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ouvrage de construction.
Dans les constructions à ossature connues jusqu'à ce jour, à carcasse soit en béton armé,soit en acier,soit en bois, la continuité de la construction entre l'ossature et sa garniture fait défaut. Il manque à cette dernière les qualités isolantes acoustiques et thermiques. De plus, à la rapidité d'édification de l'ossature ne correspond pas une égale rapidité d'exécution de la garniture. Il manque une construction de couverture appro- priée à celle de l'ossature.
L'invention remédie à ces inconvénients. suivant l'invention, la garniture est constituée par des doubles rangées de carreaux de même hauteur disposés de champ et qui, séchés en usine, permettent de constituer de grandes surfaces avec un petit nombre de joints ; la continuité de construction entre l'ossature de support et la double cloison
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est obtenue par des entretoises judicieusement façonnées qui attaquent les rangées de carreaux extérieure et intérieure par l'armure de leurs joints et assemblent ces carreaux entre eux et avec les supports de l'ossature en un corps de maçonne- rie solidaire. on utilise à l'extérieur des carreaux résistant aux in - tempéries en pierre naturelle ou artificielle et, à l'intérieur, des carreaux légers à action isolante et susceptibles d'être cloués.
Les carreaux extérieurs demeurent visibles du dehors ainsi que leurs joints, montrant le rôle qu'ils jouent comme garniture.
L'invention prévoit des procédés nouveaux pour la produc- tion par grandes quantités de carreaux peu coûteux et judicieu- sement construits pour les parois extérieure et intérieure.
Elle résout le problème des joints par l'emploi de plaques disposées transversalement dont le milieu masque les joints montants et les joints d'assise des rangées de carreaux.
On délimite ainsi des chambres à air qui, en combinaison avec l'effet isolant de la paroi intérieure, confèrent à l'en- semble de la paroi le degré maximum d'isolement thermique et acoustique.
L'invention concerne également une couverture appropriée à la construction de l'ossature, pouvant être exécutée rapide- ment et à sec et comportant un remplissage également exécutable à sec.
En résumé, on peut dire que l'invention vise, par les moyens les plus économiques, à édifier rapidement et autant que possible à sec des constructions délimitant des cavités possé - dant les propriétés de perméabilité à l'air, d'accumulation calorique et d'insonorité.
Les diverses innovations apportées par l'invention convien- nent non seulement dans la construction à ossature mais égale - ment en architecture générale.
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Quelques exemples de l'invention vont être décrits en se référant aux dessins ci-j oints.
La fig.l est une vue perspective de la liaison entre la garniture et le poteau d'une ossature.
Les figs.2 et 3 sont des coupes de deux doubles parois différentes avec liaison par entretoises.
La fig. 4 est une coupe horizontale de l'entretoisement d'une double paroi avec les poteaux d'une ossature en acier, bois et béton armé.
La fig.5 est une vue de face correspondante.
La fig,6 est une coupe transversale.
La fig.7 montre en coupe horizontale l'entretoisement d'une cloison avec la paroi extérieure.
La fig.8 est une coupe de cet entretoisement.
La fig.9 est une coupe horizontale d'un poteau en béton armé avec poteau intermédiaire en fer rond.
La fig.10 est une coupe horizontale d'un poteau intermé- diaire en fer à I.
La fig.ll est une élévation d'un poteau en béton armé avec sous-poutres et montre la position des poteaux intermé- diaires en fer rond.
La fig.12 est une élévation d'une sous-poutre en béton armé montrant la position du poteau intermédiaire en fer à I.
La fig.lla est une élévation isométrique montrant le scellement des poteaux intermédiaires en fer rond dans la sous-poutre en béton armé.
La fig,12a est une élévation isométrique montrant le scellement d'un poteau intermédiaire en fer à I dans la sous- poutre.
La fig.13 est une coupe horizontale d'un élément d'ossa- ture en fer avec garniture de carreaux.
La fig.14 est une coupe verticale de la fig.l3.
La fig.15a est une coupe verticale des sous-poutres d'une
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construction haute à ossature avec poteaux intermédiaires et garniture. la fig.15b est une coupe horizontale d'un poteau intermé- diaire d'une maison haute à ossature en fer avec garniture.
La fig,16 montre comment est entaillé un poteau en acier pour s'encastrer dans la panne.
La fig,16a en est une représentation perspective.
La fig.17 est une coupe horizontale du poteau d'une ossa- ture en bois avec garniture.
La fig.18 est une élévation d'un poteau d'ossature en bois avec panne en acier servant de sablière.
La fig.19 est une coupe de la panne d'acier avec vue en élévation des poteaux en bois et des appuis de poutre.
La fig.20 est une vue perspective d'un poteau supérieur et d'un poteau inférieur, montrant la position de la panne d'acier et des cales d'assemblage s'y rapportant.
La fig.21 est une vue de face d'une ossature en bois avec pannes en acier.
Les fige.22 et 23 sont respectivement une coupe et une élévation de l'assemblage de contre-fiches en bois avec la panne en acier.
La fig.24 montre en perspective une tôle d'acier coudée pour l'assemblage des lisses ou linteaux avec les poteaux de fenêtre.
La fig.25 est une coupe de la panne d'acier montrant la position des poteaux de bois et l'assemblage des poutres de bois avec les pannes d'acier.
Les fige.26 et 27 sont respectivement une coupe et une élévation d'une tôle d'acier destinée à former un crampon.
Les figs.28 et 29 sont respectivement une élévation et un plan du crampon terminé.
La fig.30 estune élévation d'une paroi de maison à car- reaux et joints visibles.
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La. fig.31 est une vue par le dessus d'un moule pour la fabrication de carreaux en pierre artificielle.
La fig.32 est une coupe longitudinale du moule.
La fig.33 est une coupe transversale du moule.
La fig.34 est un détail de la coupe longitudinale.
La fig.35 est un détail de la coupe transversale.
La fig.36 est une vue perspective de la tôle d'armure de joint.
La fig.37 est une élévation latérale d'un chariot pour la fabrication de carreaux en pierre artificielle avec trémie alimenteuse et dispositif de cylindrage.
La fig.38 est une vue en plan du chariot.
La fig.39 est une coupe transversale du chariot montrant les cylindres en élévation.
Les figs.40a, b et ± sont des coupes transversales des carreaux en pierre artificielle obtenus.
La fig.41 est une vue en plan partielle d'un moule pour la fabrication des carreaux légers.
La fig.42 est une coupe verticale d'une pile de moules pour la fabrication de carreaux légers.
La fig.45 est une vue de derrière d'un carreau en pierre naturelle avec chutes rapportées.
La fig.44 est une coupe verticale de ce carreau.
La fig. 45 est une coupe verticale d'un carreau en pierre naturelle avec carreau léger rapporté.
La fig.46 est une coupe d'un moule pour la fabrication de carreaux légers à armures transversale et oblique avant la compression.
La fig.47 est une coupe analogue du moule et de la presse après la compression des carreaux.
La fig.48 est une coupe longitudinale du carreau comprimé.
La fig.49 montre en perspective isométrique la pose d'un dallage en carreaux entre solives en fer à I sur planchéiage
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mobile maintenu par des treuils.
La fig.50 est une coupe du jointoiement de deux carreaux sur assise en matière de remplissage.
La fig.51 est une coupe de l'assise à la jonction avec la paroi.
Les figs.l, 4, 5 et 6 montrent l'assemblage des carreaux avec l'ossature en un corps de maçonnerie solidaire. Le garnis- sage d'une ossature en acier est représenté à titre d'exemple par la vue perspective de la fig.l. Les fourrures verticales 6 sont encastrées à bloc et scellées au mortier de ciment entre les ailes et l'âme du poteau d'acier 4. Les entretoises 5 sont glissées dans des fentes 7' pratiquées à la scie dans les fourrures horizontales 7 (fig.5). La fourrure 7 munie des entre- toises 5 est ensuite mise en place sur les fourrures verticales 6. Les carreaux extérieurs 1 et les carreaux intérieurs 2 sont mis en place à courte distance du poteau 4.
L'intervalle est rempli de mortier de ciment pour protéger les poteaux 4 contre les dangers d'incendie. Les carreaux 1 et 2 présentent, tout autour des joints, des gorges dans lesquelles on dispose les tiges d'armure 3 et 3a. Ces tiges sont agrafées par les entretoises 5 et maintenues en place contre le poteau d'ossature 4 grâce à deux encoches correspondant aux ailes.
Tous les joints des éléments en acier sont garnis de mortier de ciment.
Les fourrures verticales et horizontales 6 et 7 débitées à la scie dans des chutes de carreaux légers 2 recouvrent par leur partie centrale les joints montants la et 2a et des joints d'assise 1b et 2b. Les fourrures et les carreaux délimitent des chambres à air dans chaque couche verticale de carreaux.
Il est évident que grâce à ces chambres à air et à l'effet isolant des carreaux légers intérieurs 2 on obtient un calori - fugeage et un amortissement des sons remarquablement effectif.
D'autre part, les fourrures 6 et 7 accroissent la rigidité con-
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tre la pression du vent puisque l'armure des carreaux extérieurs
1 travaille à la compression et celle des carreaux intérieurs 2 à la traction.
Comme les entretoises 5 portent sur les fourrures vertica- les 6, elles soutiennent par un effet de levier les tiges d'ar- mure longitudinale 3 des carreaux intérieurs 2 et les soulagent dans chaque couche.
L'invention résout ainsi le problème consistant à réaliser la continuité constructive entre l'ossature et des carreaux de structure différentes, carreaux intérieurs 2 légers et peu ré - sistants à l'écrasement et carreaux extérieurs 1 en pierre natu- relle ou artificielle résistants à l'écrasement et à employer chaque espèce de carreau suivant sa destination particulière.
On peut tirer parti de ce soulagement des carreaux inté - rieurs dans des constructions d'espèce plus simple où la charge est supportée non par une ossature mais par un carreau extérieur ou maçonnerie 1 résistant à l'écrasement (figs. 2 et 3), les en- tretoises qui y sont scellées soutenant un carreau léger inté - rieur 2 ou un garnissage de planches.
Dans les joints des car - reaux extérieurs 1 ou au-dessus de quelques couches de la maçon- nerie on noie des tiges d'armure 3 sur lesquelles viennent s'a- grafer des entretoises rigides, Si, au lieu d'un carreau inté- rieur léger, on emploie un garnissage de bois, on remplace la tige d'armure 3 par des lattes de bois 3 qui sont fixées à la tige d'armure du mur ou du carreau extérieur par les entretoi- ses 5 (fig.3). Jusqu'à ce jour, les lattes de bois 3 étaient fixées à la paroi au moyen de goujons ; toutefois, ces derniers prenaient du jeu par suite de tassements de la maçonnerie ou de retraits du bois, si hier. que le garnissage perdait son appui.
L'invention remédie à ces défauts.
Les figs.7 et 8 représentent la liaison d'une cloison avec la paroi extérieure. Les carreaux légers de la cloison ont la même hauteur que les carreaux légers 2 de la paroi extérieure.
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Les tiges d'armure 5 en fer plat sont reliées par entretoise- ment avec les tiges d'armure 3 en fer rond des carreaux légers intérieurs 2 de la double paroi. Ces mêmes tiges d'armure 5 s'agrafent par des crochets 5a dans le mortier de ciment de l'huisserie 8, assurant ainsi une liaison efficace entre les parois extérieure et intérieure.
Dans le cas d'une ossature en béton armé, la garniture prend appui sur des poteaux intermédiaires 11 (figs.9 et il) en fer rond, ou en fer à I 12 (figs.10 et 12). Lors du béton - nage des sous-poutres 9, on noie dans la masse des fourreaux 11a. Dans ces fourreaux on emmanche des barres 11 en fer rond que l'on raidit et qui, après avoir été redressées, sont scel- lées dans les sous-poutres 9. L'emploi des barres Il ou des fers à 1 12 dépend de la valeur statique de la pression du vent.
Des étriers 5 (figs. 4 et 5 à droite) embrassent les poteaux intermédiaires 4 ou 11 (figs.9 et 11), s'agrafent sur les barres d'armure 3 des carreaux intérieurs et extérieurs et sont noyés dans le béton avec les barres en fer plat 4 ou 11 entre les fourrures verticales 6, si bien que toutes les pièces en fer sont scellées danx le béton à mesure que s'édifient les car- reaux. Si l'on emploie comme poteaux intermédiaires des fers à ï (fig.4 et 5 à gauche et fig.10), ils viennent s'ancrer dans des cavités 12b peu profondes (fig.12) afin de ne pas déranger l'armure de la sous-poutre ; les poteaux intermédiaires 12 peu- vent s'encastrer plus profondément dans la face supérieure de la sous-poutre. A cet effet, dans le béton de la sous-poutre sont noyés des calibres 12a dont le profil correspond à celui des poteaux intermédiaires en fer à I.
Les figs.ll et 12a montrent en perspective comment les barres d'acier rond 11 ou les fers à 1 12 s'insèrent dans la sous-poutre. Le garnissage s'exécute ainsi qu'il a été dit à propos de la fig.l.
Deux exemples d'exécution ont été représentés en ce qui concerne les constructions à ossature métallique.
1) pour une maison basse aux figs.13, 14,16 et 16a.
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2. Pour une maison haute aux figs.15a et 15b.
1) On a abandonné l'ancienne construction des charpentes en fer suivant laquelle les poteaux devaient être exactement ajustés dans chaque étage entre les pannes, cet ajustage des po- teaux entre les pannes et l'assemblage des uns avec les autres nécessitant une dépense spéciale de temps et de travail, Les poteaux se prolongent maintenant sur toute la hauteur de cons- truction et occupent plusieurs étages. Mais cette façon de pro- céder exige aussi une dépense spéciale de temps et de travail car il est nécessaire d'encastrer les pannes entre les ailes des poteaux ou de les faire passer derrière ceux-ci sur des équerres d'assemblage. Suivant l'invention, on s'y prend d'une autre manière (voir figs.16 et 16a). Les poteaux 14 sont encas- trés dans chaque étage entre les pannes 13.
Mais au lieu de les sectionner à la cote exacte et de les ajuster à la téta et au pied avec la panne 13 comme on le faisait auparavant, suivant l'invention, on se contente d'entailler l'âme en 14a au moyen d'une poinçonneuse à double action découpant le poteau exacte - ment à la hauteur voulue, de manière que l'entaille 14a s'ajuste sur la semelle de la panne 13.
2.) On entaille l'âme des poteaux intermédiaires 14 (figs.
15a et 15b) ainsi qu'il est dit au paragraphe précédent au moyen de la poinçonneuse à double action. Sur les semelles de la panne 9 on soude à l'autogène des morceaux de fer plat 9a. On ajuste les entailles 14a sur les pièces 9a. Comme le montre la fig.15a l'aile extérieure du poteau 14 peut faire saillie au-delà de la panne 9 afin que l'entretoise 5 trouve son appui sur la partie saillante du poteau 14 (fig.15a).
Le garnissage s'exécute comme il a été dit à propos de la fig.l.
En ce qui concerne l'ossature en bois, on connaît les ef - forts faits pour empêcher, dans les treillis en bois, les affais- sements qui se produisent lorsque des poteaux et des contre-fi- ches de bois sont encastrés dans des pannes et des sablières en
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bois. Suivant l'invention, au lieu des pannes et des sablières en bois on utilise des fers profilés tant comme pannes que comme sablières (figs.17, 18, 19,20, 21). Les poteaux de bois 4 sont sectionnés à la longueur exacte, tout comme les contre- fiches, au moyen d'une fraiseuse à double action, en même temps qu'ila sont travaillés au pied et à la tête de telle sorte qu' ils s'ajustent entre les pannes de fer 14. La fig.20 montre en perspective la partie fraisée du pied du poteau en bois 4.
Un coinçage en bois dur 16 transmet la charge du poteau supérieur 4 au poteau inférieur 4. Le crampon 17 immobilise les poteaux dans leur position verticale. Les fige.21 et 24 montrent la liaison des lisses et linteaux avec les poteaux de fenêtre 4.
Des t61es d'acier coudées 21 sont enfoncées dans les talons effilés dont elles sont munies. On enfonce ensuite la lisse ou le linteau 4a sur les talons 21b. Les figs.22 et 23 montrent la liaison des contre-fiches 4b avec les pannes en fer 13. Sur les pannes on soude à l'autogène les équerres 20 et, à l'aide des coins 19, on cale entre les pannes 13 les contre-fiches 4b auxquelles on a donné, tant à la tête qu'au pied, le même pro- fil qu'aux poteaux 4. La liaison des poutres 15 (figs.19 et 25) avec les pannes 13 s'exécute au moyen de crampons 18 en tôle d'acier qui s'agrafent par une encoche sur la semelle supérieu- re de la panne 13.
Des crampons 18a enfoncés de bas en haut dans le milieu de la poutre complètent l'assemblage. pour l'exécution des assemblages en bois on utilise de grandes quantités de crampons 17 et 18. On connaît les crampons en fer homogène façonnés à la forge, Un mode de fabrication bien moins coûteux est celui que représentent les fige.36 à 29. On ébauche les tôles d'acier 22 par poinçonnage. On coude d'équerre les talons 2. On affûte l'extrémité en 22a. On coude ensuite d'équerre la partie formant crochet ainsi que le montrent les figs.28 et 29 et on la soude à l'autogène avec la partie recti- ligne 22.
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On va décrire maintenant de quelle manière on peut produi- re par grandes quantités et économiquement les carreaux exté - rieurs résistants aux intempéries et les carreaux intérieurs légers. L'essentiel de l'outillage nécessaire à cet effet com- prend :
1. Des moules démontables à cadre double en fer à U.
2. Un chariot avec barres profilées démontables et cylin- dres.
La fig.31 montre à échelle agrandie la construction de la partie extérieure 23, 24,25, 26. Un cadre en fers à U 28 entretoisé par des barres longitudinales 29 et transversales 30 sert à la confection des divers carreaux. Les barres 29 corres- pondent aux joints d'assise, et les barres 30 aux joints mon - tants de la façade. Pour le montage du moule on emmanche les barres à joint 29 dans des trous ovalisés des petits côtés du cadre 28 et on les serre par vissage. Dans les côtés longitudi- naux du cadre 28 on emmanche les barres 30 en fer rond, mettant en place en même temps les baguettes de fer 30a correspondant à la largeur des carreaux et produisant le profil de joint. De même que les barres en fer plat 29, les barres en fer rond 30 sont raidies par vissage afin qu'elles ne puissent se déplacer lors du damage du béton.
L'agencement de cette carcasse permet de placer les tôles de fer 35 le long des barres à joint d'as- sise 29 et les barres à joint 36 contre les barres à joint mon- tant 30. Après le durcissement du béton elles se trouvent rigi- dement reliées avec le carreau terminé et l'empêchent de se briser pendant le transport. De plus, comme la fig.36 le mon- tre en perspective, elles constituent une armure pour le joint.
Pour le décoffrage, on extrait d'abord les barres de fer rond 30 du moule, puis les barres longitudinales 29. Après le décoffrage, tous les carreaux reposent sur le fond du châssis dans la position même qu'ils doivent occuper après la mise en place de la façade ; ils ont été moulés dans leurs propres joints.
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Pour la fabrication des carreaux on utilise un chariot (fig.39). Le châssis de ce chariot, composé d'un cadre en fer à U 37 et de fers à Z 38 est supporté par les essieux montés 39.
Entre les fers à Z 38 viennent se loger les barres 40 du moule, qui sont démontables et reproduisent le profil du joint. Ces barres sont guidées par des épaulements convenables sur la se- melle supérieure des fers à Z 38 et, par des galets 41 dont elles sont munies, contre la face inférieure de cette semelle.
Aux deux barres extérieures du moule sont fixés des fers à L 42 qui glissent sur les fers à Z 38 et assurent ainsi un guida- ge sûr,
Les barres de guidage 40 sont divisées en deux parties dans le sens de leur longueur. Là où elles s'aboutent l'une avec l'autre elles portent des plaquettes 43, 43a qui coulis- sent également entre les fers à Z 38 et portent des galets de guidage.
A la plaquette 41 vient se fixer en 44 un câble ou une chaîne passant autour d'une poulie 45 et dont l'autre extrémité est fixée en 44a à la plaquette 43a. Un câble ou une chaîne partant de cette plaquette 43a en 48 passe autour de la poulie 46, également calée sur un arbre 47, pour aboutir à la plaquette 43 à laquelle ce câble est fixé en 48a. En faisant tourner l' arbre 47 au moyen d'une manivelle ou mécaniquement on peut éloi- gner ou rapprocher les unes des autres les plaquettes 43 et 43a ainsi que leurs barres 40.
Pour déterminer la longueur des éléments de construction à obtenir on utilise des traverses 49 guidées par des fers à L 56 fixés aux fers à Z. Ces traverses, à l'aide d'un câble ou d'une chaîne passant autour de poulies 51 situées à l'extrémité du chariot, sont accouplées entre elles de la même manière que les plaquettes 43 et sont écartées ou rapprochées les unes des autres en faisant tourner l'arbre 51 à l'aide d'une manivelle ou d'un mécanisme.
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Si, comme le montre le dessin, on emploie quatre barres à profil de joint 40 en deux pièces chacune, trois paires de tra- verses coulissantes 49 sont nécessaires et, par suite, trois poulies sur chacun des arbres 51, tandis que les arbres 45 por- tent chacun quatre poulies 46.
Les barres à joint 40 portent à leur extrémité un appendice
52 supportant un fer à L auquel sont fixés les noyaux, tels que des tubes, destinés à former les cavités. Lorsqu'on écarte les barres à joint 40 les unes des autres, le fer à L 52 entraîne avec lui les noyaux et les dégage de l'élément de construction.
Au-dessus de la voie du chariot est monté le distributeur 54 qui répartit la matière à mouler entre les barres à joint 40 dès que le chariot passe au-dessous de lui.
Au-dessus de la voie du chariot est également monté en porte-à-faux un dispositif de cylindrage.
Dans un châssis 56 monté sur tourillons 55 sont montés au moyen d'un arbre 57 dans des étriers doubles 58 deux cylindres de profils différents 59 et 60, ces cylindres pouvant être rem- placés par d'autres de profil différent. Un levier à main 61 pouvant s'immobiliser dans des crans 62 du châssis 56 permet d'amener en position de service soit le cylindre 59 soit le cy- lindre 60. Un lest mobile 66 qu'on peut déplacer à l'aide d'un câble, chaîne ou autre 63, de poulies 64 et d'une manivelle 65 permet de régler à volonté la charge des cylindres. Des butées latérales 66a munies de vis de réglage 66b permettent de régler la position du châssis 56 et, par suite, de placer les cylindres 59 et 60 à une hauteur déterminée.
Cette installation permet d'opérer de la manière suivante :
Dans le distributeur 54 on charge la matière à mouler pré - parée, de préférence, dans un malaxeur. Au-dessus des fers à Z 38 du chariot, on forme le fond du moule en posant sur eux des madriers. On fixe les barres de profilage de joint 40 aux pla - quettes 43 puis, faisant tourner les arbres 45, on les introduit entre les madriers d'assise jusqu'à ce qu'elles s'aboutent au
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milieu, on place ensuite les traverses 49, en faisant tourner les arbres 51, dans leur position prédéterminée, de manière qu'elles immobilisent en même temps par leurs bouts les madriers d'assise. On met le distributeur en action tandis que le chariob se déplace au-dessous.
Tandis que se poursuit le déplacement du chariot, le cylin- dre 59 convenablement réglé tasse ia matière à mouler dans le moule et lui donne une surface correspondant au profil du cylin- dre, c'est-à-dire, dans le cas de l'exemple d'exécution suivant la fig.39 à gauche, une surface présentant des cannelures lon- gitudinales de section semi-circulaire. On ramène alors le cha- riot en arrière et l'on met en place les noyaux destinés à occu- per les cavités correspondant à ces cannelures, ainsi que l'ar- mure de fer s'il y a lieu.
On remet le distributeur en action et, changeant la position du levier 61, c'est le cylindre 60 au lieu du cylindre 59 qu'on amène en position de service.On fait à nouveau passer le chariot sous le distributeur ; des racloirs spéciaux formant charrues balayent en même temps la matière qui s'est déposée sur les barres profileuses 40 et la rejettent sur les bords de l'élément de construction en cours de fabrication. Fendant le retour du chariot, le bourrelet de matière occupant ces parties marginales est aplani par le cylin- dre 60, rendant ainsi les bords de ces éléments particulièreme solides.
Les barres profileuses 40 et les noyaux sont extraits si- multanément en faisant tourner les arbres 45, tandis que les traverses 49 maintenues tout d'abord fixes évitent les entrai- nements de matière. Ensuite, faisant tourner les arbres 51, on écarte à leur tour les traverses l'une de l'autre. Les éléments de construction dont la section est celle que montre la fig.40b se trouvent maintenant entièrement dégagés sur l'assise et peu- vent être mis à sécher sur le chantier de séchage à l'aide d'un dispositif spécial ou encore sur le chariot lui-même.
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Il est facile de voir que le même dispositif permet de produire des carreaux présentant non seulement la section sui- vant la fig.40b. mais aussi des sections plus simples comme celles des figs.40 et c. L'essentiel est que le dispositif de moulage puisse dans chaque cas être réglé de manière qu'il puisse servir à produire successivement des carreaux de formats et d'épaisseurs différents, ainsi que des carreaux de sections différentes, c'est-à-dire qu'il n'y ait pas à prévoir un moule et un dispositif compresseur spéciaux pour chaque espèce de carreau. pour la fabrication des carreaux intérieurs légers en ma - fieras isolantes,il y a lieu de considérer ce qui suit :
S'il s'agit de produire des carreaux en matières telles que la laine de bois, le varech, la paille, la sciure de bois, etc., c'est-à-dire en matières peu compactes agglomérées par un liant, il faut que les carreaux demeurent sous pression jusqu'à ce qu'ils soient solidifiés.
Pour la fabrication de ces carreaux on emploie, suivant l'invention, un dispositif de compression et un moule auxiliai- re. Ceci permet d'opérer en deux temps. Pendant que s'effectue l'agglomération dans les moules, on garnit le moule auxiliaire de matière de charge, on ajoute le liant et l'on mélange grâce à un mouvement convenable imprimé au moule auxiliaire. On amène ensuite ce dernier au moule de compression et l'on vide le premier dans le second.
Le moule de compression peut être constitué par un châssis 67 en fers à U (figs.41 et 42). Le châssis peut être subdivisé longitudinalement en un nombre quelconque de compartiments à l'aide de lattes intermédiaires 68 en fer. Entre les fers à U 67 et les cloisons 68 du châssis, ou au-dessous d'eux, on dispose les lames d'assise 69. Le moule auxiliaire décharge son contenu 70 dans les compartiments. On met en place les couvercles 71.
Ceux-ci s'élèvent au-dessus des châssis à une hauteur corres -
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pondant au tassement que doit subir la matière à comprimer.
Par dessus les couvercles on dispose des lattes transversales 72. A la base et au sommet de la pile on dispose les plaques de support et de compression 73 ; des treuils 74 pressent les châssis jusqu'à ce que toutes les lattes transversales 71 affleurent les châssis de fer. La fig.42 montre en coupe ver- ticale les châssis empilés. La partie inférieure montre les châssis après compression et la partie supérieure montre com- ment la pile se présente après qu'on a garni les châssis.
Il y a intérêt à construire le moule auxiliaire d'après la longueur et la capacité du moule de compression, afin d'é- viter un étirement longitudinal de la laine de bois ou autre et pour qu'il suffise d'une compensation dans le sens de la largeur.
Le moule auxiliaire est garni de sa charge, laine de bois par exemple, au lieu même d'approvisionnement, on l'amène au lieu où le liant est préparé et ajouté à la charge, et il as - sure l'imprégnation grâce à un mouvement approprié. Si le liant est employé sous forme d'une bouillie, le moule permet à l'ex - cédent de liant de s'écouler. On peut le construire de manière qu'on puisse, si besoin est, expulser l'excès de liant en fai- sant tourner rapidement le moule. En effet, un carreau destiné à servir de calorifuge est d'autant plus efficace qu'il est plus poreux. Il importe donc d'éliminer soigneusement tout excès de liant. Le moule auxiliaire amène la matière à mouler au moule de compression et décharge celle-ci dans ce dernier.
Par suite, la préparation et l'acheminement de la matière au moule de compression peuvent s'effectuer en même temps qu'on travaille au moule de compression.
Comme il a été dit, suivant le nouveau procédé de cons - truction, on peut également employer des carreaux en pierre naturelle.
Lorsque, jusqu'à ce jour, on désirait relier dos carreaux en pierre naturelle, marbre, granit, basalte, travertin,etc.,
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avec une maçonnerie, ou bien utiliser ces carreaux en guise de revêtement pour garnir une ossature, il était recommandé de creuser des rainures ou des gorges dans les tranches de joint de ces pierres. Ceci exigeait un travail mécanique et une main-d'oeuvre considérables afin de permettre l'insertion, dans ces rainures ou gorges, d'entretoises destinées à assurer la liaison avec la maçonnerie.
Suivant l'invention (fige.43, 44, 45), on évite pour ainsi dire complètement le creusement de rainures ou gorges dans les tranches de joint des pierres naturelles en rapportant sur le dos des carreaux de pierre des pièces spéciales, de préférence des chutes constituant les déchets de clivage des carreaux, et en évidant l'adhésif, ciment ou autre, éventuellement par grat- tage, de manière à former les rainures ou gorges, évitant ainsi d'avoir à les creuser dans la pierre elle-même.
Comme pièces rapportées on peut également, au lieu de fragments de pierre, employer des plaques de moindre valeur, par exemple des carreaux en laine de bois, éventuellement de la même grandeur que le carreau de pierre. Dans ce dernier cas, les rainures peuvent être produites à l'emplacement des joints entre les deux carreaux en grattant l'adhésif avant son durcis- sement, ces rainures étant destinées à recevoir une armature de joint qui, agrafée par des entretoises, assurent la liaison du double carreau avec le reste de la maçonnerie. on obtient ainsi deux avantages essentiels.
D'une part la présence du carreau élastique, en laine de bois ou autre, rapporté sur la face postérieure du carreau de pierre naturelle diminue les risques de fracture qui lui sont propres ; d'autre part, le carreau léger calorifuge rapporté confère au carreau de pierre la qualité calorifuge. Bien entendu, au lieu d'être constitué par de la pierre naturelle, le carreau extérieur peut également être fait de pierre artificielle ou bien de carreaux artificiels quelconques.
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Suivant les figs.43, 44,45, entre le carreau en pierre naturelle 82 et les pièces rapportées 82a ou le carreau élas- tique rapporté 83 est compris le liant 84 dans lequel les rai- nures 85 ont été formées par grattage ; d'autre manière, on peut aussi ménager ces rainures dans l'adhésif au moyen d'un fer à profiler. On peut alors encastrer les entretoises 86 et les tiges d'armure dans les rainures ou bien y sceller les gou- jons 85a.
Pour l'exécution des couvertures planes, on en était ré- duit à construire une couverture résistant à la charge qu'on ne rendait toutefois insonore et calorifuge qu'au prix d'une dépense supplémentaire.
L'invention a encore pour objet de réaliser un carreau (figs.46, 47,48) ayant à la fois une grande portée et d'ex- cellentes qualités isolantes. Sa masse est faite de laine de bois, varech, crin végétal, paille, sciure de bois, etc., c'est-à-dire de matières douées de propriétés calorifuges, et d'un liant, avec armure en bois ou en tiges de fer.
La rigidité est obtenue grâce à une forte compression de la charge sur son armure dans un moule de compression ; les tiges d'armure sont placées, deux par deux dans le plan vertical, dans le sens de la longueur de la dalle et compren- nent entre elles des tiges transversales.. La charge est mise en place de telle sorte qu'elle sépare les tiges longitudina- les des tiges transversales tout en les enrobant uniformément.
On maintient la pression jusqu'à ce que le liant se soit soli- difié. La charge est alors reliée si solidement avec l'armure et enrobe celle-ci de telle sorte qu'on obtient une poutre so- lidaire dont la résistance à la charge est plusieurs fois su- périeure à celle des dalles en laine de bois ou en sciure de bois connues, lesquelles ne comportent qu'une armure de bois disposée longitudinalement. En particulier, grâce à l'armure transversale, la dalle est susceptible de supporter des efforts latéraux.
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Un exemple d'exécution est représenté aux figs.46, 47, 48. La fig. 46 montre le châssis de moulage 75 avant la com- pression de la charge. Au-dessous du moule on dispose une plaque de fond 76 de telle sorte qu'elle y pénètre légèrement.
Des cales 75a empêchent le moule de descendre. Sur le fond 76 on étend une couche inférieure 77 de charge. Puis on dispose sur elle les tiges d'armure longitudinale 78 et 79. On achève ensuite de mettre en place la moitié inférieure de la charge 77. On met alors en place les tiges d'armure transversale 80, puis une couche de charge 77 et enfin les tiges d'armure supé- rieures 78a et 79a sur lesquelles on étend le restant de la charge. On surmonte le tout de la plaque supérieure 81. On enlève les cales 75a et l'on exerce la pression jusqu'à ce que les plaques 76 et 81 se soient uniformément enfoncées dans le châssis de moulage 75. On maintient la pression jusqu'à ce que le liant se soit solidifié. Sur le châssis 75 on peut souder à l'autogène des tiges de fer rond 75b destinées à profiler les joints de la dalle.
Suivant l'invention, on obtient un dallage exécuté rapi- dement et économiquement en reliant d'abord rigidement à ses deux appuis une solive en acier 87 (fig. 49) avec la charpente de la paroi qu'elle sert ainsi également à entretoiser. Dans cette solive on encastre ensuite, par le côté, des dalles dont le joint est profilé suivant la forme de la solive ; contre ces dalles on place ensuite une autre solive, primitivement libre, contre laquelle on place, de même, d'autres dalles, et ainsi de suite jusqu'à ce que la surf ace à daller soit entiè- rement recouverte.
LA mise en oeuvre de ce nouveau procédé rend l'exécution de la couverture entièrement indépendante de celle des parois.
On peut ainsi daller un étage quelconque et un caisson quel - conque quel que soit le degré d'avancement de la maçonnerie extérieure. Ce procédé d'exécution de la couverture est com-
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plété par l'emploi de treuils spécialement étudiéspour l'cxe- cution des couvertures à sec.
La fig.49 montre comment s'opère cette exécution. Après avoir assujetti une solive 87 du cai&son aux pannes de la paroi on place des treuils 89 sur deux salives volantes 87a. Le tirant du treuil 89 passe entre les deux solives, Par une ro- tation de 1800 on accroche de bas en haut le pied 89a du reuil dans une encoche du tirant du treuil. Sur le pied du treuil on pose les poutrelles 91, puis sur celles-ci les traverser 91a et sur ces dernières les madriers 91b. Sur cet échafaudage suspendu on pose d'abord les dalles 88 contre la solive fixe 87. On pousse contre elles la solive 87a et l'on met en place de nouvelles dalles 88.
Dès que les solives 87a qui avaient servi à installer le treuil 89 doivent être utilisées à leur tour, on installe une autre treuil 89 dont on fait passer le tirant par une échancrure 90 de la dalle 88 ; or, fixe le pied 89a dans sa position à la crémaillère du treuil et l'on serre celui-ci jusqu'à ce qu'il ait appliqué à bloc les poutrelles 91 contre les dalles et les solives. On peut dès lors supprimer le treuil posé jusque là sur les solives 87a ; ces solives ont rempli leur rôle provisoire de supports des treuils et l'on peut les rendre désormais à leur destination réelle, qui est de supporter le dallage. Ceci permet d'exécuter la couverture d'une façon extrêmement rapide et à sec. pour terminer, on coule du ciment dans les joints entre les solives et les dalles.
Pour les couvertures comportant un remplissage, il fallait jusqu' à cejour recouvrir le remplissage d'un enduit de béton, plâtre dur, asphalte, etc., afin de rendre le plancher propre à la circulation ou à recevoir un linoléum ou autre.
Suivant l'invention, on peut désormais recouvrir le rem- plissage de carreaux pour lesquels on emploie une armure qui, posée sous les carreaux, les empêche de s'enfoncer d'un seul coté dans le remplissage et assure l'assemblage rigide des dal- les en un plancher uni. Un exemple d'exécution est représenté
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aux fige.50 et 51.
Par dessus le revêtement massif on étale le remplissage
92, par exemple en tourbe ou matière préparée. Si l'on emploie de la tourbe, on l'étale en couche d'environ 4 cm. de hauteur qu'on dame à 2 cm. Les tiges d'armure de joint 93 sont enfon - cées dans la tourbe à l'aide de corps métalliques lourds, par exemple de poutres en I. Ces tiges sont coudées en leur milieu et forment, après la mise en place des dalles 94, une dépres - sion dans laquelle pénètre le mortier de jointoiement 95 qui, après durcissement, renforce l'assise des dalles. Une liaison rigide est réalisée au joint des dalles aboutées 94 grâce à la tige d'armure 93 et au mortier de jointoiement 95. Une bran- che 97 de la tige d'armure se prolonge vers la paroi extérieure jusque sous le filet d'embase 99 de la paroi.
En ce cas, le remplissage remonte jusque sous ce filet afin que les ondes sonores ne puissent atteindre la paroi. Les dalles 94 sont fai- tes, de préférence, en matières isolantes telles que la laine de bois ou autre. Elles sont munies, sur le chantier de fabri- cation même, d'une couche supérieure dure propre à la circula - tion, ou bien ne reçoivent cet enduit qu'après la pose. L'enduit est choisi tel qu'il sèche rapidement, de manière qu'on puisse poser du linoléum quelques jours seulement après, ou bien afin que l'enduit soit praticable au bout de peu de temps. Une ba - guette 100 recouvre le joint du linoléum ou des dalles avec la paroi.
REVENDICATIONS.
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construction work.
In frame constructions known to date, with a carcass either of reinforced concrete, or of steel, or of wood, the continuity of the construction between the frame and its lining is lacking. The latter lacks the acoustic and thermal insulating qualities. In addition, the speed of construction of the framework does not correspond to an equal speed of execution of the trim. A roof construction suitable for that of the framework is missing.
The invention overcomes these drawbacks. according to the invention, the lining is constituted by double rows of tiles of the same height arranged in the field and which, dried in the factory, make it possible to form large surfaces with a small number of joints; the continuity of construction between the supporting framework and the double partition
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is obtained by judiciously shaped spacers which attack the rows of exterior and interior tiles by the reinforcement of their joints and assemble these tiles between themselves and with the supports of the framework in a solid masonry body. weather-resistant tiles made of natural or artificial stone are used on the outside, and light tiles with insulating action that can be nailed on the inside are used.
The exterior tiles remain visible from the outside as well as their joints, showing the role they play as trim.
The invention provides novel methods for the mass production of inexpensive and suitably constructed tiles for exterior and interior walls.
It solves the problem of joints by using plates arranged transversely, the middle of which masks the upright joints and the seat joints of the rows of tiles.
Air chambers are thus defined which, in combination with the insulating effect of the inner wall, give the entire wall the maximum degree of thermal and acoustic insulation.
The invention also relates to a covering suitable for the construction of the framework, capable of being executed quickly and dry and comprising a filling which can also be performed dry.
In summary, it can be said that the invention aims, by the most economical means, to build rapidly and as far as possible dry constructions delimiting cavities having the properties of air permeability, heat accumulation and. soundproofing.
The various innovations brought about by the invention are suitable not only in frame construction but also in general architecture.
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Some examples of the invention will be described with reference to the accompanying drawings.
Fig.l is a perspective view of the connection between the trim and the post of a frame.
Figs.2 and 3 are sections of two different double walls with connection by spacers.
Fig. 4 is a horizontal section of the bracing of a double wall with the posts of a steel, wood and reinforced concrete frame.
Fig. 5 is a corresponding front view.
Fig, 6 is a cross section.
Fig.7 shows in horizontal section the bracing of a partition with the outer wall.
Fig. 8 is a section of this bracing.
Fig. 9 is a horizontal section of a reinforced concrete post with an intermediate round iron post.
Fig. 10 is a horizontal section of an intermediate iron pole at I.
Fig. 11 is an elevation of a reinforced concrete column with sub-beams and shows the position of the intermediate round iron columns.
Fig. 12 is an elevation of a reinforced concrete sub-beam showing the position of the intermediate iron column at I.
Fig.lla is an isometric elevation showing the sealing of the intermediate round iron columns in the reinforced concrete sub-beam.
Fig, 12a is an isometric elevation showing the sealing of an intermediate iron column to I in the sub-beam.
Fig. 13 is a horizontal section of an iron frame element with tile trim.
Fig. 14 is a vertical section of Fig.l3.
Fig. 15a is a vertical section of the sub-beams of a
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high frame construction with intermediate posts and trim. Fig. 15b is a horizontal section of an intermediate post of a tall, iron-framed house with trim.
Fig. 16 shows how a steel post is cut to fit into the purlin.
Fig, 16a is a perspective representation.
Fig. 17 is a horizontal section of the post of a timber frame with trim.
Fig. 18 is an elevation of a timber frame post with a steel purlin serving as a runner.
Fig. 19 is a cross section of the purlin with an elevation view of the wooden posts and beam supports.
Fig. 20 is a perspective view of an upper post and a lower post, showing the position of the steel purlin and related assembly wedges.
Fig. 21 is a front view of a timber frame with steel purlins.
Figs. 22 and 23 are respectively a section and an elevation of the assembly of wooden struts with the steel purlin.
Fig. 24 shows in perspective a bent steel sheet for the assembly of the rails or lintels with the window posts.
Fig. 25 is a cross section of the purlins showing the position of the wood posts and the connection of the wood beams to the purlins.
Figs. 26 and 27 are respectively a section and an elevation of a sheet of steel intended to form a stud.
Figs.28 and 29 are respectively an elevation and a plane of the finished stud.
Fig. 30 is an elevation of a house wall with visible tiles and joints.
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Fig. 31 is a view from above of a mold for the manufacture of artificial stone tiles.
Fig. 32 is a longitudinal section of the mold.
Fig. 33 is a cross section of the mold.
Fig. 34 is a detail of the longitudinal section.
Fig. 35 is a detail of the cross section.
Fig. 36 is a perspective view of the seal armor plate.
Fig. 37 is a side elevation of a trolley for the manufacture of artificial stone tiles with feeding hopper and rolling device.
Fig. 38 is a plan view of the cart.
Fig. 39 is a cross section of the carriage showing the cylinders in elevation.
Figs. 40a, b and ± are cross sections of the artificial stone tiles obtained.
Fig. 41 is a partial plan view of a mold for the manufacture of lightweight tiles.
Fig. 42 is a vertical section through a stack of molds for making lightweight tiles.
Fig. 45 is a rear view of a natural stone tile with inserts.
Fig. 44 is a vertical section of this tile.
Fig. 45 is a vertical section of a natural stone tile with an added light tile.
Fig. 46 is a section through a mold for the manufacture of lightweight transverse and oblique weave tiles before compression.
Fig. 47 is a similar section of the mold and the press after compressing the tiles.
Fig. 48 is a longitudinal section of the compressed tile.
Fig. 49 shows in isometric perspective the laying of a tile paving between I-beam iron joists on planking
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mobile maintained by winches.
Fig. 50 is a cross-section of the grouting of two tiles on a filler base.
Fig. 51 is a section of the seat at the junction with the wall.
The figs.l, 4, 5 and 6 show the assembly of the tiles with the framework in an integral masonry body. The lining of a steel frame is shown by way of example by the perspective view of FIG. The vertical furring strips 6 are fully embedded and sealed with cement mortar between the flanges and the web of the steel post 4. The spacers 5 are slipped into slots 7 'made with a saw in the horizontal furring strips 7 (fig. 5). The furring 7 fitted with the spacers 5 is then placed on the vertical furring strips 6. The exterior tiles 1 and the interior tiles 2 are placed at a short distance from the post 4.
The gap is filled with cement mortar to protect the 4 poles from the danger of fire. Tiles 1 and 2 have, all around the joints, grooves in which the armor rods 3 and 3a are placed. These rods are stapled by the spacers 5 and held in place against the frame post 4 by means of two notches corresponding to the wings.
All the joints of the steel elements are filled with cement mortar.
The vertical and horizontal furring strips 6 and 7 cut with a saw from offcuts of light tiles 2 cover by their central part the upright joints 1a and 2a and the seat joints 1b and 2b. The furs and tiles define air chambers in each vertical layer of tiles.
It is obvious that thanks to these air chambers and to the insulating effect of the light interior tiles 2 we obtain remarkably effective heating and sound damping.
On the other hand, the furs 6 and 7 increase the rigidity con-
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be the wind pressure since the armor of the exterior tiles
1 works in compression and that of the interior tiles 2 in tension.
As the spacers 5 bear on the vertical furring 6, they support by a leverage effect the longitudinal armor rods 3 of the inner squares 2 and relieve them in each layer.
The invention thus solves the problem of achieving constructive continuity between the framework and tiles of different structure, interior tiles 2 light and not very resistant to crushing and exterior tiles 1 made of natural or artificial stone resistant to crushing. crushing and to use each type of tile according to its particular destination.
This relief from the interior tiles can be taken advantage of in constructions of a simpler type where the load is supported not by a framework but by an outer tile or masonry 1 resistant to crushing (figs. 2 and 3), the spacers which are sealed therein supporting a light interior tile 2 or a plank lining.
In the joints of the outer tiles 1 or above a few layers of the masonry, armor rods 3 are drowned on which are stuck rigid spacers, Si, instead of an inner tile. - light, we use a wooden lining, we replace the armor rod 3 by wooden slats 3 which are fixed to the armor rod of the wall or the exterior tile by the spacers 5 (fig. 3). ). Until now, the wooden slats 3 were fixed to the wall by means of dowels; however, the latter were taking play due to settlements of the masonry or shrinkage of the wood, if yesterday. that the packing lost its support.
The invention remedies these defects.
Figs.7 and 8 show the connection of a partition with the outer wall. Lightweight wall tiles are the same height as lightweight 2 wall tiles.
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The armor rods 5 of flat iron are spaced with the armor rods 3 of round iron of the interior light tiles 2 of the double wall. These same armor rods 5 are stapled by hooks 5a in the cement mortar of the frame 8, thus ensuring an effective connection between the exterior and interior walls.
In the case of a reinforced concrete frame, the trim rests on intermediate posts 11 (figs.9 and 11) in round iron, or in iron at I 12 (figs.10 and 12). During the concrete - swimming of the sub-beams 9, we drown in the mass of the sleeves 11a. Round iron bars 11 are fitted into these sheaths, which are stiffened and which, after being straightened, are sealed in the sub-beams 9. The use of bars II or irons 1 12 depends on the static value of wind pressure.
Stirrups 5 (figs. 4 and 5 on the right) embrace the intermediate posts 4 or 11 (figs.9 and 11), clip onto the reinforcing bars 3 of the interior and exterior tiles and are embedded in the concrete with the flat iron bars 4 or 11 between the vertical furring strips 6, so that all the iron pieces are sealed in the concrete as the tiles are built. If we use ï irons as intermediate posts (fig. 4 and 5 on the left and fig. 10), they are anchored in shallow cavities 12b (fig. 12) so as not to disturb the armor of the sub-beam; the intermediate posts 12 can fit more deeply into the upper face of the sub-beam. For this purpose, in the concrete of the sub-beam are embedded gauges 12a whose profile corresponds to that of the intermediate iron posts at I.
Figs.ll and 12a show in perspective how the round steel bars 11 or the irons 1 12 fit into the sub-beam. The lining is carried out as has been said with regard to fig.l.
Two exemplary embodiments have been shown with regard to metal frame constructions.
1) for a low house in figs. 13, 14,16 and 16a.
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2. For a high house in figs.15a and 15b.
1) We abandoned the old construction of the iron frames according to which the posts had to be exactly adjusted in each storey between the purlins, this adjustment of the posts between the purlins and the assembly with each other requiring a special expense. time and labor, The posts now extend over the entire height of the construction and occupy several floors. But this way of proceeding also requires a special expenditure of time and labor, since it is necessary to embed the purlins between the flanges of the posts or to pass them behind them on assembly brackets. According to the invention, this is done in another way (see figs.16 and 16a). The posts 14 are embedded in each storey between the purlins 13.
But instead of cutting them to the exact dimension and adjusting them to the teat and to the foot with the purlin 13 as was done before, according to the invention, we are satisfied with notching the soul at 14a by means of a double action punching machine cutting the post exactly to the desired height, so that the notch 14a fits over the sole of the purlin 13.
2.) We cut the web of the intermediate posts 14 (figs.
15a and 15b) as stated in the previous paragraph by means of the double action punching machine. Pieces of flat iron 9a are autogenously welded on the soles of the purlin 9. The notches 14a are adjusted on the parts 9a. As shown in fig.15a the outer flange of the post 14 can protrude beyond the purlin 9 so that the spacer 5 rests on the protruding part of the post 14 (fig.15a).
The lining is carried out as has been said in connection with fig.l.
With regard to timber framing, we know the efforts made to prevent, in wooden trellises, the sagging that occurs when posts and struts of wood are embedded in purlins. and sand pits in
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wood. According to the invention, instead of purlins and wooden runners, profiled irons are used both as purlins and as runners (figs.17, 18, 19,20, 21). The wooden posts 4 are cut to the exact length, just like the struts, by means of a double-action milling machine, at the same time that they are worked at the foot and at the head so that they are 'fit between the iron purlins 14. Fig.20 shows in perspective the countersunk part of the foot of the wooden post 4.
A hardwood wedge 16 transmits the load from the upper post 4 to the lower post 4. The clamp 17 immobilizes the posts in their vertical position. Figs. 21 and 24 show the connection of the rails and lintels with the window posts 4.
Angled steel t61es 21 are driven into the tapered heels with which they are provided. The rail or the lintel 4a is then pushed onto the heels 21b. Figs. 22 and 23 show the connection of the struts 4b with the iron purlins 13. On the purlins, the brackets 20 are welded with autogenous means and, using the wedges 19, we wedge between the purlins 13 the struts 4b which have been given, both at the head and at the foot, the same profile as in the posts 4. The connection of the beams 15 (figs.19 and 25) with the purlins 13 is carried out by means of steel sheet studs 18 which are hooked into a notch on the upper flange of the purlin 13.
Cleats 18a driven from bottom to top in the middle of the beam complete the assembly. For the execution of the wooden assemblies, large quantities of studs 17 and 18 are used. Homogeneous iron studs are known forged in the forge. A much less expensive method of manufacture is that represented by fige.36 to 29. blanks the steel sheets 22 by punching. The heels 2 are bent squarely. The end at 22a is sharpened. The hook part is then bent squarely as shown in figs. 28 and 29 and it is autogenously welded with the straight part 22.
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It will now be described how the weatherproof exterior tiles and the lightweight interior tiles can be produced in large quantities and economically. Most of the tools required for this purpose include:
1. Demountable molds with double U-shaped iron frames.
2. A trolley with removable profile bars and cylinders.
Fig.31 shows on an enlarged scale the construction of the outer part 23, 24, 25, 26. A U-shaped frame 28 braced by longitudinal 29 and transverse 30 bars is used for making the various tiles. The bars 29 correspond to the seat joints, and the bars 30 to the upright joints of the facade. For mounting the mold, the joint bars 29 are fitted into ovalized holes on the small sides of the frame 28 and they are tightened by screwing. Round iron bars 30 are fitted into the longitudinal sides of the frame 28, at the same time placing the iron rods 30a corresponding to the width of the tiles and producing the joint profile. Like the flat iron bars 29, the round iron bars 30 are stiffened by screwing so that they cannot move when the concrete is tamped.
The arrangement of this carcass allows the iron sheets 35 to be placed along the seam bars 29 and the seam bars 36 against the riser seam bars 30. After the concrete has hardened they are found. strictly connected with the finished tile and prevent it from breaking during transport. In addition, as Fig. 36 shows in perspective, they provide armor for the joint.
For the stripping, we first extract the round iron bars 30 from the mold, then the longitudinal bars 29. After stripping, all the tiles rest on the bottom of the frame in the same position they should occupy after setting. square of the facade; they were molded into their own joints.
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For the manufacture of the tiles a trolley is used (fig. 39). The chassis of this carriage, made up of a U-shaped iron frame 37 and Z-shaped irons 38, is supported by the wheelsets 39.
Between the Z-bars 38 are housed the bars 40 of the mold, which are removable and reproduce the profile of the seal. These bars are guided by suitable shoulders on the upper sole of the Z-bars 38 and, by rollers 41 with which they are fitted, against the underside of this sole.
L 42 irons are attached to the two outer bars of the mold which slide on the Z 38 irons and thus ensure safe guiding,
The guide bars 40 are divided into two parts lengthwise. Where they abut one another they carry plates 43, 43a which also slide between the Z-bars 38 and carry guide rollers.
A cable or a chain passing around a pulley 45 is attached to the plate 41 at 44 and the other end of which is fixed at 44a to the plate 43a. A cable or a chain starting from this plate 43a at 48 passes around the pulley 46, also wedged on a shaft 47, to end in the plate 43 to which this cable is fixed at 48a. By rotating the shaft 47 by means of a crank or mechanically, the plates 43 and 43a as well as their bars 40 can be moved apart or closer to each other.
To determine the length of the construction elements to be obtained, cross members 49 guided by L-bars 56 fixed to the Z-bars are used. These crossbars, using a cable or chain passing around pulleys 51 located at the end of the carriage, are coupled together in the same way as the plates 43 and are separated or brought together by turning the shaft 51 using a crank or a mechanism.
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If, as shown in the drawing, four joint profile bars 40 in two pieces each are used, three pairs of sliding sleepers 49 are required and, consequently, three pulleys on each of the shafts 51, while the shafts 45 each carry four pulleys 46.
The joint bars 40 have at their end an appendage
52 supporting an L-shaped iron to which the cores, such as tubes, intended to form the cavities are attached. When the joint bars 40 are moved apart from each other, the L-iron 52 carries the cores with it and disengages them from the construction element.
Above the track of the carriage is mounted the distributor 54 which distributes the material to be molded between the joint bars 40 as soon as the carriage passes below it.
Above the track of the carriage is also mounted in cantilever a rolling device.
In a frame 56 mounted on journals 55 are mounted by means of a shaft 57 in double calipers 58 two cylinders of different profiles 59 and 60, these cylinders can be replaced by others of different profile. A hand lever 61 which can be immobilized in notches 62 of the frame 56 enables either the cylinder 59 or the cylinder 60 to be brought into service position. A movable ballast 66 which can be moved with the aid of a cable, chain or other 63, pulleys 64 and a crank 65 makes it possible to adjust the load of the cylinders at will. Lateral stops 66a provided with adjustment screws 66b make it possible to adjust the position of the frame 56 and, consequently, to place the cylinders 59 and 60 at a determined height.
This installation allows you to operate as follows:
Preferably, the prepared molding material is loaded into the distributor 54 in a kneader. Above the Z 38 bars of the carriage, the bottom of the mold is formed by placing planks on them. The joint profiling bars 40 are fixed to the plates 43 then, rotating the shafts 45, they are introduced between the base planks until they abut at the end.
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in the middle, the crosspieces 49 are then placed, by rotating the shafts 51, in their predetermined position, so that at the same time they immobilize the base planks by their ends. The dispenser is put into action as the chariob moves below.
As the carriage continues to move, the properly adjusted cylinder 59 squeezes the molding material into the mold and gives it a surface area corresponding to the profile of the cylinder, that is, in the case of the mold. 'example of execution according to fig. 39 on the left, a surface having longitudinal grooves of semi-circular section. The cart is then brought back and the cores intended to occupy the cavities corresponding to these grooves, as well as the iron armor if necessary, are put in place.
The distributor is put back into action and, changing the position of the lever 61, it is the cylinder 60 instead of the cylinder 59 which is brought into the service position. The carriage is again made to pass under the distributor; special scrapers forming plows sweep at the same time the material which has settled on the profiling bars 40 and reject it on the edges of the building element being manufactured. Slitting the return of the carriage, the bead of material occupying these marginal portions is flattened by cylinder 60, thus making the edges of these particularly strong elements.
The profiling bars 40 and the cores are extracted simultaneously by rotating the shafts 45, while the crosspieces 49 kept at first fixed prevent material entrainment. Then, by rotating the shafts 51, the crosspieces are in turn separated from one another. The construction elements whose cross-section is that shown in fig. 40b are now completely free on the base and can be dried on the drying site using a special device or on the cart itself.
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It is easy to see that the same device makes it possible to produce tiles not only having the section as shown in fig.40b. but also simpler sections like those in figs. 40 and c. The main thing is that the molding device can in each case be adjusted in such a way that it can serve to successively produce tiles of different formats and thicknesses, as well as tiles of different sections, that is, that there is no need to provide a mold and a special compressor device for each type of tile. for the manufacture of lightweight interior tiles in insulating ma - fieras, the following should be considered:
If it is a question of producing tiles in materials such as wood wool, kelp, straw, sawdust, etc., that is to say in not very compact materials agglomerated by a binder, it is The tiles must remain under pressure until they are solidified.
For the manufacture of these tiles, according to the invention, a compression device and an auxiliary mold are used. This makes it possible to operate in two stages. While the agglomeration in the molds is taking place, the auxiliary mold is filled with filler material, the binder is added and mixed with a suitable movement imparted to the auxiliary mold. The latter is then brought to the compression mold and the first is emptied into the second.
The compression mold can be constituted by a frame 67 in U-shaped irons (figs.41 and 42). The frame can be subdivided longitudinally into any number of compartments using intermediate iron slats 68. Between the U-bars 67 and the partitions 68 of the frame, or below them, the seat blades 69 are placed. The auxiliary mold unloads its contents 70 into the compartments. The covers 71 are put in place.
These rise above the frames to a corresponding height -
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giving rise to the settlement that the material to be compressed must undergo.
The transverse slats 72 are placed above the lids. At the base and at the top of the stack, the support and compression plates 73 are placed; winches 74 press the frames until all the transverse slats 71 are flush with the iron frames. Fig. 42 shows the stacked frames in vertical section. The lower part shows the frames after compression and the upper part shows how the stack looks after the frames have been packed.
It is advantageous to construct the auxiliary mold according to the length and the capacity of the compression mold, in order to avoid a longitudinal stretching of the wood wool or the like and so that a compensation in the width direction.
The auxiliary mold is lined with its load, for example wood wool, at the place of supply itself, it is brought to the place where the binder is prepared and added to the load, and it ensures the impregnation thanks to a appropriate movement. If the binder is used as a slurry, the mold allows excess binder to drain. It can be constructed in such a way that the excess binder can be expelled if necessary by rotating the mold rapidly. In fact, a tile intended to serve as heat insulation is all the more effective the more porous it is. It is therefore important to carefully remove any excess binder. The auxiliary mold feeds the material to be molded to the compression mold and discharges it into the latter.
As a result, the preparation and delivery of the material to the compression mold can be carried out at the same time as working on the compression mold.
As has been said, according to the new construction process, natural stone tiles can also be used.
When, until now, it was desired to connect back tiles in natural stone, marble, granite, basalt, travertine, etc.,
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with masonry, or to use these tiles as a covering to garnish a framework, it was recommended to dig grooves or grooves in the joint edges of these stones. This required considerable mechanical work and manpower in order to allow the insertion, in these grooves or grooves, of spacers intended to ensure the connection with the masonry.
According to the invention (fig. 43, 44, 45), the digging of grooves or grooves in the joint edges of natural stones is practically completely avoided by fitting on the back of the stone tiles special pieces, preferably offcuts constituting the cleavage waste from the tiles, and by hollowing out the adhesive, cement or other, possibly by scraping, so as to form the grooves or grooves, thus avoiding having to dig them in the stone itself.
As inserts, it is also possible, instead of stone fragments, to use slabs of lesser value, for example wood wool tiles, possibly of the same size as the stone tile. In the latter case, the grooves can be produced at the location of the joints between the two tiles by scraping the adhesive before it hardens, these grooves being intended to receive a joint reinforcement which, stapled by spacers, ensure the connection of the double tile with the rest of the masonry. two essential advantages are thus obtained.
On the one hand, the presence of the elastic tile, in wood wool or the like, attached to the rear face of the natural stone tile reduces the risks of fracture which are specific to it; on the other hand, the light heat-insulating tile added gives the stone tile the heat-insulating quality. Of course, instead of being made of natural stone, the exterior tile can also be made of artificial stone or else any artificial tiles.
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According to figs. 43, 44,45, between the natural stone tile 82 and the inserts 82a or the elastic insert tile 83 is included the binder 84 in which the grooves 85 have been formed by scraping; alternatively, these grooves can also be formed in the adhesive by means of a profiling iron. The spacers 86 and the armor rods can then be embedded in the grooves or else the studs 85a can be sealed therein.
For the execution of the flat roofs, it was reduced to constructing a load-resistant blanket which, however, was only made soundproof and insulating at the cost of an additional expense.
Another object of the invention is to produce a tile (figs. 46, 47,48) having both a great range and excellent insulating qualities. Its mass is made of wood wool, kelp, vegetable horsehair, straw, sawdust, etc., that is to say of materials endowed with heat-insulating properties, and a binder, with armor in wood or rods of iron.
The rigidity is obtained thanks to a strong compression of the load on its armor in a compression mold; the armor rods are placed, two by two in the vertical plane, in the direction of the length of the slab and include between them transverse rods. The load is placed in such a way that it separates the longitudinal rods of the transverse rods while coating them evenly.
The pressure is maintained until the binder has solidified. The load is then connected so firmly with the armor and wraps it in such a way that a solid beam is obtained, the load resistance of which is several times greater than that of wood wool or wood slabs. known sawdust, which has only a wood weave arranged longitudinally. In particular, thanks to the transverse armor, the slab is capable of withstanding lateral forces.
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An exemplary embodiment is shown in figs.46, 47, 48. FIG. 46 shows the mold frame 75 before the charge is compressed. Below the mold there is a bottom plate 76 so that it penetrates slightly.
Wedges 75a prevent the mold from descending. On the bottom 76 is spread a lower layer 77 of filler. Then the longitudinal armor rods 78 and 79 are placed on it. The lower half of the load 77 is then completed. The transverse armor rods 80 are then placed, then a load layer 77 and finally the upper armor rods 78a and 79a on which the rest of the load is extended. The whole is surmounted by the top plate 81. The wedges 75a are removed and pressure is exerted until the plates 76 and 81 are evenly seated in the molding frame 75. The pressure is maintained until until the binder has solidified. On the frame 75 it is possible to autogenously weld round iron rods 75b intended to profile the joints of the slab.
According to the invention, a paving is obtained which is executed quickly and economically by first connecting rigidly to its two supports a steel joist 87 (fig. 49) with the frame of the wall which it thus also serves to brace. In this joist is then embedded, from the side, slabs whose joint is profiled according to the shape of the joist; Against these slabs we then place another joist, originally free, against which we place, in the same way, other slabs, and so on until the surf ace to be paved is completely covered.
The implementation of this new process makes the execution of the covering entirely independent of that of the walls.
It is thus possible to fit any floor and any box whatever the degree of advancement of the exterior masonry. This method of making the blanket is com-
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supplemented by the use of winches specially designed for dry roofing.
Fig. 49 shows how this execution takes place. After having secured a joist 87 of the cai & son to the purlins of the wall, winches 89 are placed on two flying saliva 87a. The tie rod of the winch 89 passes between the two joists. By a rotation of 1800, the foot 89a of the winch is hooked from bottom to top in a notch in the tie rod of the winch. The joists 91 are placed on the foot of the winch, then on them cross them 91a and on the latter the planks 91b. On this suspended scaffolding, the slabs 88 are first placed against the fixed joist 87. The joist 87a is pushed against them and new slabs 88 are put in place.
As soon as the joists 87a which had been used to install the winch 89 must be used in turn, another winch 89 is installed, the tie rod of which is passed through a notch 90 in the slab 88; however, the foot 89a is fixed in its position to the rack of the winch and the latter is tightened until it has applied the joists 91 to block against the slabs and joists. We can therefore remove the winch hitherto placed on the joists 87a; these joists have fulfilled their temporary role of supporting the winches and can now be returned to their actual destination, which is to support the paving. This makes it possible to run the blanket extremely quickly and dry. Finally, cement is poured into the joints between the joists and the slabs.
For roofs comprising a filling, it has hitherto been necessary to cover the filling with a coating of concrete, hard plaster, asphalt, etc., in order to make the floor clean for traffic or to receive linoleum or the like.
According to the invention, it is now possible to cover the filling with tiles for which an armor is used which, placed under the tiles, prevents them from sinking on one side into the filling and ensures the rigid assembly of the dal - them in a plain floor. An example of execution is shown
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at figs. 50 and 51.
Over the solid coating we spread the filling
92, for example in peat or prepared material. If peat is used, it is spread in a layer of about 4 cm. of height that we cut to 2 cm. The joint armor rods 93 are driven into the peat using heavy metal bodies, for example I-beams. These rods are bent in their middle and form, after the slabs 94 have been placed, a depression in which the jointing mortar 95 penetrates which, after hardening, reinforces the base of the slabs. A rigid connection is made at the joint of the butted slabs 94 thanks to the armor rod 93 and the jointing mortar 95. A branch 97 of the armor rod extends towards the outer wall up to under the base thread. 99 from the wall.
In this case, the filling goes up to under this net so that the sound waves cannot reach the wall. The slabs 94 are preferably made of insulating materials such as wood wool or the like. They are provided, on the production site itself, with a hard top layer suitable for traffic, or else only receive this coating after installation. The plaster is chosen such that it dries quickly, so that linoleum can be laid only a few days later, or else the plaster will be practicable after a short time. A strip 100 covers the joint of the linoleum or tiles with the wall.
CLAIMS.
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