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"Procédé de fabrication de tuyaux en métal non troupes, coulés en coquille par centrifugation."
Au cours du moulage en coquille, certains métaux, particulièrement la fonte, se trempent fortement.
Ils acquièrent en conséquence une surface dure que l'on ne pouvait jusqu'à présent supprimer sans inconvénient qu'en les chauffant au rouge.
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La présente invention concerne un procédé de fabrication de tuyaux non trempés moulés fil coquilles par centrifugation. dons lequel on peut éviter de chauf- fer à l' incandescEnce les tubes de fer trempés ainsi obtenus. Selon l'invention, on parvient à ce résultat en mettant les tubes en contact avec des métaux, ou des sels de ces métaux, qui possèdent un point de fusion plus bas que les métaux avec lesquels sont constituées les pièces à mouler et qui sont propres à affaiblir l'action de trempe exercée par la coquille sur le métal à mouler*
Ces métaux ou sels peuvent être ajoutés soua forme de poudre au contenu du moule, appliqués après le moulage sur le tuyau ou être utilisés à l'état de pâte ou d'enduit contenant les matières qui combattent la trempe et dont on revêt le moule.
On a constaté qu'il était particulièrement avantageux d'utiliser du zinc ou de l'aluminium finement pulvérisés séparément, mélangés ou combinés avec d'autres matières, telles que du fer.
On peut aussi appliquer le traitement à des tubes étirés encore incandescents. Dans ce but, on se sert de préférence de récipients qui sont remplis de matières s'opposant à la. trempe et qui sont assez grande pour que les tuyaux puissent y être immergés ou puissent an moins être recouverts sans dépense de travail importante. Il y a. avantage à favoriser l'action en chauffant les matières.
Si l'en utilise les matières protectrices sous forme d'une massa de revêtement pour les coquilles, il est à recommander de faire usage de matières non métalliques qui ont un poids spécifique plus grand que le
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métal à mouler et ne se dissolvent pas ou seulement en très petite quantité dans ce métal, de telle sorte que l'on n'a pas à craindre une influence nuisible sur les propriétés métallurgiques des pièces de fonderie.
Il est particulièrement avantageux de choisir dans ce but des matières qui forment sur la surface extérieure de la. pièce de fonderie une pellicule fortement adhérente, de telle sorte qu'avec ce procédé on peut non seulement supprimer le traitement des pièces à la température du rouge, mais aussi augmenter leur résistance contre les attaques chimiques.
On peut également renforcer l'action d'atténuation de la trempe que procure la matière de revêtement En constituant cette matière par des substances qui réagissent à la coulée avec le métal fondu ou avec ces éléments constituants avecune augmentation de chaleur positive, ou en incorporant à cette matière de telles substances, à condition naturellement que les produits de la réaction ne soient pas susceptibles d'avoir une action nuisible sur le métal coulé. De ce fait, la transmission de chaleur du métal fondu à la coquille est plus fortement réduite. Bien entendu, la matière de revêtement peut dans ce cas contenir aussi des éléments constituants qui, à. la température de coulée du métal, réagissent avec elle en produisant un dégagement de chaleur.
On & remarqué que, pendant la coulée du fer, il est particulièrement avantageux d'utiliser des composés non métalliques du plomb, et surtout les différents composés oxygénés du plomb. Ceux-ci ont un poids spécifique sensiblement plus élevé que celui de la fonte, et un point de fusion compris entre 800 et 900 C, alors )que le plomb lui-mme fond à 325 C environ.
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En outre, la conductibilité calorifique du plomb ne se différencie pas d'une manière considérable de celle de la matière de la coquille, tandis que la conductibilité des composée oxygénés du plomb est sensiblement plus faible, de telle sorte que pour obtenir le même effet, il suffit d'une quantité plus réduite d'oxydes de plomb.
Le point de vaporisation de ces composés est considérablement plus élevé que celui du fer liquide. de telle sorte qu'il ne peut se produire pendant la coulée de dégagement de vapeurs nuisibles. Le point de fusion plus élevé de ce composé présente aussi le grand avantage que, si l'on étire la pièce de fonderie à une température de la couche extérieure encore égale à 800 C, il reste sur ladite pièce, un revêtement durable fortement adhérent qui augmente sa résistance à la corrosion.
Après l'étirage, on place de préférence les tubes ainsi traités dans une chambre d'équilibre remplie de substances calorifuges, de sorte qu'on obtient un produit de texture uniforme non trempé et exempt de tensions internes.
La matière peut 'être introduite dans la coquille d'une manière quelconque, par exemple sous forme de poudre solide qui est répartie sur la, surface intérieure de la coquille par un dispositif parti=lier ou par la rotation de la coquille, ou sous forme de pâte ou d'enduit ou d'une manière similaire. Dans ce cas, l' utilisation de matières de revêtement qui réagissent à la température de coulée en dégageant de la chaleur, est tout particulièrement avantageuse. On \peut néanmoins dans certains cas particuliers intro-
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duire les matières de revêtement dans la coquille à l'état liquide.
REVENDICATIONS :
1 )- Procédé de fabrication de tuyaux non trempés, notamnent en fer, coulés en coquille par centrifugation, caractérisé par le fait qu'on met les tuyaux en contact avec des métaux ou des sels métalliques possédant un point de fusion inférieur à celui des métaux à mouler et propres à affaiblir Inaction de trempe exercée par la coquille sur le métal à mouler.
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"A method of manufacturing non-trooped metal pipes, cast in shell by centrifugation."
During shell casting, some metals, especially cast iron, become very hardened.
As a result, they acquire a hard surface which, until now, could only be removed without inconvenience by heating them red.
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The present invention relates to a method of manufacturing unhardened molded wire shell pipes by centrifugation. in which case it is possible to avoid incandescent heating of the hardened iron tubes thus obtained. According to the invention, this result is achieved by bringing the tubes into contact with metals, or salts of these metals, which have a lower melting point than the metals with which the parts to be molded are made and which are clean. to weaken the quenching action exerted by the shell on the metal to be cast *
These metals or salts can be added in powder form to the contents of the mold, applied after molding to the pipe or be used in the form of a paste or coating containing the materials which resist quenching and with which the mold is coated.
It has been found to be particularly advantageous to use finely powdered zinc or aluminum separately, mixed or combined with other materials, such as iron.
The treatment can also be applied to stretched tubes that are still glowing. For this purpose, preferably, containers are used which are filled with materials opposing the. quench and which are large enough that the pipes can be immersed in them or can at least be covered without significant labor expenditure. There is. advantage to promote action by heating materials.
If the protective materials are used in the form of a coating mass for the shells, it is recommended to use non-metallic materials which have a specific gravity greater than the
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metal to be cast and do not dissolve or only in a very small amount in this metal, so that there is no need to fear a deleterious influence on the metallurgical properties of the castings.
It is particularly advantageous to choose for this purpose materials which form on the outer surface of the. casting a strongly adherent film, so that with this process it is not only possible to eliminate the treatment of the parts at the red temperature, but also to increase their resistance against chemical attack.
The quench-attenuating action provided by the coating material can also be enhanced by constituting this material by substances which react to the casting with the molten metal or with these constituent elements with a positive increase in heat, or by incorporating in this matter of such substances, provided of course that the products of the reaction are not liable to have an adverse action on the cast metal. As a result, the heat transmission from the molten metal to the shell is more greatly reduced. Of course, the coating material can in this case also contain constituent elements which, to. the casting temperature of the metal, react with it, producing a release of heat.
It has been noticed that, during the casting of iron, it is particularly advantageous to use non-metallic compounds of lead, and especially the various oxygen-containing compounds of lead. These have a specific gravity appreciably higher than that of cast iron, and a melting point of between 800 and 900 ° C., whereas the lead itself melts at approximately 325 ° C.
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In addition, the heat conductivity of lead does not differ considerably from that of the shell material, while the conductivity of the oxygenates of lead is significantly lower, so that to achieve the same effect, a smaller amount of lead oxides is sufficient.
The vaporization point of these compounds is considerably higher than that of liquid iron. so that no harmful vapors can be released during the casting. The higher melting point of this compound also has the great advantage that, if the casting is stretched at an outer layer temperature still equal to 800 ° C., a durable, strongly adherent coating remains on said part which increases its resistance to corrosion.
After drawing, the tubes thus treated are preferably placed in an equilibrium chamber filled with heat-insulating substances, so that a product of uniform texture which is not soaked and free from internal stresses is obtained.
The material can be introduced into the shell in any way, for example as a solid powder which is distributed over the inner surface of the shell by a partial device or by the rotation of the shell, or in the form of a solid powder. paste or plaster or the like. In this case, the use of coating materials which react at the casting temperature to give off heat is particularly advantageous. We can nevertheless in certain particular cases intro-
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reducing the coating materials in the shell in a liquid state.
CLAIMS:
1) - Process for manufacturing unhardened pipes, in particular of iron, cast in shell by centrifugation, characterized in that the pipes are brought into contact with metals or metal salts having a melting point lower than that of metals to be molded and suitable for weakening Inaction of quenching exerted by the shell on the metal to be molded.