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"Procédé de fabrication par soudure de fiches ou charnières pour portes et fenêtres"
Jusqu'à présent, on fermait la partie tubulaire ou oeil des fiches ou charnières pour portes et fenêtres (a sur la Fig. 1 du dessin annexé) au moyen d'un bouchon b en forme de rivet, ce qui est très coûteux pour la fa- brication en série. On a essayé de remplacer le bouchon b par une calotte creuse c (Fig.2) et d'assembler celle-ci à l'oeil a par soudure électrique. Ces tentatives n'ont pas eu de succès, parce que la grosse perte de chaleur uni- latérale par les faumelles d rend nécessaires une durée exagérée du passage de courant et une pression trop éle- vée entre l'oeil a et la calotte c.
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Il en résulte que pendant le soudage les pièces brûlent et se déforment tellement qu'il devient impossible d'atteindre des résultats pratiques. Les inconvénients décrits sont évités par le procédé suivant l'invention.
Suivant celle-ci, on munit avant le soudage les faces terminales de la calotte et de l'eil, ou l'une d'elles, de saillies en forme de dents et on les soude électriquement à l'endroit de ces saillies. On emploiede préférence trois de ces saillies en forme de dents.
Après l'assemblage des saillies par soudure, on peut continuer le soudage jusqu'à ce que les parties en retrait des surfaces terminales de la calotte et de l'oeil soient également réunies.
Dans ce procédé l'assemblage proprement dit par soudure se produit après la soudure par points des saillies.
Lorsque le soudage est prolongé jusqu'à ce que les surfaces terminales entières de la calotte et de l'oeil soient soudées, cette soudure complémentaire des bords entre les saillies sert à combler le joint plutôt qu'à maintenir la calotte, de sorte qu'il devient inutile de poursuivre le soudage jusqu'à la brûlure et la déformation des pièces.
En même temps la consommation de courant reste strictement dans les limites usuelles.
Il est connu de munir de saillies les pièces à assembler par soudure. Mais dans les procédés connus il s'agit de résoudre un problème différent, qui est d'as- sembler deux tôles tout en les maintenant écartées d'une certaine distance. Quoique, dans les procédés connus, la dissipation de la chaleur joue un certain rôle comme dans tout procédé de soudage, le métal à souder y est tou- jours réparti--,symétriquement,, de sorte qu'il ne -se produit
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pas de dissipation unilatérale de la chaleur, comme c'est le cas avec les charnières ; dit le problème résolu par la présente invention ne se posait pas.
Le soudage électrique des pièces de charnières présente cet inconvénient qu'aux endroits soudés les piè- ces traitées prennent un vilain aspect. La surface devient . rugueuse et inégale. Les charnières soudées sont ainsi d'une vente difficile, malgré l'assemblage suffisamment résistant de leurs parties. En fait c'est simplement une question d'esthétique.
Suivant l'invention on revêt les charnières soudées d'une couche de peinture au cours de la fabrication.
Jusqu'à présent on a cherché à polir les vilaines parties des charnières par polissage et rodage. Ce procédé est long et coûteux, surtout dans le cas envisagé d'une fabrication en grande série, et ne convient qu'imparfaite- ment pour faire disparaître les inégalités et embellir les endroits des soudures.
Par contre la peinture peut être appliquée sur les charnières sans difficulté et sans perte de temps, par un procédé continu et même sur un tablier sans fin. Les vilains endroits et les inégalités disparaissent ainsi dans une mesure pratiquement suffisante.
En même temps cette peinture' sur les charnières constitue une première couche satisfaisante avant la peinture sur place, et préserve la charnière de la rouille entre la fabrication et l'utilisation. Ce fait est impor- tant, car l'application ultérieure de la peinture sur des charnières rouillées provoque facilement des taches dans la peinture définitive, dues à ce que la rouille se mélange à la couleur. En outre, si la peinture est appliquée au cours de la fabrication, elle peut être soumise à une cuisson
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ce qui la rend plus résistante. On peut de ce fait utiliser des peintures anti-rouille moins coûteuses.
La Fig. 2 du dessin annexé repr.ésente la façon de fixer des calottes creuses par soudure, comme on a cherché à le faire jusqu'à présent. Les calottes sont appliquées sur l'oeil et soudées sans précautions spéciales.
Fig. 3 représente une forme d'exécution du procédé suivant l'invention. Les calottes e présentent sur leurs faces terminales des saillies f. Sur la Fig. 3 la calotte à l'extrémité inférieure de la charnière est représentée avant le soudage, tandis que celle à l'extrémité supérieure est représentée après le soudage.
Au début du soudage la soudure ne se produit qu'aux ' saillies f et aux endroits de la surface terminale qu'elles touchent. Ainsi la soudure bout-à-bout devient à vrai dire une soudure par points qui, en dehors de l'assemblage très résistant qu'elle assure, possède encore l'avantage que, par suite de la diminution de section des pièces à assem- bler par soudure, la consommation de courant est considé- rablement réduite.
Les dents peuvent être très courtes, car pour at- teindre le but poursuivi une hauteur d'une fraction de millimètre est déjà suffisante. La longueur des dents à la partie inférieure de la Fig. 3 est représentée à des- sein d'une façon exagérée. Il importe uniquement que les surfaces terminales des pièces a et e juxtaposées avant le soudage ne se touchent pas entièrement, mais seulement partiellement. Pour rendre l'assemblage étanche il est préférable de continuer à souder, c'est-à-dire à amener du courant et à presser les pièces l'une contre l'autre en- core après avoir soudé les dents f, jusqu'à ce que les par:.
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ties des surfaces terminales de l'oeil et de la calottecomprises entre les dents prennent contact également et se soudent à leur tour.
Le soudage de ces parties en retrait est facilite du fait que pendant le soudage des dents f, ces parties en retrait subissent un échauffement préalable.
La partie supérieure de la Fig. 3 montre l'aspect de la calotte e entièrement soudée à l'oeil a. Son aspect ne se distingue plus de celui de la calotte suivant la Fig.2. Après avoir ainsi soudé les calottes, on recouvre les charnières, au cours de la fabricatfon, d'une couche de peinture. Cela peut se faire par pulvérisation ou par immersion de la charnière soudée. La couche de peinture peut ensuite être soumise à la cuisson.
REVENDICATIONS
1. Procédé de fixation par soudure de calottes aux oeils des fiches ou charnières pour portes,et fenêtres, caractérisé en ce qu'on ménage sur les surfaces terminales des calottes et des oeils, ou d'un des deux, avant le soudage, des saillies en forme de dents et qu'on les soude électriquement à l'endroit de ces saillies.
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"Manufacturing process by welding of plugs or hinges for doors and windows"
Until now, the tubular part or eye of the plugs or hinges for doors and windows (a in Fig. 1 of the accompanying drawing) has been closed by means of a plug b in the form of a rivet, which is very expensive for the production. serial production. We tried to replace the plug b with a hollow cap c (Fig. 2) and to assemble it to the eye a by electric welding. These attempts were unsuccessful, because the large unilateral heat loss through the crankshafts d necessitates an exaggerated duration of the current flow and too high a pressure between the eye a and the cap c.
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As a result, during welding the parts burn and deform so much that it becomes impossible to achieve practical results. The drawbacks described are avoided by the process according to the invention.
According to this, the end faces of the cap and of the eye, or one of them, are provided with tooth-shaped projections before welding and they are electrically welded at the location of these projections. Three such tooth-shaped projections are preferably employed.
After assembly of the protrusions by welding, welding can be continued until the recessed portions of the end surfaces of the cap and eye are also joined.
In this process the actual assembly by welding takes place after the spot welding of the projections.
When welding is continued until the entire end surfaces of the cap and eye are welded, this complementary welding of the edges between the protrusions serves to fill the joint rather than hold the cap, so that it becomes unnecessary to continue welding until the parts are burnt and deformed.
At the same time, the current consumption remains strictly within the usual limits.
It is known to provide the parts to be assembled by welding with projections. But in the known methods, it is a question of solving a different problem, which is to assemble two sheets while keeping them spaced a certain distance apart. Although, in the known processes, the dissipation of heat plays a certain role as in any welding process, the metal to be welded is always distributed there -, symmetrically, so that it is not produced.
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no one-sided heat dissipation, as is the case with hinges; said the problem solved by the present invention did not arise.
Electric welding of hinge parts has the disadvantage that at welded places the treated parts take on an ugly appearance. The surface becomes. rough and uneven. Welded hinges are therefore difficult to sell, despite the sufficiently resistant assembly of their parts. In fact it is simply a question of aesthetics.
According to the invention, the welded hinges are coated with a layer of paint during manufacture.
Until now, attempts have been made to polish the ugly parts of the hinges by polishing and lapping. This process is long and expensive, especially in the envisaged case of mass production, and is only imperfectly suitable for removing inequalities and embellishing the places of the welds.
On the other hand, the paint can be applied to the hinges without difficulty and without wasting time, by a continuous process and even on an endless apron. The ugly places and inequalities thus disappear to a practically sufficient extent.
At the same time this paint on the hinges provides a satisfactory first coat before painting in place, and preserves the hinge from rust between manufacture and use. This fact is important, since the subsequent application of the paint to rusted hinges easily causes stains in the final paint, due to the rust mixing with the color. In addition, if the paint is applied during manufacturing, it may be subjected to baking.
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which makes it more resistant. Less expensive anti-rust paints can therefore be used.
Fig. 2 of the accompanying drawing rep.represent the way of fixing hollow caps by welding, as has been sought to do so far. The caps are applied to the eye and welded without special precautions.
Fig. 3 represents an embodiment of the method according to the invention. The caps e have protrusions f on their end faces. In Fig. 3 the cap at the lower end of the hinge is shown before welding, while that at the upper end is shown after welding.
At the start of welding welding occurs only at the protrusions f and at the places of the end surface which they touch. Thus, butt welding actually becomes a spot weld which, apart from the very strong assembly that it provides, still has the advantage that, as a result of the reduction in section of the parts to be assembled By welding, the current consumption is considerably reduced.
The teeth can be very short, because to achieve the desired goal a height of a fraction of a millimeter is already sufficient. The length of the teeth at the bottom of Fig. 3 is depicted in an exaggerated fashion. It is only important that the end surfaces of parts a and e juxtaposed before welding do not touch each other entirely, but only partially. To make the assembly watertight it is preferable to continue welding, that is to say to bring current and to press the parts against each other again after having welded the teeth f, until what the by :.
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Ties of the end surfaces of the eye and of the cap between the teeth also make contact and in turn weld together.
The welding of these recessed parts is facilitated because during the welding of the teeth f, these recessed parts undergo a preliminary heating.
The upper part of FIG. 3 shows the appearance of the cap e entirely welded to the eye a. Its appearance no longer differs from that of the cap according to Fig. 2. After having thus welded the caps, the hinges are covered during manufacture with a layer of paint. This can be done by spraying or dipping the welded hinge. The paint layer can then be subjected to baking.
CLAIMS
1. A method of fixing by welding caps to the eyes of the plugs or hinges for doors and windows, characterized in that the end surfaces of the caps and the eyes, or one of the two, before welding, are spared. protrusions in the form of teeth and that they are electrically welded at the location of these protrusions.