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PROCEDE POUR LA FABRICATION DES COMPRIMES
La présente invention se rapporte à un procédé pour la fabrication de compimés de matière réduite en poudre et d'une nature puelconque, par exemple, de l'argile ou autre matière similaire pour la fabrication de pierres ou de plaquas ou de charbon pour la fabrication des briquettes sur les près- ses a tables tournantes.
Ces comprimés peuvent être fabriqués sur les presses à tables tournantes d'une ou de plusieurs cou- ohes d'une matière quelconque réduite en poudre d'une même ou de différentes grosseurs de raine
La caractéristique de ce procédé de compression ainsi que de la presse à table tournante que sert pour l'exé- cution du procédé consiste en ce que l'air qui est renfermé dans la masse pulvérulente à comprimer se trouve écarté pen- dant la compression sans laisser de restes, de/sorte que les /
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comprimés sont fabriqués jusque dans les plus grandes dimen- sions sans fentes ou poches d'air.
Dans ce procédé, la matière a comprimer est répandue dans les moules de la table tournan- te, . l'aide de dispositifs de remplissage, d'une manière pré- cise et en les remplissant a une hauteur uniforme pendant la rotation de la table. Les moulages reçoivent ainsi un-e struc- ture homogène. Quand il s'agit de la fabrication de pierres artificielles profilées, de pierres en coin et autres similai- res, la masse $ comprimer est versée dans les moules de forme appropriée aux moulages à obtenir, de manière à recevoir pen- dant la compression une pression uniforme dans toutes ses cou- ches.
Il convient de chauffer la masse à comprimer, par ememple, la matière brune argileuse jusqu', un point suf- fisant pour obtenir sa désintégration en matière à comprimer, par exemple, au-desus de 2000 ou entre 400'et 600 , de manière à ce qu'elle perde sa plasticité naturelle.
La préparation de las masse . comprimer se fait utilement de la manière suivante : la masse est tout d'abord mou- lue successivement pour lui donner un grain de moins en moins gros jusqu, à ce qu'elle atteigne l'état de poudre tout à fait fine, et les différentes grosseurs de grain sont arrosées spé- cialement à chaque stage de la mouture.
Si les moulages, par exemple,des masses cérami- ques, doivent être composés de différentes couches d'un grain différent, un-e partie de la masse à comprimer sera tamisée et versée ensuite au-dessus de la masse non tamisée'i a été tout d'abord introduite dans l'ouverture du moule de manière à le remplir.
Pour obtenir une humidité uniforme dans toutes les couches de la matière à comprimer qui est soumise à la pression de séchage, il est nécessaire, pour préparer cette
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matière, de la réduire successivement par la mouture à des grosseurs de grain différentes pour arriver finalement à un grain très fin, chaque grosseur de grain étant spécialement arrosée à chaque stage de la mouture.
Jusqu'ici l'arrosage de la matière sèche était obtenu en amenant dans le désintégrateur, dans le tain de meules ou autres dispositifs analugoues, une quantité détermi- née d'eau. De cette manière, la matère était humectée; cepen- dant de nombreux grains et molécules de poussière restaient complètement,secs, tandis que d'autres étaient trop humides.
Dans ce mode de travail, it était impossible d'obtenir une humidité uniforme dans toute la masse.
La présente invention se rapporte maintenant à un procédé ayant pour but d'obtenir un arrosage uniforme de toute la masse à comprimer, de manière que tous les grains et molécules de poussière soient uniformément humides. Le procédé est exécuté de la manière suivante:
La matière sèche à désintégrer à l'état de poudre est tout d'abord concassée, par exemple, en grains de la gros- seur de 15 à 20 millimètres puis transportés dans un mélangeur agitateur, dans un tambour ou autre appareil similaire *'Ou elle reçoit une partie de l'humidité nécessaire pour sa compression.
La matière ainsi préparée est alors conduite dans un nouveau moulin ou désintégrateur ou elle est moulue en grains, par exemple, d 6 à 8 millimètres, et de là dans un tambour d'arro- sage, un mélangeur-agitateur, ou autre, où elle reçoit une nouvelle partie eu même le reste de l'humidité nécessaire pour la compression, et enfin dans un troisième désintégrateur ou moulin dans lequel est moulue la poudre à comprimer proprement dite. On obtient par.ce procédé un arrosage uniforme et sur de toutes les molécules de la poudre "à comprimer. On procède de la même manière quelle que soit la grosseur du grain obtenu.
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La préparation de la matière première, l'argile par ememple, pour la pression de séchage, peut encore se faire de la manière suivante:
Dans la compression des argiles ou des glaises en poudre et presque sèches, ne renfermant qu'environ 5 à 7 % d'humidité, on remarque qu'il se produit très fréquemment des félures dans les moulages après avoir été soumis à la pression et quand ils sont retirés du moule, ce qui se produit encore ultérieurement après le séchage lent dans les sécheries ou dans le four.
La formation de ces félures doit être attribuée au fait que par suite de la plasticité de la matière à com- primer, les moulages après leur expulsion du moule, se dila- tent légèrement, de telle sorte que la formation des fêlures se produit soit immédiatement soit dans certains cas, seule- ment après le chauffage ultérieur.
Ce n'est qu'en écartant la plasticité de l'argi- le, de la terre ou autre matière à travailler qu'il est pos- sible de prévenir la formation des fêlures pour obtenir un produit complètement exempt de fentes.
Aussi, suivant la présente invention, la plas- ticité des mélanges ou des matières brutes argileuses à tra- vailler suivant la procédé de la pression de séchage est re- tirée avant la compression. On arrive à ce résultat par un chauffage à une température telle que la grande force de co- hésion et de fixité qui est propre à la nature plastique de l'argile se trouve anéantie. En général, les températures su- périeures à 200 sont bien suffisantes pour cela. On peut ce- pendant travailler aussi entre 400 et 600 . Dans certains cas particulieres, la température de chauffage appropriée dépend de la proportion spéciale de la matière argileuse.
Le cas échéant, on ajoute pendant la mouture ou encore à l'eau d'arrosage qui est nécessaire pour la compres-
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sion, une faible quantité de substances alcalines, de l'alcali caustique, un carbonate alcalin, du verre soluble, etc....
On doit décrire maintenant en détail les par- ticularitées du procédé et à l'aide des figires qui accompagnent la présente spécification, la presse à table tournante et les autres dispositifs qui servent pour l'exécution du procédé.
L'enlèvement de l'air du moulage s'obtient en ce qu'après la compression préliminaire de la massè dans les moules de la table tournante qui travaillent avec des coins supérieurs et inférieurs, les moulages sont refoulés en dehors du moule de manière à les dégager complètement ou au moins une partie de leurs surfaces latérales, l'air pouvant ainsi s'échap- per de toutes parts, et il en est résulté un dégagement complet et rapide de l'air en dehors des moules, après quoi on procède à la compression définitive.
L'enlèvement de l'air peut se faire après la pre- mière compression préliminaire ou aprs chacune des autres com- pressions préparatoires qui pourraient être nécessaires.
Les dessins représentent sous forme de schéma un moulera comprimer c avec coin inférieur a et coin pupérieur b.
La masse à comprimer est indiquée par d. La fig. 3 montre la position des coins a et b après la compression préliminaire.
On peut voir par la fig. 2 comment le coin inférieur a refoule vers le haut la matière en poudre d déjà comprimée en même temps que le coin supérieur b. Par ce procédé, tout l'air qui est contenu dans la matière à comprimer sur tous les côtés du moulage peut être écarté au fur et à messre que le moulage ar- rive en dehors du moule. Le moulage peut être repoussé en dehors du moule à une hauteur quelconque. La fig. 1 montre le moulage étroitement comprimé dans le moule c, tandis que la fig. 4 re- présente le commencement de l'expulsion du moulage achevé.
Les figs. 5 à 8 montrent la même procédé de compression qui vient
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d'être décrit mais avec cette différence que l'on paut voir par la fig. 6 que le dégagement de l'air se fait par dessous, et non par dessus comme représenta précédemment par la fig. 2.
Le mode d'opération est le suivant: Lorsque le moule de compression d est rempli de matière en poudre, le coin supérieur b pénètre dans le moule et comprime la matièe pulvérisée par son propre poids ou suivant la pression exercée sur le coin supérieur. Cette opération éloigne déjà une partie de l'air qui est contenu dans la matière en poudre. L'éloigne- ment de l'air se trouve cependant suspendu au moment où l'expace compois entre le moule ± et le coin inférieur a ainsi que le coin snpérieur b est complètement rempli de matière. Après cette pression préliminaire par dessus à l'aide du coin b, il se produit une deuxième pression venant d'en dessous par le coin a. La pression produite par le coin a est plus forte que celle pui est produite par le coin b.
En conséquence le coin a remonte en soulevant en même temps la matière en poudre déjà comprimée et le coin b en les entraînant en dehors du moule à comprimer o jusqu'à ce qu'une partie du moulage devienne li- bre, de sorte qu'à ce moment l'air peut s'échapper librement de tous les côtés. Voir les figs. 2 et 6. Le coin inférieur a revient, ainsi que le montre la fig. 1, dans sa position ey- trême dans le moule, et alors se produit le maximum de pression par le coin supérieur b pression par laquelle le moulage re- çoit sa dureté et son épaisseur déterminées avant d'être expul- sé, fig. 4.
Dans le dispositif représenté par les figs. 1 à 8 pour retirer l'air des moulages, ces derniers sont représentés sous forme de pierres ou de plaques ordinaires. On peut ce- pendant fabriquer aussi des pierres profilées, des pierres en coins, des pierres avec saillies, talons ou autres aspétités analogues la surface supérieure, et dans ce cas, le dégage-
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ment d'air se produit non seulement de la manière décrite,mais de plus les moulages sont fabriqués avec des assemblages ré- gulièrement étanches. Cela est obtenu en ce que la matière à comprimer est introduite et comprimée dans les moules sui- vant la forme des moulages à produire.
Quand il s'agit de la fabrication de pierres en forme de coins, la masse est distribuée dans le moule en for- me de coin, oun bien quand il s'agit de pierres avec: saillies, la masse à comprimer est entassée aux endroits des saillies.
Le dispositif pour distribuer la masse à comprimer conformément à la forme du moulage que l'on veut obtenir est actionné de telle sorte que la glissière sur laquelle se déplace le coin inférieur peut recevoir une forme appropriée à celle de la surface supérieure du moulage. Apres le remplissage du moule de la table tournante et la poursuite du mouvement de la table au-dessus du moule de compression, la forme désirée pour la surface supérieure du moulage est donnée par le dit moule en coopération avec le coin inférieur qui se meut d'une manière appropriée.
Les figs. 10 à 13 peprésentent des coupes ver- ticales d'un moule avec boite de remplissage et coin inférieur avec glissière pour la fabrication des pierres en forme de coins dans ses différentes phases.
La'fig. 10 montre la position dans laquelle se tient la boite de remplissage a2 directement au-dessus de l'ouverture du moule b2, ce moule étant rempli de matière à travailler. Le coin c2 se déplace à l'aide de son galet d sur la partie unie de la glissière e2.
Dans la fig. 11 est montrée la position dans la- quelle le moule b2 s'est avancé dans la table tournante au-des- sous de la boite de remplissage a2. Le coin inférieur c2 suit le chemin de roulement oblique f2 et par suitesvient refouler
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au dehors du moule le matériel sous pression suivant la hauteur de la voie oblique pendant la continuation de la rotation de la table au-dessous de la boîte de remplissage a2, de telle sorte qu'il se produit une surface supérieure oblique. On reconnaît déjâ la formation en coin de la masse à mouler g2.
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La fig. 12 montre le coin c dans la position la plus haute. La masse à comprimer est distribuée suivant la forme du moulage en coin, en partie dans le moule et en partie au-dessus du moule.
Dans la fig. 13, le coin c2est de nouveau reve- nu sur la gliessière horizontale e2,la masse g2 se trouve complètement dans le moule, et la pression peut se produire par le coin supérieur qui n'est plus représenté.
Dans les figs. 14 à 17, le même dispositif qui vient d'être décrit est représenté avec une glissière oblique f2 dirigée dans le sens opposé, de sorte qu'une nouvelle ex- plication n'est pas nécessaire.
Dans les figs. 18 à 21 est montrée la formation de la glissière pour une pierre présentant une saillie dans sa partie moyenne.
La fig. 18 montre la boîte de remplissage a2
2 au-dessus du moule remplie .
Dans la fig. 19 le coin inférieur c est arrivé dans la cavité h2 de la glissière, la formation de la saillie
2 s est commencée.
La fig. 20 montre la position dans laquelle la table tournante est arrivée, de telle sorte que la saillie s2 est complètement dégagée. Le galet d2 du coin inférieur c2 se trouve en dehors du renfoncement h2.
Dans la fig. 2i, le coin inférieur c2 est de nouveau descendu. La masse à comprimer qui est maintenant for- mée et qui repose sur le coin s'enfonce de nouveau dans le moule, et dans cette position finale.elle reçoitla pression
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par une coin sepérieur de forme appropriée et non peprésentée.
Quand il s'agit de la formation de moulages se composant de plusieurs couches d'une masse d'un grain diffé- rent, la fabrication se fait de telle sorte qu'une partie de la marchandise à comprimer est tamisée et qu'elle est ensuite versée sur la masse a comprimer non tamisée qui a été tout d'abon introduite dans l'ouverture du moule. Le dispositif représen- té dans h fige 9 sert pour l'introduction des masses d&une grain différent dans les moules de la presse à table tournante.
La masse de matière à comprimer non tamisée se 1 - trouve dans un entonnoir de remplissage a qui est disposé au-dessus de la presse pourvue d'une table de moulage tour- i nante . Au- dessous de l'entonnoir de remplissage est un pla- teau tournant b1 avec des râcloirs c1 et f1, le râcloir c1 amené la masse au moyen de la rigole de décharge d1 à une boîte de remplissage e1 qui est prévue au-dessus de la table tournante m1. L'autre racloir f1 conduit également une partie de la masse à comprimer vers le dispositif de criblage tournant par exemple, un crible à tambour dont l'enveloppe est per- forée.
La matière qui a traverséle crible g arrive par la rigole de décharge h dans la deuxième boîte de remplissage il andi gros tandis que la matière d'un grain plus/qui n'a pas pu traverser
1 le crible g tombe dans une rigole pourvue d'une hélice de refoulement l1 pour être amenée dans le rigole d1 conduisant à la boîte de remplissage e1. La dispositif peut aussi être construit de telle sorte que la matière plus gros- se soit conduite directement dans la boîte de remplissage e .
1 Dans la table de moulage tournante m, qui tourne dans la di- rection de la flèche n1, sot prévues les ouvertures de moules 11 0 1, et p1. Les soins inférieurs de compression r et 1 se dépla- cent par des galete sur des rails de guidage t1 et u1 qu, en vue d'obtenir une hauteur différente de remplissage, sont ren-
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dues mobiles dans le sens de la hauteur au moyen d'une tige filetée w1 ou d'un dispositif à levier.
Le mode d'opération du dispositif décrit est le suivant :
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Pendant la rotation de la table de moulage . dans la direction de la flèche, l'ouverture du moule d1 arrive tout d'abord au dessous de la boite de remplissage e1 de telle sorte que le moule se remplit de matière à comprimer. Tandis que la table de moulage m1 continue tourner, le coin de compres- sion s1 tombe du rail t1 qui est plus élévé sur le rail u1 qui est prévu dans une situàtion un peu plus basse. 11 en résulte que la hauteur de remplissage de l'ouverture de moule o1 est augmentée de la différence de niveau v entre les deux rails t1 et u1, et qu'il se produit ainsi au dessus de la masse qui a été primitivement introduite dans le moule us espace libre pour la masse qui doit compléter le moulage.
Pendant la suite
1 de la rotation de la table tournante, l'ouverture du moule arrive enfin au-dessus de la boite de remplissage i1 pui con- tient la masse à comprimer ou plus grosse ou plus fine, et par laquelle l'espace libre de l'ouverture de moulage est complé- tement rempli. Les moulages, par ce procédé, sont ainsi formés de deux couches de matière d'un différent mais d'une éga- le teneur d'humidité.
Dans la compression par la table de moulage qui tourne avec eux, les moules sont remplis avec une force légêre- ment inégale, parce que la matière à comprimer se trouve pous- sée par la table tournante contre la boite de remplissage et contre un côté du moule de compression. Par suite du remplissage inégal, les moulages sont plus durs sur le point où s-e trouve une plus grande quantité de masse dans le moule/que sur les autres points.
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Suivant la présente inevention, un dispositif de remplissage est utilisé par lequel il est possible de remplir les moules de la table de travil jusque une hauteur regoureu- sement égale.
La matière à comprimer doit être répandue d'une manière régulière dans le moule, mais cela ne peut pas être obtenu avec des boîtes de remplissage qui se déplacent en droi- te ligne au-dessus de la forme, parce que les surfaces ne sont toujours amorcées que dans une seule direction. Le dispositif travaille tout particulièrement d'une manière défectuense quand les ouvertures du crible sont obstruées. Suivant la présate invention, cet inconvénient est écarté en ce que les boites de remplissage exécutent au-dessus des moules de la table un mou- vement de retour sous forme d'une ligne courbe, elliptique par exemple.
Il se produit encore en même temps un mouvement trans- versal du dispositif de remplissage qui permet une meilleure agitation de la matière à comprimer pendant sa descente dans le . moule, de sorte qu'elle se trouve uniformément répartie sur tous les côtés du moule.
Un mode d'exécution du dispositif est représen- té à titre d'exemple, dans les figs. 22 à 24.
La fig. 22 est une vue en poupe verticale de ?. disposition de l'appareil de remplissage sur la presse, et les figs. 23 et 24 montrent en projection le commande de la boite de remplissage du moule dans deux positions différentes.
La table de commande a3 dont la circonférence est pourvue de dents et la table de moulage .0 3 tournent autour de la colonne fixe c3 de la presse. Dans l'endenture de la, table de commande a3 vient s'engrener une roue dentée d3 qui est fixée sur un arbre vertical e3. De plus, une autre roue dentée f3, montée également sur l'arbre a3, vient s'engrener sur unse roue dentée g3. La roue dentée g3 tourne autour du pivot fixe h3 et elle est pourvue à sa surface d'un bouton
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de manivelle 13 qui s'engage dans le levier de commande i3 de la boite de remplisage k4 pour lui communiquer le mouvement nécessaire. Le levier k3 est pourvu dans sa partie centrale d'une coulisse 1 3 dans laquelle s'engage un tenon m3.
Par la rotation de la roue dentée ±3, un mouvement elliptique est communiqué à la boite de remplissage k4 au moyen du bouton manivelle i3 et par l'intermédiaire de la coulisse l3et du tenon m3.
La matière à comprimer arrive par entounoir de remplissage n3 dans l'hélice de transport o3par laquelle elle est avancée dans la bolte de remplissage k4. L'ouver- ture du moule est indiquée en k6.
Le travail s'effectue de la manière suivante:
Par la rotation de la table de commande , la roue dentée d3avec l'arbre e3 et la roue dentée f3 necoivent un mouvement tournant. Par là est entraînée aussi la roue dentée -, 3 avec le bouton de manivelle i3 et la boîte de
4 remplissage k exécute un mouvement elliptique au-dessus de la table de moulage tournante m3 c'est-à-dire au-dessus du moule par suite de.la commande à coulisse du levier d'entraî.- nement k 3 de la boite de remplissage. La matière à comprimer qui se trouve dans cette boîte de remplissage 1';. 3 est ainsi continuellement répandue au-dessus du moule, de telle sorte qu'il en résulte nécessairement un remplissage uniforme du
4 moule.
La fig. 23 montre la boite de remplissage k dans une position latérale finale, tandis que la fig. 24 représente la position de la bol-te de remplissage verticalement au-des- sus du moule.
Au lieu de communiquer à la bolte de remplissage au-dessus de la table de moulage un mouvement de retour cur- villigne, par exemple, de forme elliptique, en/vue d'obte- nir une décharge réfulière de la matière clans le moule, le
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dispositif peut aussi être arrangé de manière Que la boite de remplissage exécute un mouvement plus- rapide de va-et-vient dans le sens de la rotation de la table de moulage que dans l'autre sens.
Dans la partie avant des moules de la table tournante, vue dans le sens de la rotation, il s'entasse gé- néralement un peu plus de matière à comprimer que dans la partie opposée. Pour obtenir maintenant une égalisation pen- dant la décharge, des moyens sont prévus par lesquelle le mouvement de la boite de remplissage dans le sens de la ro- tation de la table est exécuté plus rapidement que dans le sens de rotation contraire. De cette manière, la boite de remplissage se déplacera plus rapidement au-dessus de la partie du moule ou il y a davantage de matière ehtassée, et par suite déposera moins de matière que sur l'autre côté oû elle se déplace plus lentement au dessus du moule, et par suite où elle décharge davantage de matière.
Suivant la présente invention, le mouvement de va-et-vient exécuté par la boite de remplissage dans le sens de la rotation de la table de moulage et commandé par un plateau à coulisse courbe, pourvu de plusieurs courbes dans des directions différentes les unes des autres, de telle sorte que le déplacement de la boite de remplissage dans la direction axiale est commandé par une roue-came.
Les figs. 25 et 26 représentent sous forme schéma et à titre d'exemple, un mode d'exécution de ce dispo- sitif.
La fig. 25 est une projection horizontale du dis- positif.
La fig. 26 est une coupe du plateau à coulisse suivant la ligne A-A.
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La table de moulage 1 est pourvue des ouvertures de moules 2,3 et 4. Au-dessus est prévue la boite de remplis- sage 18 qui est fixée à un levier 5. Le levier $ est articulé à un levier 8 qui ascielle autour d'un pivot 9, le levier 8 por- tant à son extrémité un galet 10 qui roule sur une roue-came
11. Ce levier 8 reçoit ainsi un mouvement de monte et baisse qui fait mouvoir en va-et-vient dans la direction axiale le levier articulé 5 et la bol-te de remplissage. Le levier 5 est pourvu d'une coulisse de guidage 13 dans laquelle s'engage un tenon 14. Ce tenon'est guidé par une plateau à coulisse courbe
15, pourvu d'une rainure surviligne 12 dont le point de rota- tion est en 16. Le tenon 14 est situé dans un coulisseau 17 qui est guidé par une glissière 19 et prenant part au mouvement de va-et-vient produit par le plateau courbe 15.
La glissière avec son cloulisseau n'est pas représentée dans la fig. 1 où seu seule la rainure montre le plateau 15.
Par la rotation de la roue-came 11, le levier 5 reçoit ainsi que la boite de remplissage 18, par le levier 8 un mouvement de va-et-vient xialement à la table de moulage 1.
Par la rotation du plateau à coulisse 15 et de la coulisse 13 un mouvement de va-et-vient dans la direction de la flèche d- e est transmis au levier 5 articulé au levier oscillant 8 et à la boîte de remplissage 18. Le plateau à coulisse 15 qui tourne dans le direction de la flèche C est formé de telle sorte que la partie courbe 20-21 est plus raide que la partie
21-22. Il s'ensuit que la boîte de remplissage 18 se déplace en va-et-vient au dessus des ouvertures des moules avec des vites- ses différentes.
Dans les figs. 30 et 31 est représenté un autre mode d'exécution de la boîte de remplissage qui est disposée di- rectement sur le moule et qui reçoit un mouvement de rotation
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La matière à comprimer arrive du réservoir 42 au moyen du râcloi
43 et de la rigole 44 dans le châssis de remplissage 45 qui est mis en rotation au moyen d'une courroie, d'une chaîne 44a ou autrement. Ce châssis est monté dans un levier fixe 48, et il est choisi de préférence un peu plus grand que.le moule de la table tournante. La commande du châssis de remplissage 45, qui est toujours presque complètement rempli de matière à com- primer, s'obtient par courroie ou par chaîne. Au moyen de ce châssis tournant, la matière à comprimer est amenée lentement et répartie d'une manière uniforme dans le moule.
Des tringles peuvent être figées dans le châssis de remplissage pour per- mettre un mouvement plus ou moins grand de la masse.
La presse table tournante décrite est de plus équipée avec un dispositif de nettoyage pour le coin supé- rieur et le coin inférieur. Suivant dette invention, on envoie pour le nettoyage des coins et débarrasser leur surface exté- rieurs de la matière et de la poussière des brosses cylindri- ques rotatives qui sont prévues entre les coins. Pendant la rotation de la table, les coins passent sur les brosses et sent ainsi nettoyés.
Les brosses sont montées dans un cadre qui oscille autour d'un pivot et qui est pourvu de lispositifs de réglage, en vue de pouvoir régler les brosses d'une manière appropriée au fur et à mesure de leur usure pour les maintenir plus près de la surface des coins.
La fig. 27 est unse vue latérale de la presse, par- tiellement en coupe suivant A-A de la fig. 28.
La fig. 28 montre le dessus de la table de la pres- se avec le dispositif des brosses partiellement en coupe.
La fige 29 est une coupe suivant Ta aligne B-B de la fig. 28.
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La presse à table tournante a travaille avec un coin supérieur au coin inférieur b4 - c4. Entre les deux coins sont montées dans une sorte de cadre d4 les deux brosses rota- tives e4. Le cadre d4 oscille autour du pivot f4. La fixation peut se faire par exemple au moyen de vis de pression g4 ou autre moyen similaire, qui traversent les trous longitudinaux de la boite pour les roues coniques et qui s'engagent dans un 4. Au fur et à taraudage dans la paroi antérieure du oadre d4. Au fur et a mesure de l'usure des brosses, le cadrer est tourné jusqu'à ce que les brosses viennent de nouveau en contact et les vis de pression g4 sont serrées. Les brosses e4 sont mises en rota- tion par les engrenages coniques h4 et les pignons 14.
Les plaques comprimées terminées sont retirées de la table de moulage continuant toujours à tourner au moyen d'un appareil d'enlèvement à fonctionnement automatique. Les moulages qui sont repoussés par-dessus sont maintenus par une tringle de butée qui n'est pas reliée à la table tournante mais qui est maintenue fixe pendant la rotation de la table.
Les moulages sont ensuite enlevés de la table tournante par les butées d'une chaîne sans fin pourvue d'un mouvement de rotation et conduits sur un transporteur à ruban ou autre dispositif ana- logue qui les emporte au point ou ils doivent être déposés.
Une brosse rotative peut aussi être disposée sur le transporteur à ruban pour débarrasser le moulage de la pous- sière ou autres matières étrangères.
Dans la fig. 32 qui représente sous forme de chéma le chemin de glissement de la presse à table tournante dans son développement, dans la position A se produit le remplissage du moule 45, en B a lieu la première compression préliminaire, en C le premier enlèvement de l'air, après quoi, ainsi qu'il est décrit dans les figs. 1 à 8, le moulage s trouve pressé légèrement en dehors du moule. Dans la position D se produit
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la deuxième compression préparatoire, en E a lieu le deuxième échappement de l'air par dessous, tandis que la compression définitive se fait en F. Finalement, dans la position G le mou- lage est expulsé vers la haut et alors se fait dans la position H le nettoyage de la superficie des coins au moyen de l'appa- reil à brosses décrit.
Les pièces de presse 30 et 30a pour la deuxième compression préparatoire et pourla troisième compres- sion ou compression définitive F sont montées de manière a pouvoir céder par-dessous sous une certaine résistance,, ainsi que cela sera expoé plus loin.
Les galets 16a du coin inférieur 15a courent sur les pièces de roulement 27a, 27b, 47, 48, 49 et 27 qui nevienent pas simplement buter les unes contre les autres, mais qui, a leurs points de contact, s'engagent par une saillie en forme de languette 60 ou attre moyen similaire, dans une cavité prévue dans le segment adjacent 61, voir figs. 34 et 35.
Ce dispositif pour but d'éviter des vibrations et des chocs pendant le pas- sage des galts qui ont la même largeur que les rails de gui- dage, aux points de jonction du chemin de roulement et d'assurer une marche paisible de la machine. a
Le montage souple du coin inférieur 15 , qui doit être désigné comme dispositif d'équilibre de pression, est pré- vu au-dessous du piston, voir les positions D et F, et il sert simplement à comprimer la matière dans le moule jusqu'à ce que disparaisse la pression qui existe dans le dispositif d'équili- bre de pression. Cette pression est cependant suivant la pré- sente invention, réglable! volonté. On a ainsi sous la main le moyen de régler la pression suivant la nature de la matière à comprimer.
Ce dispositif est contruit de la manière qui est décrite ci-près et il est représenté dans les figs. 32 et 33.
La pièce de pression supérieure 31 est fixe 1 dans la traverse sup rieure, tandis que la pièce de pression inférieure 30, position l'est souple, c'est-à-dire qu-elle peut céder au-dessous. Le pis-
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ton 52 est fixe dans une cavité de la traverse 2 a et il est alésé pour le passage de l'eau de pression. Cet alésage s'élargit pour recevoir un ressort 57. Sur le piston 52 se déplace la tête mobile 54 qui est maintenue par les vis 56. Les écrous sur les vis 56 peuvent être réglés en vue de limiter la course.
La tension du ressort 57 repoussse contamment vers le haut la tête mobile 54. Quand le galet de pression 19a du piston 17a roule sur le plan incliné de la pièce de pression 31, le piston est pressé par-desseus dans le moule rempli. En même temps et par suite de la pièce en forme de coin 30, le piston 14a est forcé de remonter par-dessous dans le moule rempli. Si la ré- sistances entre les deux pièces de pression 30 et 31 est plus grande que la résistance du ressort 57, la tête mobile 54 avec la pièce de pression 50 cède en dessous. Cela se produit aussi- tôt que les galets 16a et 19a glissent sur le rail intermé- diaire 47. Il y a cependant un liquide de pression dans l'intervalle entre le cylindre 54 et le piston fixe 52, de sorte que le cylindre de pression 54 ne pourra céder que si la ré- sistanoe entre la pièce de pression 30 et la pièce 31 est plus grande.
Il résulte de cela que la matière a comprimer dans le moule de la presse est plus ou moins fortement comprimée suivant la force de la contre-pression qui est produite par le liquide comprimé pour la pression.
Le dispositif K de la fig. 33 sert à produire la contre-pression dans l'espage vide entre 54 et 52. Au réser- voir d'eau de pression 6b est fixée la boite de soupage 58 qui communique avec le réservoir d'eau 6b par les deux canaux 66 et 67. Dans la boite 58 est située la soupage d'aspiration 59 qui est soumise a l'action d'un ressort 60 qui assure la fer- meture de la soupage. La coupage de refoulement 61 se trouve dans le haut et est goidée dans le siège de soulage 61a. Dans la tête 64 disposée sur la boite 58 se trouve une manette 65
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montée de manière à pouvoir être vissée et dévissée et qui actionne la tige de commande 62 de la soupage de refoulement
61. Sur un collier de la tige de soupage repose un ressort 63 qui vient s'appuyer à sa partie supérieure contre le moyeu de la manette.
Par le réglage du ressort 63 il est possible de modifier la charge de la soupage de refoulement 61. Un mano- mètre 69 est en communication avec la canalisation.
La partie gauche de la fig. 33 montre la posi- tion pendant la compression préparatoire, aved la soupage d'as- piration 59 ouverts. On suppose que pendant la mise en marche de la presse, l'espage vide entre 54 et 52 ne renferme pas de liquide de pression, par suite la résistance entre 30 et 31 après avoir dépassé la contre-pression produite par la tension du res- sort 57 pressera en dessous la tête mobile 54 ainsi que la pièce de pression 30. Quand les galets de pression 16a et 19a ont glissé sur les pièces de pression 30 et 31, la tête 54 ne trouve plus aucune résistance, et elle est ramenée dans sa posi- tion de base par le ressort 57. Cependant, il se produit ainsi un vide dans l'espace creux entre 54 et 52, et la soupage 59 se trouve soulevée.
Le liquide de pression est paspiré dans la direction de la flèche par le tube 6c dpns l'espage creux en- tre 54 et 52. Dans l'opération de compression qui suit, la ré - sistance qui se produit entre 30 et 31 ne peut être vaincue que par la compression plus grande dans le moule de la matière à comprimer, ou bien par l'écartement en dessous de la tête inférieure 54 avec la pièce de pression 30a. Si la matère comprimée dans le moule ne s'y prête pas, il faut alors que la tête 54 s'écarte au-dessous. Cela ne se peut que si le pliquide de pression qui se trouve dans l'intervalle creux est comprimé or cela est impossible. En conséquence la tête 54 qui s'carte doit comprimer le liquide.
Il en résulte un refoulement vers le réservoir 6b pendant que la soupage de refoulement se sou-
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lève. Cette position est représentée par la partie droite de la fig. 33. Suivant que le ressort 63 a été réglé sur la sou- pape de refoulement 61, celle-ci est plus ou moins chargée et le liquide plus ou moins comprimé, jusqu'au moment où le liquide est en état de soulever la soupape de refoulement 61.
En donnant une tension plus ou moins grande au ressort à bou- din 63 à l'aide de la manette 65 on a ainsi sous la main le moyen de n'âvacuer l'eau dépression qu'à un degré déterminé de compression. Comme le conduit 68 du manomètre 69 est en communication avec le tube d'aspiration et de refoulement, le manomètre indique alors la pression obtenue en kilogramme par centimètre carré de la surface du piston. A l'aide de ce dispo- sitif, tous les moulages peuvent être comprimés avec une égale pression.