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procédé et dispositif pour la fabrication de plaques de verne @
La présente invention se rapporte à la fabrication de plaques de verre sur machines à laminer à plusieurs cylindres.
Essentiellement, l'invention consiste à modifier convenable- ment l'écartement des cylindres conformateurs au cours de la fabrication et sans interrompre celle-ci, de façon à obtenir d'une seule et même charge de verre des bandes de verre compo- sées de sections d'épaisseur différente; les parties qui ont été détachées aux régions de raccordement donnent autant de plaques d'épaisseur différente.
Ce procédé présente les avantages suivants:
D'abord, il permet de mieux coordonner la production à la commande. Ensuite, il donne lieu à une meilleure utilisa- tion du contenu des pots de fusion, quand les plaques ou ru- bans de verre sont laminés du contenu d'un pot ou de plusieurs pots. En utilisant un seul pot de fusion, de dimensions nor- males, on pourrait par exemple constituer deux plaques ayant
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9 mm. d'épaisseur, 6,5 m. de longueur et environ 3,5 m. de largeur, mais il n'y resterait plus de quoi faire une troi- sième plaque de même dimension, C'est pourquoi on était obligé de réduire considérablement la longueur de la troi- sième plaque de verre, ou de renoncer à utiliser le reste.
On peut,cependant, arriver à une utilisation bien meilleure, selon le présent procédé, en donnant par exemple à la pre- mière plaque une épaisseur de 8 m/m., à la seconde une épais- seur de 6,5 m/m. et à la troisième une épaisseur de 4,5 m/m., ou bien en constituant une plaque de 9 m/m. d'épaisseur et deux de 5 m/m. L'invention est surtout à utiliser si les plaques de verre provenant d'un sol pot de fusion et devant être portées à l'aide de tables, sont destinées à plusieurs fours de refroidissement, en nombre correspondant à celui des plaques et disposés les uns à la suite des autres sur le cô- té de la voie que les tables empruntent.
Pour obtenir un fonctionnement ininterrompu de l'installation, on applique ce procédé connu, de la façon suivante : Des trois plaques, par exemple, que l'on aura constituées en sectionnant le ruban de verre entre les fentes de tables contiguës, on diri- ge la première au four de refroidissement le plus éloigné de la machine, la seconde au four situé immédiatement en deçà du premier et la troisième au four le plus proche de la ma- chine, Un inconvénient cependant se présente car, la machine étant éloignée des fours de refroidissement, la plaque déta- chée en premier lieu, ainsi que la seconde, n'est plus suffi- samment chaude quand on l'introduit aux fours, surtout si le verre est de faible épaisseur (4 à 6,5 m/m.).
Les plaques sont ainsi exposées au danger de se rompre ou de perdre leur carac- tère plan, sauf la troisième qui ne court pas ce risque puis- que entre son extraction de la machine et son introduction au four le plus proche il se passe fort peu de temps. L'incon- vénient qui vient d'être signalé est d'autant plus grave que
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le nombre de plaques provenant d'une même charge et, par con- séquent aussi, le nombre de fours de refroidissement uonsé- cutifs est élevé, autrement dit cet inconvénient s'augmente aven la distanoe séparant les premières plaques des fours de refroidissement respectifs, Si,toutefois, on procède se- lon les dispositions de la présente invention, en donnant à la première plaque une épaisseur aussi grande que possible (p.ex.9 m/m.)
à la seconde une épaisseur légèrement moindre et à la troisième une épaisseur plus faible encore, ou en rendant les deux premières plaques très épaisses (p.ex.9 m/m.) et la dernière très fine (p.ex.4 m/m.), on évite l'inconvé- nient précité, car la température des plaques dont l'épais- seur est d'environ 9 m/m. ne se ressent pas beaucoup de la longueur du parcours séparant la machine des fours de refroi- dissement.
Le procédé peut être mis en exécution par des moyens réduits sur des laminoirs à plusieurs cylindres de tous types,
Si on l'applique aux procédés mentionnés précédemment, selon lesquels les plaques sont saisies par des tables de trans- port et séparées les unes des autres par sectionnement du ruban de verre entre ces tables, on devra modifier la distun- oe entre cylindres à un moment tel que les parties du ruban qui constituent transition entre les tronçons d'épaisseurs différentes viennent se placer au-dessus des interstices de seotionnement des tables. Etant donné qu'en ces endroits le verre doit être seotionné, les parties en forme de coin qui correspondent au passage d'une partie à une autre repré- sentent un déchet insignifiant.
Aux dessins ai-annexés:
Fig.l est une vue en perspective d'une machine à lami- ner comportant, sous une forme d'exécution donnée comme exem- ple, un dispositif modifiant l'écartement des rouleaux con- formateurs.
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Fig.2 est une vue de profil montrant une partie du bâti des oylindres, le dispositif de réglage de la distance re- présenté à la fig.l étant ici vu en section.
Fig.3 et 4 sont des vues correspondant respeotivement aux fig.l et 8 et se rapportant à une machine avec disposi- tif de réglage des distances différemment conçu.
Fig.5 et 6 représentent schématiquement, de profil, une installation de laminage pour plaques,de verre d'épais- seurs différentes.
Les machines représentées aux fig.1 à 4 se rapportent au cas où l'on lamine d'abord une plaque épaisse P et puis une plaque fine P'. En 1 on voit les montants du laminoir, en 2 les cylindres conformateurs supérieurs et en 3 les cy- lindres inférieurs; en 4 les tables mobiles servant au trans- port et en 5 le plan incliné dirigeant le ruban, de la machine aux tables. Les coussinets 6 du cylindre supérieur peuvent être déplacés Verticalement à l'intérieur des montants 1, de la façon connue .
Selon les fig.l et 2, les coussinets 6 sont suspendus à des supports intermédiaires 8 et subissent l'aotion de res- sorts de pression 9 intercalés entre eux et les supports 8.
Ceux-ci, également, sont suspendus à des tiges filetées 10 qui traversent des ouvertures taraudées des roues à denture héli- sur
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¯1 oofidale 1&, établie#'les chapeaux 11 des montants 1. Les roues la engrènent avec les vis sans fin 13 montées sur un arbre commun 14. En faisant tourner cet arbre, on élève, ou on abaisse, les coussinets 6 et l'on modifie ainsi l'écartement entre cylindres conformateurs, donc aussi l'épaisseur du ruban laminé. Les dispositifs de ce genre sont, du reste, connus et ne font pas l'objet de l'invention. L'arbre 14 est, de préfé- rence, aotionné par un moteur 15 tournant constamment. Un em- brayage électro-magnétique 16 est interposé antre le moteur et l'arbre 14.
A l'aide d'un interrupteur 18, placé près de la
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voie que suivant les tables 4, on intercale le circuit 17 de l'embrayage, la fermeture de l'interrupteur pouvant avoir lieu automatiquement grâce à la butée 19 établie sur chacune des tables, A l'une des roues à denture hélicoïdale 12 est fixé un disque rotatif 20 portant une butée réglable 21; oelle-oi intervient au moment opportun pour interrompre, à l'aide d'un disjoncteur 22, le circuit 17 et pour relacher l'embrayage 16.
Au début du laminage, on règle l'écartement entre les cylindres 8 et 3, selon l'épaisseur que l'on veut donner à la première plaque P, c'est-à-dire qu premier tronçon du ruban de verre. Le moteur 15 tourne et l'accouplement 16 est débrayé. Dès que la butée 19 du premier chariot 4 a atteint l'interrupteur 18, elle l'oblige à fermer le circuit 17 et fait embrayer l'accouplement. On abaisse alors les coussinets
6 par l'intermédiaire de l'arbre 14, des vis sans fin 13, des roues dentées 12 et des tiges 10 jusqu'à ce que le taquet 21 du disque 80,tournant avec une des roues 12,ait ouvert l'in- terrupteur 22. On a choisi la position du taquet 21 et le pas des tiges filetées 10 de manière que le cylindre 2 s'abaisse d'une hauteur correspondant à la différence d'épais- seur des plaques P et P'.
Le moteur 15 tournant sans cesse, le cylindre 2 descend sans retard et n'occasionne pas des per- tes de temps par sa mise en marche. On a, d'autre part, choi- si l'emplacement de l'interrupteur 18 et de la butée 19 de manière que la région de transition p, comprise entre P et P' vient se placer au-dessus de l'interstice de sectionnement 4' séparant les tables 4 (fig.5 et 6). La rapidité du mouvement du cylindre 2 a pour effet de réduire à la plus simple valeur l'espace p. Comme cet espace est situé au-dessus de l'inter- stice de sectionnement, où l'on doit réglementairement et de toute façon détacher un tronçon du ruban, le déchet en verre dû aux parties p en forme de coin est minime.
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Selon la forme d'exécution représentée aux Fig.3 et 4, le cylindre supérieur 2 est monté excentriquement, par ses tourillons d'extrémité, dans des douilles 23 qui cons- tituent en même temps roues à denture hélicoïdale 23'. Ces roues engrènent avec les vis sans fin 24, établies sur les arbres 25 mis en rotation par l'arbre commun 14, et par l'intermédiaire d'engrenages côniques 26. Le mode de commande et le fonctionnement sont, ici, les mêmes que dans le cas des fig.l et 2. Il existe cependant, une dif- férence car, dans le cas présent, c'est la rotation des douilles 23 qui fait monter et descendre le cylindre supé- rieur 2 et d'autre part, le taquet 21 qui commande le dis- joncteur 22 est monté sur une de ces douilles 23.
Des res- sorts de pression 9, interposés entre les chapeaux 8 et les paliers 6, repoussent constamment vers le bas ces paliers.
Au disque 20, qui porte le taquet 21, où à la douille 23 on pourra adapter une échelle graduée sur laquelle on lira les épaisseurs à donner aux plaques de verre. Selon cette épaisseur, on introduira le taquet 21 dans telle oa telle ouverture, ou encoche, peroée dans le disque 20 ou dans la douille 23, le taquet pouvant être calé dans la position voulue par tous moyens appropriés.
Pour déplacer les cylindres, on pourra également utili- ser des moyens connus, autres que ceux décrits.
Les fig. 5 et 6 représentent le laminage, en deux étapes, de plaques d'épaisseurs diff érentes. Le procédé se distingue de celui décrit ci-dessus en ce qu'on lamine d'abord les plaques, ou tronçons de ruban fin et ensuite les plaques épais- ses, On n'a donc pas à faire descendre le cylindre supérieur au cours de l'opération, mais au contraire on le fait monter.