans le moule donnera à cette masse une cohésion suffisante pour qu'elle puisse être extraite ou expulsée du moule et manipulée hors de ce dernier,.Le chauffage hors du moule a l'avantage de diminuer la consommation du courant et de permettre la fabrication de masses poreuses de plus grandes dimensions.
On a également constaté que l'on pouvait, quelque soit le porcessus utilisé pour la fabrication du corps métallique poreux, faciliter la soudure des élénents métalliques entre eux en faisant intervenir un flux tel par exemple que du.'borax; ce flux étant ajouté sous forme pulvérulente soit aux éléments métalliques allongés seuls,soit au mélange d'éléments métalliques allongés et de poudre métallique auxiliaire.
Qu'il s'agisse de l'opération fondamentale ou de ses variantes possibles, les éléments allongés se déforment si la compression est assez forte et, notamment, s'incurvent une ou plusieurs fois suivant leurs positions respectives et
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les points d'appui qu'ils rencontrent sur les éléments voisins, forint ainsi entre eux des cavités qui communiquent les unes avec les autres.
On obtient par le procédé qui vient d'être exposé une nasse métallique poreuse dont le degré de porosité dépend : a) du degré d'allongement des éléments allongés qui la constituent; b) de la quantité de poudre métallique inoxydable mise en oeuvre, par rapport aux dimensions des éléments allongés ; c) de la pression par unité de surface exercée sur la masse.
Cette Liasse poreuse'se prête aux différentes opérations d'usinage (tournage, rabotage, fraisage,etc...) et est susceptible d'être travaillée par pliage, formage,etc....
La masse métallique poreuse faisant l'objet de l'invention convient tout particulièrement à la constitution de pièces ou d'organes destinés à subit des frottements de glissement ou de roulement, et notamment à la constitution de coussinets, douilles, bagues de graissage, canonµetc...
Grâce à sa porosité, elle est susceptible d'être imbibée de graisse, huile ou autre lubrifiant qu'elle retient et abandonne au fur et à mesure du frittement. Des résultats particulièrement excellents sont obtenus lorsque la masse métallique poreuse est formée à partir de limailles ou tournures,
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ainsi quecela est prévu ci-dessus.
Dans les applications de ce genre, il est préférable de ne pas travailler les surfaces de la :lasse poreuse destinées àrecevoir le frottement d'un autre organe, au moyen d'outils enlevant de la matière, car l'effet de tels outils est de boucher une partie des pores de la ruasse poreuse. On rectifiera de préférence ces surfaces frottantes au moyen d'un nandrin à calibrer refoulant jusqu'à l'alignement désiré les parties des éléments allongés qui font saillie hors de cet alignement.
Ce calibrage peut entraîner un applatissement des éléments allongés en ce qui concerne leur face de contact avec le mandrin de calibrage ce qui présente 1'avantage d'augmenter la surface réelle de portée du coussinet, donc la surface soumise au frottement, sans diminuer la porosité de la nasse poreuse et sans boucher les orifices par où doit passer le lubrifiant.
Lorsqu'il s'agit de coussinets, de douilles ou d'organes analogues, la surface latérale extérieure et éven- tuelleent les surfaces d'extrémité du coussinet ou de la douille peuvent être rendues étanches au moyen d'une couche de métal déposée par voie électrolytique, ou par trenpage dans un bain de nétal fondant à basse température, ou encore par application d'une deuilles de =étal ou par forçage dans un tube.
Sur les douilles ou coussinets tels que ceux ainsi
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obtenus peut être fixé un graisseur propre à envoyer un lubrifiant dans les cellules de la nasse poreuse de ces organes, jusqu'au contact du corps frottant.
Entre autres applications de la niasse métallique poreuse visée par l'invention, peut être citée en outre la constitution de supports perméables pour éléments filtrants et de nasses ou feuilles filtrantes susceptibles de remplacer les toiles métalliques des dispositifs filtrants usuels.
Dans ce cas, le métal des éléments allongés, ou le cas échéant, du métal de soudure et de couverture, seront choisis tels qu'ils résistent à l'action chimique du liquide à filtrer.
Voici quelques exemples non limitatifs de réalisation de l'invention.
Exemple I - Pour constituer un coussinet de graissage tel que décrit précédemment, on prend 85 gr. de bouts de fil de fer de 0.2 àlm/m de diamètre et de 0,05 à 8 m/m de longueur en choississant les dimensions respectives, en diamètre et en longueur, de façon telle que ces bouts de fil de fer soient plus longs que larges, et on mélange ceux-ci intimement à 15 gr. de poudre de cuivre et à 10 gr. d'alcool.
On comprime la masse ainsi obtenue à une pression de 1000 gr/cmê dans un moule reproduisant approximativement la forme du coussinet, puis on la chauffe dans un four électrique à haute fréquence à une température de 800 à 850 C. Après refroidis-
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senent, on calibre l'intérieur du coussinet avec un mandrin de façon à refouler les bouts de fils de fer en saillie et à les aplatir sans arracher le cuivre déposé sur eux, l'on tourne l'extérieur du coussinet et l'on en dresse les abouts.
Le coussinet ainsi fabriqué est susceptible de retenir dans ses pores une provision importante d'huile ou de graisse, et l'on constate ce fait surprenant qu'il donne à l'usage des résultats aussi satisfaisants qu'un coussinet en bronze abon- damment graissé à intervalles fréquents.
Exemple II - Pour constituer un cylindre de broche de filature, on opèrera comme ci-dessus en mettant en oeuvre, en poids, 85 % de bouts de fil de fer coupé, de 32/100 m/mê de surface sur 1,5 m/m de longueur, 15 % de cuivre en poudre fine et 5 % d'alcool méthylique.
Exemple III - On mélange en poids 84 % de tournure de fonte grise, grossière et tanisée, avec 14 % de poudre de cuivre, 2 % de borax et de l'alcool méthylique en propostion suffisante pour faire une pâte naniable. On introduit cette pâte dans le moule, on comprime la nasse et, de préférence après démoulage, on soumet le tout à l'action de courants à haute fréquence pendant un temps suffisant pour que les éléments de la nasse soient soudés les uns aux autres. Il ne reste plus éventuellement qu'à amener l'objet à sa òrne définitive par un travail mécanique. ?endant le chauffage on peut faire passer à travers la nasse un gaz inerte (par exemple
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COê) ou réducteur (par exemple H), qui chasse l'alcool.
Exemple IV - On agit de mène avec un mélange de 50 %de bouts de fils de fer conformes à ceux employés dans les exemples I et II et 34 % de limaille de fonte, toutes autres choses égales d'ailleurs.
Au dessin ci-joint, donné à titre d'exemple seulement : fig.l est une vue de face à grande échelle d'un fragment de masse poreuse conforme à l'invention; fig.2 est une élévation latérale, avec arrachement partiel, d'une douille en masse poreuse conforme à l'invention, avec indication de son moule de formation ; fig.3 est une vue analogue d'une variante; fig.4 est une vue analogue d'une autre variante; fig.5 représente un palier de support d'arbre tournant muni d'une douille conforme à l'invention; fig.6 est une coupe d'un support de matière filtrante comportant application de l'invention.
Dans la forme d'exécution représentée fig,l, on voit les éléments allongés qui se trouvent sous la forme d'un aggloméré de bâtonnets métalliques dont trois d'entre eux sont représentés par le chiffre de référence 1. La pression qui a été exercée sur eux avant leur soudage réciproque les a quelque peu déformés et a augmenté les points de contact entre ces bâtonnets. Le métal auxiliaire qui soude les bâtonnets entre eux les recouvre et n'est donc pas spécialement
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visible sur le dessin. On voit en des points tels que 2 les cavités ménagées entre les bâtonnets; ces cavités communiquent entre elles.
La douille représentée en fig.2 et destinée ¯' recevoir intérieurement un axe rotatif, comporte une paroi cylindrique 3 formée d'une certaine épaisseur de ',lasse poreuse conforme à l'invention. Elle a été obtenue en plaçant dans un moule 4, contenant un piston différentiel 5,6 un mélange de bâtonnets métalliques et de poudre de cuivre et d'alcool, la partie 6 du piston ayant été, à cet effet, sortie du noule 4, puis une pression a été exercée sur le mélange en faisant rentrer le piston 5,6 dans la machine 4. Le tout a été ensuite porté dans un four à haute fréquence capable de développer dans le mélange sous pression une température suffisante pour souder entre eux les bâtonnets.
L'on a fait passer dans la masse; pendant le chauffage, un courant de gaz neutre ou réducteur en le faisant passer par la tubulure 4a, la couronne 4b, les canaux 4d, la masse poreuse 3 et les canaux d'évacuation 4d.
La douille ainsi formée a été extraite du tournée extérieurement et rectifiée intérieurement par forcement d'un mandrin calibré. Elle est ainsi prête à être imbibée d'huile ou de graisse par trempage ou pression et est alors propre à recevoir l'axe rotatif et à rester pendant un temps remarquablement long sans recevoir un nouveau graissage.
Une telle douille peut être utilisée telle quelle
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ou être emmanchée à force comme cela est indiqué à la fig.3 dans un canon de' soutien 7, d'acier par exemple, afin de former un ensemble possédant une plus grande résistance.
Elle peut aussi être enfermée, comme on le voit à la fig.4, dans une feuille de métal mince 8 qui l'enveloppe non seulement sur sa surface cylindrique extérieure mais encore à ses extrémités en 9 et 10 afin d'empêcher aux dites extrémités la sortie intempestive de l'huile ou de la graisse.
En fig. 5, on voit une douille 3 telle que celle de la fig. 2, emmanchée dans un support 11 pour former palier pour un arbre tournant 12. Un graisseur 13 communique par un canal 14 avec la douille 3 et permet de remplir d'huile ou de graisse cette dernière lorsque toute l'huile ou la graisse qu'elle contenait a été consommée.
Tous autres objets ayant une destination similaire peuvent être obtenus de la même manière; notamment des coussinets faits de deux demi-coquilles.
A la fig.6 est représenté un support 15 en masse poreuse conforme à l'invention pour toile, feutre ou autre matière filtrante 16 qui serait incapable de résister à la pression sans être soutenue. On peut en effet constituer des supports très résistants avec une masse poreuse telle que celle de l'invention, en partant de bâtonnets très résistants par eux-mêmes en les commrimant très fortement et en les soudant avec un métal ou une brasure à résistance propre
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élevée. En 17, est représenté un cadre qui maintient la feuille filtrante 16. La flèche 18 indique le sens du passade du liquide à filtrer.
REVENDICATIONS
1. Corps métallique poreux caractérisé en ce qu'il est composé d'éléments métalliques allongés ou filifornes tels par exemple que des bâtonnets accolés les uns aux autres de façon à former des cavités communiquant entre elles, ces éléments allongés étant soudés les uns aux autres par eux-mêmes ou par l'intermédiaire d'une couche d'un .létal plus facilement fusible que celui qui les constitue.
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"Porous metallic mass, its manufacturing process and its applications"
We have already had the idea of agglomerating metal powders, for example by placing and compressing them in molds and by giving cohesion to the mass by causing currents at high or even very high frequency to act on it.
But masses obtained in this way have only a very reduced porosity. If we want to use them to make bearings with lubricant reserve or other objects of the same order, we come up against the difficulty of making them absorb a sufficient quantity of lubricant and also of making them properly restore the lubricant as and when measure of
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bearing operation. On the other hand, the formation of bearings in this form is not very interesting because the weight of metal used is relatively high compared to the volume of the object and the raw material is not used in an economical form. where it follows that the agglomeration costs are not offset by any savings or any technical advantage.
In addition, whatever the care taken in achieving the agglomeration, it is not such that metal particles can not detach and give rise to damage in the machines which have such bearings.
On the other hand, such porous masses are poorly suited to constituting filters or filter supports, and this precisely because of their lack of porosity.
These various drawbacks are eliminated by the present invention with the advantage of obtaining a mass which is not only really porous but also has very high porosity, capable of easily receiving and retaining a very high quantity of lubricant while being in good condition. to deliver it as and when required.
The invention consists, for this purpose, in constituting the porous mass no longer by means of agglomerated metal powders but by means of elongated metal elements, for example filiform, contiguous, in entangled form and welded to each other at their points of contact. It results from
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the shape of said elements and of their reciprocal positions, large-volume cavities which communicate with one another and which are suitable for storing a very large quantity of lubricant relative to the volume of the porous mass thus produced.
The elongated elements forming part of this porous metal body preferably have a cross section with a circular or curvilinear contour, with a view to reducing the area of their points of contact.
They may '' be straight or curved lengthwise. These elements are formed, for example, by ends of metal wires, or else sticks cut from a sheet of metal, or else turnings or elongated metal filings.
Metal parts are either bare or covered with a layer of another metal. The latter only covers the surfaces of the elongated elements or else it ensures, in addition, the welding of said elements together.
The elongated metal elements are either stainless metal in the practice of using the articles they constitute, or an oxidizable metal covered with a layer of stainless metal.
It is also possible to make mixtures of elongated elements of various metals, for example, iron or steel and cast iron.
As said above, one can use in
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in particular, as elongated metal elements, filings or turnings, for example cast iron turnings. The latter have, among other advantages, that of making it possible to obtain objects having a very favorable coefficient of friction on iron and steel and which, in addition, can be machined on machine tools, and in particular on a lathe, without their pores tend to clog.
Instead of mixing the elements of different metals, they can also be arranged in superimposed layers, the low coefficient metals being placed so as to form the rubbing surface.
The invention also relates to a method of manufacturing the porous metal body which has just been defined. This process consists in placing the elongated elements in a roller having the shape of the objects to be obtained, then in compressing them more or less strongly. This compression may have a value high enough so that the elongated elements are deformed not only at their points of contact thus rendering a greater surface area, but also in their length so as to cause them to meet other elongated elements than those which they initially met and thus multiply the points of contact. The cohesion of the ruasse is achieved by heating capable of causing the elongated elements to be welded together, and then allowed to cool.
Heating will preferably be carried out by means of high frequency currents,
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according to a process known per se for the agglomeration of metal powders.
A variant consists in mixing elongated metal elements with the powder of a more fusible and stainless metal intended to join these elements together and with a non-oxidizing volatile liquid, so as to form a kind of paste; after which this paste is placed in the mold and subjected to compression there. The high frequency currents are then heated up to the melting temperature of the pulverulent metal or, preferably, to a temperature somewhat higher but, of course, lower than the melting temperature of the metal constituting the elongated elements, by providing vents in the mold so that the volatile liquid can evaporate.
After cooling, the elongated elements are welded together and if the stainless metal powder is in sufficient quantity to completely cover the surface of the elongated elements, a layer of molten metal forms on this surface. Care should be taken to ensure that the surface of the elongated members is clean enough for the molten metal to adhere tightly. If necessary, the metal powder can be made of an alloy or a readily weldable metal, such as solder, tin powder.
It was found that there was an advantage in using, for the constitution of the molds where the elements are compressed
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metallic for forming the porous trap, inexpensive metals such as steel; --- but then, to avoid welding the mass against the walls of the mold, the mass will be taken out of the mold before it has cooled sufficiently to weld itself to the mold or, preferably, we will heat outside the mold, for high frequency current, the mass formed by its compression in the mold.
In both cases the pressure of formatting the mass in the mold will give this mass sufficient cohesion so that it can be extracted or expelled from the mold and manipulated out of the latter. Heating out of the mold has the advantage of reducing current consumption and allowing the manufacture of porous masses of larger dimensions.
It was also found that one could, whatever the porcessus used for the manufacture of the porous metal body, facilitate the welding of the metal elements together by involving a flux such as for example du.'borax; this flux being added in powder form either to the elongated metal elements alone, or to the mixture of elongated metal elements and auxiliary metal powder.
Whether it is the fundamental operation or its possible variants, the elongated elements deform if the compression is strong enough and, in particular, curve one or more times according to their respective positions and
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the points of support which they meet on the neighboring elements, thus forint between them cavities which communicate with one another.
By the process which has just been described, a porous metal trap is obtained, the degree of porosity of which depends on: a) the degree of elongation of the elongate elements which constitute it; b) the quantity of stainless metal powder used, relative to the dimensions of the elongated elements; c) the pressure per unit area exerted on the mass.
This porous bundle is suitable for various machining operations (turning, planing, milling, etc.) and is capable of being worked by bending, forming, etc.
The porous metal mass which is the subject of the invention is very particularly suitable for the constitution of parts or members intended to be subjected to sliding or rolling friction, and in particular for the constitution of bearings, bushings, grease rings, barrelµ, etc. ...
Thanks to its porosity, it is liable to be soaked in grease, oil or other lubricant which it retains and abandons as sintering progresses. Particularly excellent results are obtained when the porous metal mass is formed from filings or turnings,
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as provided above.
In applications of this kind, it is preferable not to work the surfaces of the porous layer intended to receive the friction of another organ, by means of tools removing material, because the effect of such tools is of plug a part of the pores of the porous ruasse. These rubbing surfaces will preferably be rectified by means of a nandrin to be calibrated forcing up to the desired alignment the parts of the elongated elements which protrude out of this alignment.
This calibration can cause the elongated elements to flatten with respect to their face in contact with the calibration mandrel, which has the advantage of increasing the actual bearing surface of the bearing, and therefore the surface subjected to friction, without reducing the porosity. of the porous trap and without blocking the orifices through which the lubricant must pass.
In the case of bearings, bushings or the like, the outer side surface and possibly the end surfaces of the bush or bush can be sealed by means of a layer of metal deposited by. electrolytically, or by trenping in a netal bath melting at low temperature, or by application of a leaf of = étal or by forcing in a tube.
On bushings or bearings such as those as well
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obtained can be attached a suitable lubricator to send a lubricant into the cells of the porous trap of these organs, until contact with the rubbing body.
Among other applications of the porous metal mass targeted by the invention, there may also be mentioned the constitution of permeable supports for filtering elements and of filter traps or sheets capable of replacing the metal cloths of conventional filtering devices.
In this case, the metal of the elongated elements, or where appropriate, the welding and covering metal, will be chosen such that they resist the chemical action of the liquid to be filtered.
Here are a few non-limiting examples of embodiment of the invention.
Example I - To constitute a grease pad as described above, 85 g are taken. ends of wire from 0.2 to lm / m in diameter and from 0.05 to 8 m / m in length by choosing the respective dimensions, in diameter and in length, in such a way that these wire ends are longer that wide, and these are mixed intimately at 15 gr. of copper powder and 10 gr. alcohol.
The mass thus obtained is compressed at a pressure of 1000 g / cm 3 in a mold approximately reproducing the shape of the pad, then it is heated in a high-frequency electric oven to a temperature of 800 to 850 C. After cooling.
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feel, we calibrate the inside of the bearing with a mandrel so as to push back the protruding ends of iron wires and to flatten them without tearing the copper deposited on them, we turn the outside of the bearing and we draw up the ends.
The pad thus produced is liable to retain in its pores a large supply of oil or grease, and it is surprisingly found that it gives in use results as satisfactory as a plentiful bronze pad. greased at frequent intervals.
Example II - To constitute a spinning spindle cylinder, the operation will be carried out as above by using, by weight, 85% of pieces of cut wire, 32/100 m / m in area over 1.5 m / m in length, 15% fine powdered copper and 5% methyl alcohol.
Example III - 84% of gray iron turnings, coarse and tanized, are mixed by weight with 14% copper powder, 2% borax and methyl alcohol in sufficient proportion to make a naniable paste. This paste is introduced into the mold, the trap is compressed and, preferably after demolding, the whole is subjected to the action of high frequency currents for a time sufficient for the elements of the trap to be welded to each other. Eventually all that remains is to bring the object to its final position by mechanical work. while heating, an inert gas can be passed through the trap (for example
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COê) or reducing agent (for example H), which drives out alcohol.
Example IV - The process is carried out with a mixture of 50% of ends of iron son conforming to those used in Examples I and II and 34% of cast iron filings, all other things being equal.
In the accompanying drawing, given by way of example only: fig.l is a front view on a large scale of a fragment of porous mass according to the invention; Fig.2 is a side elevation, with partial cut away, of a porous mass bush according to the invention, with indication of its forming mold; Fig.3 is a similar view of a variant; Fig.4 is a similar view of another variant; fig.5 shows a rotating shaft support bearing provided with a sleeve according to the invention; fig.6 is a section through a filter material support comprising the application of the invention.
In the embodiment shown in fig, l, we see the elongated elements which are in the form of an agglomerate of metal rods, three of them are represented by the reference numeral 1. The pressure which has been exerted on them before their reciprocal welding distorted them somewhat and increased the contact points between these rods. The auxiliary metal which welds the rods together covers them and is therefore not particularly
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visible in the drawing. We see at points such as 2 the cavities between the rods; these cavities communicate with each other.
The sleeve shown in fig.2 and intended ¯ 'internally receive a rotary axis, comprises a cylindrical wall 3 formed of a certain thickness of', porous lasse according to the invention. It was obtained by placing in a mold 4, containing a differential piston 5,6 a mixture of metal rods and copper powder and alcohol, part 6 of the piston having been, for this purpose, taken out of the mold 4, then a pressure was exerted on the mixture by making the piston 5.6 enter the machine 4. The whole was then carried in a high frequency oven capable of developing in the mixture under pressure a temperature sufficient to weld them together. sticks.
We have passed through the mass; during heating, a stream of neutral or reducing gas passing it through the pipe 4a, the ring 4b, the channels 4d, the porous mass 3 and the discharge channels 4d.
The sleeve thus formed was extracted from the turned externally and internally ground by forcing a calibrated mandrel. It is thus ready to be soaked in oil or grease by dipping or pressure and is then able to receive the rotary axis and to remain for a remarkably long time without receiving new lubrication.
Such a socket can be used as is
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or be force-fitted as indicated in fig.3 in a support barrel 7, of steel for example, in order to form an assembly with greater resistance.
It can also be enclosed, as seen in fig. 4, in a thin sheet of metal 8 which envelops it not only on its outer cylindrical surface but also at its ends at 9 and 10 in order to prevent at said ends the untimely release of oil or fat.
In fig. 5, we see a socket 3 such as that of FIG. 2, fitted into a support 11 to form a bearing for a rotating shaft 12. A lubricator 13 communicates via a channel 14 with the sleeve 3 and makes it possible to fill the latter with oil or grease when all the oil or grease that is it contained was consumed.
All other objects with a similar destination can be obtained in the same way; in particular pads made of two half-shells.
In FIG. 6 is shown a support 15 in porous mass according to the invention for fabric, felt or other filter material 16 which would be unable to withstand pressure without being supported. It is in fact possible to constitute very resistant supports with a porous mass such as that of the invention, starting from very resistant rods by themselves by commrimant them very strongly and by welding them with a metal or a proper resistance brazing.
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high. At 17, a frame is shown which holds the filter sheet 16. The arrow 18 indicates the direction of flow of the liquid to be filtered.
CLAIMS
1. Porous metal body characterized in that it is composed of elongated or threadlike metal elements such as for example sticks contiguous to each other so as to form cavities communicating with each other, these elongated elements being welded to each other by themselves or through a layer of a .letal more easily fusible than that which constitutes them.