PROCEDE ET DISPOSITIF POUR EMPECHER LA GENERATION DE DEFAUTS SUR UN TISSU DANS UN METIER A TISSER
FONDEMENT DE L'INVENTION
1. Domaine de 1 ' invention
La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour empêcher la génération de défauts sur un tissu dans un métier à tisser.
2. Description de la technique antérieure
Par exemple, dans le document japonais JP 7-126962 A, on révèle un dispositif de formation de lisière retordue, dans lequel un engrenage planétaire effectue des révolutions autour d'une roue solaire de telle sorte que la période de rotation coïncide avec la période de révolution. Un râtelier portebobines est fixé à l'arbre de l'engrenage planétaire. Des fils de lisière d'une bobine supportée par le râtelier portebobines sont tirés à l'écart de la bobine et sont soumis à un retordage .
Le dispositif de formation de lisière retordue mentionné cidessus est entraîné par un moteur d'entraînement électrique. Dans ce dispositif de formation de lisière retordue, après la mise à l'arrêt du métier à tisser, la commande synchrone du dispositif de formation de lisière retordue est interrompue et le moteur d'entraînement électrique est mis à l'arrêt, si bien que l'on obtient une commande selon laquelle, même lorsque la chaîne est à l'état ouvert, le fil de trame sur la ligne de serrage de duite est saisi par les fils de lisière. Via cette commande, on empêche la génération de défauts du tissu dus à la contraction du fil de trame.
Dans le dispositif de formation de lisière retordue mentionné ci-dessus, la commande synchrone du dispositif de formation de lisière retordue redémarre lorsque le métier à tisser redémarre.
Dans la synchronisation du métier à tisser et des dispositifs de formation de lisière retordue, le dispositif de formation de lisière retordue redémarre après le redémarrage du métier à tisser, si bien que l'on obtient un retard en ce qui concerne le suivi d'un retordage. Le retard en ce qui concerne le suivi du retordage donne lieu à un manque de précision lorsque les fils de lisière saisissent le fil de trame chassé en premier lieu après le redémarrage du fonctionnement du métier à tisser, si bien que l'on court le risque d'obtenir un tissu défectueux.
SOMMAIRE DE L ' INVENTION
Un objet de la présente invention est d'empêcher la génération de défauts sur un tissu dans un métier à tisser équipé d'un dispositif de formation de lisière retordue, qui forme une lisière retordue en provoquant la révolution d'un râtelier porte-bobines,
en utilisant un moteur de retordage indépendant du moteur d'entraînement du métier à tisser. Conformément à la présente invention, on procure un métier à tisser équipé d'un dispositif de formation de lisière retordue, qui déclenche une révolution d'un râtelier portebobines en utilisant un moteur de retordage indépendant du moteur d'entraînement du métier à tisser, qui est capable d'effectuer une rotation dans le sens normal et dans le sens inverse et qui forme une lisière retordue tout en tirant des fils de lisière à l'écart d'une bobine supportée par le râtelier porte-bobines, caractérisé en ce que, lorsqu'une rotation du métier à tisser dans le sens inverse doit être exécutée lors d'une suspension du tissage, les fils de lisière sont soumis à un retordage préalable, soit dans le sens normal, soit dans le sens inverse,
la valeur dudit retordage correspondant à un nombre impair de rotations du métier à tisser, le fonctionnement du métier à tisser après ce retordage étant synchronisé avec l'entraînement du dispositif de formation de lisière retordue.
En l'occurrence, l'inversion du métier à tisser lors de la période d'arrêt de tissage correspond à une inversion du métier à tisser sans retirer le fil de trame de la ligne de serrage de duite du tissu tissé. Le retordage des fils de lisière dans le sens normal correspond à un retordage des fils de lisière dans le sens de retordage des fils de lisière au moment du tissage et le retordage des fils de lisière dans le sens inverse correspond à un retordage de fils de lisière dans le sens contraire au sens de retordage des fils de lisière au moment du tissage.
Lorsque les fils de lisière ont été soumis à un retordage préalable, dont la valeur correspond à un nombre impair de rotation du métier à tisser dans le sens normal ou dans le sens inverse, les fils de lisière saisissent le fil de trame sur la ligne de serrage de duite lorsque la chaîne se trouve à l'état ouvert, même lorsque le métier à tisser a été soumis à une inversion.
Ainsi, on ne court aucun risque de détachement par rapport à la ligne de serrage de duite en ce qui concerne le fil de trame serré sur la ligne de serrage de duite. Étant donné que le fonctionnement du métier à tisser après le retordage et l'entraînement du dispositif de formation de lisière retordue sont soumis à une synchronisation réciproque, l'entraînement du dispositif de formation de lisière n'est pas retardé en ce qui concerne le suivi du fonctionnement du métier à tisser lors du démarrage du tissage.
Lorsque le métier à tisser doit être soumis à une inversion lors d'une suspension du tissage, le moyen de commande de correction de synchronisation soumet les fils de lisière à un retordage préalable dans le sens normal ou dans lé sens inverse, dont la valeur correspond à un nombre impair de rotation du métier tisser.
Lors de l'inversion du métier tisser, le moyen de commande de correction de synchronisation entraîne le dispositif de formation de lisière retordue de manière synchrone avec le premier cité, si bien que, lorsque la chaîne se trouve à l'état ouvert, les fils de lisière saisissent le fil de trame sur la ligne de serrage de duite.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
Dans les dessins annexés : la figure 1 représente une vue latérale globale d'un métier à tisser conformément à une première forme de réalisation de la présente invention ; la figure 2 représente une vue frontale d'un dispositif de formation de lisière retordue ; la figure 3 représente une vue en coupe latérale du dispositif de formation de lisière retordue ; la figure 4A représente une vue en coupe prise le long de la ligne A - A de la figure 2 ;
la figure 4B représente une vue schématique pour illustrer le retordage des fils de lisière ; la figure 5A représente une vue en coupe prise le long de la ligne B - B de la figure 2 ; la figure 5B représente une vue schématique pour illustrer le retordage des fils de lisière ; la figure 6 représente un chronogramme pour illustrer la relation existant entre l'état ouvert/fermé de la chaîne et l'état retordu des fils de lisière ; la figure 7 représente un chronogramme pour illustrer la relation existant entre l'état ouvert/fermé de la chaîne et l'état retordu des fils de lisière ; les figures 8 et 9 représentent des ordinogrammes dans lesquels on représente un programme de commande de correction synchrone ;
et la figure 10 représente un chronogramme pour illustrer la relation existant entre l'état ouvert/fermé de la chaîne et l'état retordu des fils de lisière conformément à une deuxième forme de réalisation de la présente invention.
DESCRIPTION DES FORMES DE REALISATION PREFEREES
On décrira maintenant une forme de réalisation de la présente invention en se référant aux figures 1 à 9.
La figure 1 représente une vue latérale schématique globale d'un métier tisser. Le symbole M désigne un moteur d'entraînement de métier à tisser et le fonctionnement de ce moteur d'entraînement de métier à tisser M est commandé par un ordinateur de commande C.
Le chiffre de référence 11 désigne un moteur électrique de déroulement de la chaîne indépendant du moteur d'entraînement M du métier à tisser et capable d'effectuer des rotations dans le sens normal et dans le sens inverse. Le moteur de déroulement de la chaîne 11 entraîne une ensouple de chaîne 12 autour de laquelle viennent s'enrouler le fil de chaîne. Le fil de chaîne T dévidé de l' ensouple de chaîne 12 se déplace à l'aide d'un rouleau porte-fil 13 et d'un rouleau de tension 14 et passe à travers une lisse 15 et un peigne 16. Le tissu tissé W se déplace à l'aide d'une barre d'expansion 17, d'un rouleau de surface 18, d'un rouleau de presse 19 et d'un élément de guidage 20 faisant office d' élargisseur avant d'être récupéré par 1 ' ensouple de l'étoffe 21.
Le rouleau de surface 18 qui entraîne le tissu tissé W en direction du côté occupé par 1 ' ensouple de l'étoffe 21 en coopération avec le rouleau de presse 19 reçoit une force d'entraînement du moteur d'entraînement M du métier à tisser. L<1>ensouple de l'étoffe 21 tourne de manière synchrone avec le rouleau de surface 18.
Le rouleau de tension 14 est monté à une portion terminale d'un levier de tension 23 et une tension est conférée au fil de chaîne T par un ressort de tension 24 monté sur l'autre portion terminale du levier de tension 23. Le levier de tension 23 est supporté en pivotement à une extrémité d'un levier de détection 25 et un dynamomètre 26 est relié à l'autre extrémité du levier de détection 25.
La tension du fil de chaîne est transmise au dynamomètre 26 via le rouleau de tension 14, via le levier de tension 23 et via le levier de détection 25, et le dynamomètre 26 transmet un signal électrique correspondant à la tension de la chaîne à l'ordinateur de commande C.
L'ordinateur de commande C règle la vitesse de rotation du moteur de déroulement du fil de chaîne 11 en se basant sur une comparaison d'une tension de fils de chaîne préréglée avec la tension détectée fournie par le signal d'entrée susmentionné et sur le diamètre de 1 ' ensouple de chaîne fournie par le signal de détection transmis par un encodeur rotatif 27 pour la détection de l'angle de rotation du métier à tisser.
L'ordinateur de commande C règle en retour la vitesse de rotation du moteur de déroulement du fil de chaîne 11 en se basant sur un signal de détection de l'angle de rotation transmis par un encodeur rotatif 111 incorporé dans le moteur de déroulement du fil de chaîne 11, de telle sorte que l'on règle la tension du fil de chaîne lors d'une mise en service normale et que l'on empêche la génération d'un défaut de tissage lors du tissage. L'encodeur rotatif 27 transmet un signal initial pour chaque rotation du métier à tisser. L'ordinateur de commande C détermine le nombre de rotations du métier à tisser en se basant sur les signaux initiaux obtenus auprès de l'encodeur rotatif 27.
Le diamètre de 1 ' ensouple de chaîne est déterminé en se basant sur le nombre de rotations du métier à tisser.
Comme représenté en figure 2, une barre de renforcement 33 s'étend entre un bâti latéral 33 du côté droit du métier à tisser et un bâti latéral 32 du côté gauche du métier à tisser. Sur la surface supérieure de la portion latérale de la barre de renforcement 33 du bâti latéral 31, on prévoit un rail 34 de telle sorte que ce dernier s'étende dans la direction longitudinale de la barre de renforcement 33. Un dispositif de formation de lisière retordue 35 est supporté par le rail 34 par l'intermédiaire d'un support 36. Le support 36 est fixé au rail 34 par un moyen de vissage (non représenté) .
Lorsqu'on procède au desserrage du moyen de vissage, on peut régler la position de montage du dispositif de formation de lisière retordue 35 le long du rail 34.
Sur la surface supérieure de la portion latérale de la barre de renforcement 33 du bâti latéral 32, vient se disposer un dispositif de formation de lisière retordue 37. par l'intermédiaire d'un support 38. Le support 38 est fixé à la barre de renforcement 33.
En figure 3, on représente la construction interne du dispositif de formation de lisière retordue 35. Un bâti de base cylindrique 40 est monté à demeure sur une console 39 qui est montée à demeure sur le support 36 et une roue solaire 41 est montée à demeure sur le bâti de base de 40. Une portion d'arbre 421 d'un élément de support rotatif 42 est supportée en rotation par une portion d'arbre creuse 411 de la roue solaire 41.
Comme représenté en figure 4A, sur la surface dorsale de l'élément de support rotatif 42, on monte en rotation une paire d'engrenages 43 et 44 faisant office de relais mécaniques, en symétrie de rotation à un intervalle angulaire de 180 degrés. Une paire d'engrenages planétaires 45 et 46 sont montés en rotation en symétrie de rotation à un intervalle angulaire de 180 degrés, également sur la surface dorsale de l'élément de support rotatif 42. Les engrenages 43 et 44 faisant office de relais mécaniques viennent s'engrener à la fois avec la roue solaire 41 et avec les engrenages planétaires 45 et 46.
Une paire de râteliers porte-bobines 47A et 47B sont .montés sur le côté frontal de l'élément de support rotatif 42.
Le râtelier porte-bobines 47A est relié à l'engrenage planétaire 45 pour pouvoir tourner de manière solidaire avec l'engrenage planétaire 45 et le râtelier porte-bobines 47B est relié à l'engrenage planétaire 46 pour pouvoir tourner de manière solidaire avec l'engrenage planétaire 46.
Des broches de support 472 sont supportées de manière amovible par des bâtis de retenue 471 des râteliers porte-bobines 47A et 47B. Les bobines 48A et 48B sont supportées en rotation par les broches de support 472.
Des arbres 49 sont supportés à demeure par les bâtis de retenue 471. Des guidages 491 sont fixés aux arbres 49 et des plaques de tension 492 sont supportées en rotation par des arbres 49.
Des bras de tension 493 font saillie de manière solidaire par rapport aux plaques de tension 492 et des ressorts de tension 50 sont étirés entre les plaques de tension 492 et les bâtis de retenue 471. Les fils de lisière Ya et Yb tirés des bobines 48A et 48B sont guidés à l'extérieur d'un trou de guidage 51 tout en entrant en contact par glissement avec les arbres 49, avec les guides 491 et avec les bras de tension 493. Les ressorts de tension 50 confèrent une tension aux fils de lisière Ya et Yb guidés hors du trou de guidage 51 à travers les bras de tension 493.
Comme on peut le voir en figure 3, un cliquet 52 est monté de manière inamovible sur chaque arbre 49. Les cliquets 52 peuvent venir s'engrener avec des roues d ' encliquetage 481 montées de manière inamovible sur les bobines 48A et 48B par l'action élastique exercée par les ressorts de tension 50.
Lorsque la tension des fils de lisière Ta et Yb augmente, les arbres 49 tournent à l'encontre de l'action élastique exercée par les ressorts de tension 50, et les cliquets 52 se détachent des roues d ' encliquetage 481 en permettant aux bobines 48A et 48B de tourner. En conséquence, les fils de lisière Ya et Yb sont tirés à l'écart des bobines 48A et 48B et les fils de lisière Ya et Yb sont soumis à un retordage par la rotation de l'élément de support rotatif 42.
Un détecteur de cassure de fil 54 est monté sur la surface interne supérieure d'un recouvrement 53 qui recouvre l'élément de support rotatif 42.
À l'état dans lequel aucune tension des fils ne s'exerce sur les bras de tension 493, les bras de tension 493 sont arrangés dans des positions anormales indiquées par des lignes en pointillé en figure 3, sous l'influence de l'action élastique exercée par le ressort de tension 50. La position de l'extrémité avant du bras de détection 581 du détecteur de cassure de fil 54 est réglée au lieu de la révolution des bras de tension 493 aux positions anormales .
Lorsque le bras de tension 493 et le bras de détection 541 entrent en contact réciproque, le détecteur de cassure de fil 54 transmet un signal de détection de cassure de fil. Le signal de détection de cassure de fil est un signal d'arrêt de tissage . Un moteur de retordage électrique Ml est monté sur la console 39.
Un engrenage d'entraînement 551 est monté de manière inamovible sur un arbre de sortie 55 du moteur de retordage Ml. Un engrenage mené 56 est monté de manière inamovible sur une portion d'arbre 421 de l'élément de support rotatif 42. Un engrenage d'entraînement 551 est engrené avec l'engrenage mené 56. Lorsque le moteur de retordage Ml tourne, l'élément de support rotatif 42 tourne également. Lors du tissage, l'élément de support rotatif 42 effectue 1/2 rotation tandis que le métier à tisser effectue une rotation complète.
Lorsque l'élément de support rotatif 42 effectue 1/2 rotation, les engrenages planétaires 45 et 46 effectuent 1/2 rotation et effectuent 1/2 rotation dans le sens inverse par rapport au sens de rotation de l'élément de support rotatif 42 par rapport à la roue solaire 41, si bien que les fils de lisière Ya et Yb des bobines 48A et 48B fixées aux râteliers portebobines 47A et 47B sont étirés via le trou de guidage 51 et sont soumis à un retordage.
L'élément de support rotatif 42 du dispositif de formation de lisière retordue 35, construit comme décrit ci-dessus, tourne dans la direction indiquée par la flèche PI en figure 4A, et les fils de lisière Ya et Yb dans le dispositif de formation de lisière retordue 35 sont soumis à un retordage dans la direction indiquée par la flèche P2 en figure 4B.
Le retordage dans la direction indiquée par la flèche P2 représente le retordage dans le sens normal des fils de lisière Ya et Yb dans le dispositif de formation de lisière retordue 35.
Le dispositif de formation de lisière retordue 37, que l'on représente en figure 5A, possède la même construction que celle du dispositif de formation de lisière retordue 35. La seule différence réside dans le fait que les positions angulaires de révolution des râteliers porte-bobines 47A et 47B dans le dispositif de formation de lisière retordue 37, qui est disposé sur le côté terminal du début du mouvement de chasse, sont légèrement avancées par rapport aux positions angulaires de révolution des râteliers porte-bobines 47A et 47B dans le dispositif de formation de lisière retordue 35, qui est disposé sur le côté terminal de la fin du mouvement de chasse.
L'élément de support rotatif 42 du dispositif de formation de lisière retordue 37 tourne dans la direction indiquée par la flèche Ql en figure 5A et les fils de lisière Ya et Yb du dispositif de formation du fil de lisière retordue 37 sont soumis à un retordage dans la direction indiquée par la flèche Q2 représentée en figure 5B . le retordage dans la direction indiquée par la flèche Q2 représente un retordage dans le sens normal des fils de lisière Ya et Yb dans le dispositif de formation de lisière retordue 37. À l'exception du moteur de retordage M2 pour entraîner l'élément de support rotatif 42 du dispositif de formation de lisière retordue 37, les composants du dispositif de formation de lisière retordue 37 qui sont les mêmes que ceux du dispositif de formation de lisière retordue 35 sont désignés par les mêmes chiffres de référence .
Les moteurs de retordage Ml et M2 sont commandés par l'ordinateur de commande C.
L'ordinateur de commande C, à titre de moyen de commande d'une correction de synchronisation, effectue une correction de la position de la ligne de serrage de duite en se basant sur le programme de commande de correction de synchronisation de l'organigramme comme représenté dans les figures 8 et 9.
Ciaprès, on décrira la commande de correction de synchronisation en se référant à l'organigramme représenté dans les figures 8 et 9.
L'ordinateur de commande C est mis en état d'attente pour la transmission d'un signal d'arrêt de tissage, tel qu'un signal de détection d'une anomalie transmis par un détecteur d'erreur du mouvement de chasse 28, du type d'un détecteur photoélectrique, arrangé sur le côté terminal de la fin du mouvement de chasse et par un détecteur de cassure de chaîne 29, un signal de détection de cassure de fil transmis par un détecteur de cassure de fil 54, ou un signal de marche transmis par un interrupteur d'arrêt 22 (étape SI) .
Lorsqu'un signal d'arrêt de tissage est transmis (c'est-à-dire lorsque la réponse à l'étape SI est oui ) , l'ordinateur de commande C ordonne l'arrêt du fonctionnement du moteur M d'entraînement du métier à tisser et du moteur de déroulement de la chaîne 11 (étape S2) , et ordonne l'arrêt du fonctionnement de moteur de retordage Ml et M2 (étape S3) . En conséquence, le moteur d'entraînement M du métier à tisser, le moteur de déroulement de la chaîne 11 et les moteurs de retordage Ml et M2 sont stoppés de manière réciproquement synchrone, et le déroulement de la chaîne T, la traction de l'étoffe tissée W et le retordage des fils de lisière Ya et Yb sont arrêtés ; en outre, le peigne 16 s'arrête à une position qui précède directement le battement, comme indiqué par une ligne en pointillé en figure 1.
L'angle de rotation du métier à tisser [theta], lorsque cet arrêt est mis en oeuvre, est réglé pour être égal à [theta]l, comme on peut le voir dans le chronogramme de la figure 6.
Comme représenté dans la portion <1> de la figure 6, dans cet état d'arrêt de tissage, la chaîne T se trouve à l'état fermé et les fils de lisière Ya et Yb se trouvent également à l'état fermé.
On veut dire par là que le fil de trame Yl sur la ligne de serrage de duite l est saisi par le fil de chaîne T et, dans le même temps, est saisi par les fils de lisière Ya et Yb.
Lorsqu'un signal d'arrêt de tissage qui est dû à une cause autre qu'une erreur de mouvement de chasse, tel qu'un signal d'arrêt de tissage provenant d'un détecteur de cassure de fil de chaîne 29, du détecteur de cassure de fil 54 ou de l'interrupteur d'arrêt 22 (c'est-à-dire lorsque la réponse à l'étape S4 est non ) , l'ordinateur de commande C se trouve en état d'attente pour la transmission d'un signal de marche (signal de démarrage du tissage) transmis par l'interrupteur de démarrage 30 (étape S5) .
Lors de la transmission du signal de démarrage du tissage (c'est-à-dire lorsque la réponse à l'étape S5 est oui ),
l'ordinateur de commande C ordonne une rotation lente dans le sens normal des moteurs de retordage Ml et M2 , ladite rotation correspondant à une valeur prédéterminée (étape S6), si bien que les moteurs de retordage Ml et M2 effectuent une rotation lente dans le sens normal, ladite rotation correspondant à une valeur prédéterminée, et les fils de lisière Ya et Yb sont soumis à un retordage forcé dans le sens normal, ledit retordage correspondant à une valeur qui est égale à une rotation du métier à tisser. Le retordage des fils de lisière Ya et Yb dans le sens normal désigne le retordage des fils de lisière Ya et Yb dans la direction de retordage lors du tissage.
Dans le dispositif de formation de lisière retordue 35, le sens de retordage des fils de lisière Ya et Yb au cours du tissage correspond à la direction indiquée par la flèche P2 en figure 4B et, dans le dispositif de formation de lisière retordue 37, le sens de retordage des fils de lisière Ya- et Yb au cours du tissage correspond à la direction indiquée par la flèche Q2 en figure 5B.
Comme représenté dans la portion <2> de la figure 6, dans un état dans lequel les fils de lisière Ya et Yb ont été soumis à retordage forcé dans le sens normal, dont la valeur correspond à une rotation du métier à tisser, le fil de chaîne T se trouve à l'état fermé et les fils de lisière Ya et Yb se trouvent également à l'état fermé, qui correspond à l'état dans lequel ils ont été soumis à un retordage dont la valeur correspond à une rotation du métier à tisser.
On veut dire par là que le fil de trame Yl sur la ligne de serrage de duite Wl est saisi par le fil de chaîne T et, dans le même temps, est saisi par les fils de lisière Ya et Yb .Une fois que les fils de lisière Ya et Yb ont été soumis à un retordage forcé dans le sens normal, la valeur dudit retordage correspondant à une rotation du métier à tisser, l'ordinateur de commande C ordonne la rotation lente en sens inverse, conformément à une valeur prédéterminée, du moteur M d'entraînement du métier à tisser et du moteur de déroulement de la chaîne 11 (étape S7) et dans le même temps ordonne une rotation lente dans le sens inverse, conformément à une valeur prédéterminée, des moteurs de retordage Ml et M2 (étape S8) .
En conséquence, le moteur M d'entraînement du métier à tisser, le moteur de déroulement de la chaîne 11 et le moteur de retordage Ml effectuent une lente rotation dans le sens inverse de manière réciproquement synchrone, et le métier à tisser effectue un nombre prédéterminé de rotations dans le sens inverse et, dans le même temps, les fils de lisière Ya et Yb sont soumis à un retordage dans la direction inverse, conformément à un nombre de fois prédéterminé, le peigne 16 s 'arrêtant à une position qui précède directement le battement comme indiqué par la ligne en pointillé en figure 1.
Le retordage des fils de lisière Ya et Yb dans le sens inverse correspond au retordage des fils de lisière dans le sens inverse par rapport à la direction de retordage des fils de lisière Ya et Yb lors du tissage.
Dans cette forme de réalisation, le nombre de fois que le métier à tisser effectue une rotation dans le sens inverse à l'étape S7 est égal à deux. La flèche Gl en figure 6 indique les deux rotations lentes en sens inverse du métier à tisser. L'angle de rotation du métier à tisser [theta], lorsque le métier à tisser effectue deux rotations en sens inverse, est égal à [theta]l .
Tandis que le métier à tisser effectue à deux reprises une rotation en sens inverse, le fil de chaîne T et les fils de lisière Ya et Yb se déplacent dans les états tels que représentés dans les portions <3> et <4> de la figure 6, l'angle de rotation du métier à tisser étant égal à [theta]2. À l'état <3>, la chaîne T est ouverte, tandis qu'elle saisit le fil de trame Yl sur la ligne de serrage de duite Wl et les fils de lisière Ya et Yb se trouvent à l'état ouvert après avoir été soumis à un retordage dont la valeur correspond à une rotation du métier à tisser.
On veut dire par là que le fil de trame Yl sur la ligne de serrage de duite Wl est saisi à la fois par le fil de chaîne T et par les fils de lisière Ya et Yb . À l'état <4>, la chaîne T est ouverte tout en libérant le fil de trame Yl sur la ligne de serrage de duite Wl , et les fils de lisière Ya et Yb se trouvent dans un état dans lequel le retordage a été supprimé à partir de l'état <3> conformément à une valeur correspondant à une rotation du métier à tisser.
Tandis qu'ils se trouvent dans un état dans lequel le retordage a été supprimé à partir de l'état <3> de la figure 6 conformément à une valeur correspondant à une rotation du métier à tisser, les fils de lisière Ya et Yb saisissent le fil de trame Yl sur la ligne de serrage de duite l.
Par la suite, l'ordinateur de commande C ordonne le fonctionnement normal du moteur M du métier à tisser, du moteur de déroulement de la chaîne 11 et des moteurs de retordage Ml et M2 (étapes S9 et slO) , et le moteur M du métier à tisser, le moteur de déroulement de la chaîne 11 et les moteurs de retordage Ml et M2 entament leur fonctionnement normal de manière réciproquement synchrone. On veut dire par là que le métier à tisser commence à fonctionner normalement et que le tissage redémarre.
La flèche Fl en figure 6 indique le fonctionnement normal du métier à tisser après les deux lentes rotations du métier à tisser dans le sens inverse. Au cours de la première rotation faisant suite au démarrage du fonctionnement normal du métier à tisser, aucun mouvement de chasse n'a lieu sur le fil de trame et le peigne 16 effectue un battement au ralenti sur la ligne de serrage de duite Wl . On veut dire par là, qu'au cours de la première rotation après le démarrage du fonctionnement normal du métier à tisser, on atteint une nouvelle fois l'état <4> de la figure 6. Le peigne 16 effectue un battement sur la ligne de serrage de duite Wl lorsque l'angle de rotation du métier à tisser [theta] est égal à 0[deg.] .
Le mouvement de chasse des fils de trame démarre lors de la deuxième rotation du métier à tisser, après le démarrage du fonctionnement normal du métier à tisser. Le battage au ralenti du peigne 16 est réalisé dans le but d'éviter un manque de force de battage, et les deux rotations lentes du métier à tisser en sens inverse sont effectuées dans le but d'amener le battage au ralenti du peigne 16.
Lorsque le signal d'arrêt de tissage est un signal transmis par le détecteur d'erreur du mouvement de chasse 28 (c'est-àdire lorsque la réponse à l'étape S4 est oui ) , l'ordinateur de commande C ordonne une rotation lente dans le sens inverse du moteur d'entraînement M du métier à tisser et du moteur de déroulement de la chaîne 11, conformément à une valeur prédéterminée (étape SU) .
Lors de la lente rotation dans le sens inverse du moteur M d'entraînement du métier à tisser, le métier à tisser effectue une lente rotation et demi dans le sens inverse et la chaîne T forme une ouverture maximale. Dans cet état d'ouverture maximale, le fil de trame défectueux Y2 sur la ligne de serrage de duite Wl (comme représenté dans le chronogramme de la figure 7) est libéré et de l'action de serrage du fil de chaîne T et des fils de lisière Ya et Yb , et le fil de trame défectueux Y2 peut être retiré de la ligne de serrage de duite Wl . Dans la portion <8> de la figure 7, on représente la façon dont la trame T est ouverte lors de la libération du fil de trame défectueux Y2 sur la ligne de serrage de duite Wl et la façon dont les fils de lisière Ya et Yb sont ouverts lors de la libération du fil de trame défectueux Y2.
Tandis que le métier à tisser effectue une lente rotation et demi dans le sens inverse, le fil de chaîne T et les fils de lisière Ya et Yb sont amenés dans l'état tel que représenté dans la portion <7> de la figure 7, dans lequel l'angle de rotation formé par le métier à tisser est égal à [theta]2. À l'état <7>, la chaîne T est ouverte tout en saisissant le fil de trame défectueux Y2 sur la ligne de serrage de duite Wl et les fils de lisière Ya et Yb sont ouverts tout en saisissant le fil de trame défectueux Y2.
Par là, on veut dire que le fil de trame défectueux Y2 sur la ligne de serrage de duite Wl est saisi à la fois par le fil de chaîne T et par les fils de lisière Ya et Yb .
Ensuite, l'ordinateur de commande C met en oeuvre un traitement d'erreur de mouvement de chasse (traitement d'élimination du fil de trame défectueux) en utilisant un dispositif de traitement de fil de trame (non représenté) (étape S12) . À titre de dispositif de traitement de fil de trame, en utilisant un dispositif de traitement de fil de trame conçu pour tirer et éliminer le fil de trame défectueux à l'écart de la ligne de serrage de duite en utilisant le fil de trame suivant comme lance sans procéder à une séparation par coupure du fil de trame manifestant un défaut quant au mouvement de chasse, par rapport au fil de trame suivant.
Dans la portion <9> de la figure 7, on représente un état dans lequel le fil de trame défectueux Y2 a été retiré de la ligne de serrage de duite Wl . À l'état <9>, à la fois la chaîne T et les fils de lisière Ya et Yb se trouvent dans un état ouvert, tandis qu'ils saisissent le fil de trame Y3 sur la ligne de serrage dé duite Wl .
Après s'être occupé de l'erreur du mouvement de chasse, l'ordinateur de commande C ordonne un fonctionnement normal lent conformément à une valeur prédéterminée des moteurs de retordage Ml et M2 (étape S13) . En conséquence, les moteurs de retordage Ml et M2 effectuent une lente rotation dans le sens normal, conformément à la valeur prédéterminée, et les fils de lisière Ya.et Yb sont soumis à un retordage forcé dans le sens normal, conformément à une valeur correspondant à une rotation du métier à tisser.
Dans l'état dans lequel les fils de lisière Ya et Yb ont été soumis à un retordage forcé dans le sens normal, retordage qui correspond à une valeur représentant une rotation complète du métier à tisser, les fils de lisière Ya et Yb sont essentiellement ouverts tandis qu'ils sont soumis à un retordage conformément à une valeur correspondant à une rotation complète du métier à tisser comme représenté dans la portion <10> de la figure 7.
Par là on veut dire que le fil de trame Y3 sur la ligne de serrage de duite Wl (le fil de trame soumis à un mouvement de chasse avant le fil de trame défectueux Y2 ) est saisi par le fil de chaîne T et, en même temps, est saisi par les fils de lisière Ya et Yb .
Une fois que les fils de lisière Ya et Yb ont été soumis à un retordage forcé dans le sens normal conformément à une valeur correspondant à une rotation complète du métier à tisser, l'ordinateur de<:>commande C ordonne une lente rotation dans le sens inverse correspondant à une valeur prédéterminée, du moteur M d'entraînement du métier à tisser et du moteur de déroulement de la chaîne 11 (étape S14) et, dans le même temps, ordonne une rotation lente dans le sens inverse, conformément à une valeur prédéterminée, des moteurs de retordage Ml et M2 (étape S15) .
En conséquence, le moteur M d'entraînement du métier à tisser, le moteur de déroulement de la chaîne 11 et le moteur de retordage Ml effectuent une lente rotation dans le sens inverse de manière réciproquement synchrone, et le peigne 16 s'arrête à un endroit précédant directement le battement comme indiqué par la ligne en pointillé en figure 1.
Dans cette forme de réalisation, le métier à tisser effectue une rotation et demi dans le sens inverse à l'étape S14. La flèche G2 en figure 7 indique la lente rotation et demi en sens inverse du métier à tisser. L'angle de rotation [theta] formé par le métier à tisser lorsque ce dernier effectue une rotation et demi dans le sens inverse est égal à [theta]l .
Tandis que le métier à tisser effectue une rotation et demi dans le sens inverse, le fil de chaîne T et les fils de lisière Ya et Yb sont amenés dans l'état tel que représenté dans la portion <11>de la figure 7, l'angle de rotation formé par le métier à tisser s ' élevant à [theta]2.
À l'état <11>, la chaîne T est ouverte tout en libérant le fil de trame Y3 sur la ligne de serrage de duite Wl , et les fils de lisière Ya et Yb saisissent le fil de trame Y3 sur la ligne de serrage de duite Wl tandis qu'ils se trouvent à l'état ouvert dans un état dans lequel le retordage a été supprimé à partir de l'état <10> de la figure 7 conformément à une valeur correspondant à une rotation du métier à tisser 1.
Par la suite, l'ordinateur de commande C ordonne le fonctionnement normal du moteur M du métier à tisser, du moteur de déroulement de la chaîne 11 et des moteurs de retordage Ml et M2 (étapes S9 et slO) , et le moteur M du métier à tisser, le moteur de déroulement de la chaîne 11 et les moteurs de retordage Ml et M2 entament leur fonctionnement normal de manière réciproquement synchrone.
On veut dire par là que le métier à tisser commence à fonctionner normalement et que le tissage redémarre. La flèche F2 en figure 7 indique le fonctionnement normal du métier à tisser après la lente rotation et demi du métier à tisser dans le sens inverse. Au cours de la première rotation faisant suite au démarrage du fonctionnement normal du métier à tisser, aucun mouvement de chasse n'a lieu sur le fil de trame et le peigne 16 effectue un battement au ralenti sur la ligne de serrage de duite Wl . On veut dire par là, qu'au cours de la première rotation après le démarrage du fonctionnement normal du métier à tisser, on atteint une nouvelle fois l'état <11> de la figure 7. Le mouvement de chasse des fils de trame démarre lors de la deuxième rotation du métier à tisser, après le démarrage du fonctionnement normal du métier à tisser.
Le battage au ralenti du peigne 16 est réalisé dans le but d'éviter un manque de force de battage, et les deux rotations lentes du métier à tisser en sens inverse sont effectuées dans le but d'amener le battage au ralenti du peigne 16. La première forme de réalisation procure les effets ci-après : (1-1) Dans cette forme de réalisation, lorsqu'un arrêt de tissage a lieu pour une raison autre qu'une erreur de mouvement de chasse, on fait en sorte que le métier à tisser effectue une lente rotation dans le sens inverse conformément à une valeur prédéterminée au cours de cette suspension du tissage de sorte que l'on peut obtenir un battement au ralenti du peigne 16.
Et, avant de procéder à la lente rotation dans le sens inverse du métier à tisser conformément à une valeur prédéterminée, les fils de lisière Ya et Yb sont soumis à un retordage forcé dans le sens normal conformément à une valeur correspondant à une rotation complète du métier à tisser et le fonctionnement du métier à tisser après ce retordage, ainsi que le fonctionnement des dispositifs de formation de lisière retordue 35 et 37 sont soumis à une synchronisation réciproque. Lorsque l'arrêt du tissage a lieu à cause d'une erreur de mouvement de chasse, le fil défectueux Y2 est retiré de la ligne de serrage de duite Wl et on fait en sorte que le métier effectue une lente rotation en sens inverse conformément à une valeur prédéterminée de telle sorte que l'on peut obtenir un battement au ralenti du peigne 16 lors du redémarrage du tissage.
Et, avant de procéder à la lente rotation dans le sens inverse du métier à tisser conformément à une valeur prédéterminée, les fils de lisière Ya et Yb sont soumis à un retordage forcé dans le sens normal conformément à une valeur correspondant à une rotation complète du métier à tisser et le fonctionnement du métier à tisser après ce retordage, ainsi que le fonctionnement des dispositifs de formation de lisière retordue 35 et 37 sont soumis à une synchronisation réciproque.
Lorsque le métier à tisser est autorisé à effectuer une lente rotation dans le sens inverse pour obtenir un battement au ralenti à l'état <1> de la figure 6 ou à l'état <9> de la figure 7, la chaîne T s'ouvre sans saisir le fil de trame sur la ligne de serrage de duite Wl .
Lorsque les fils de lisière Ya et Yb ont été soumis à un retordage forcé préalable dans le sens normal, dont la valeur correspond à une rotation complète du métier à tisser, lorsque le métier à tisser est autorisé à effectuer une lente rotation dans le sens inverse, les fils de lisière Ya et Yb saisissent les fils de trame Yl et Y3 sur la ligne de serrage de duite Wl lorsque la chaîne T se trouve à l'état ouvert comme représenté dans les portions <4> et <6> de la figure 6 et dans la portion<11>de la figure 7.
Ainsi, on ne court aucun risque de détachement par rapport à la ligne de serrage de duite Wl en ce qui concerne les fils de trame Wl et W3 serrés sur la ligne de serrage de duite Wl .
On formule l'hypothèse que les fils de lisière Ya et Yb sont soumis à un retordage forcé préalable dans le sens normal conformément à une valeur correspondant à deux rotations du métier à tisser. Ensuite, l'état ouvert des fils de lisière Ya et Yb, comme représenté dans la portion <5> de la figure 6 apparaît à l'étape représentée dans la portion <6> du dessin, avec comme conséquence que les fils de lisière Ya et Yb s'ouvrent sans saisir les fils de trame sur la ligne de serrage de duite Wl , le fil de chaîne T ne saisissant pas le fil de trame sur la ligne de serrage de duite Wl .
Par là, on veut dire qu'il n'est pas souhaitable de soumettre les fils de lisière Ya et Yb à un retordage forcé préalable dans le sens normal conformément à une valeur correspondant à un nombre pair de rotations du métier à tisser.
(1-2) Le fonctionnement du métier à tisser, après le retordage forcé des fils de lisière Ya et Yb, et le fonctionnement des dispositifs de formation de lisière retordue 35 et 37 sont toujours synchronisés, si bien que, lorsque le métier à tisser entame son fonctionnement normal comme indiqué par les flèches Fl et F2 dans les figures 6 et 7, des dispositifs de formation de lisière retordue 35 et 37 entament également leur fonctionnement de manière synchrone avec le fonctionnement du métier à tisser.
Par là, on veut dire que lorsque le tissage démarre, l'entraînement des dispositifs de formation de lisière attendue 35 et 37 n'est pas retardé en ce qui concerne le suivi du fonctionnement du métier à tisser. En conséquence, on garantit la précision avec laquelle le premier fil de trame qui doit être soumis à un mouvement de chasse après le redémarrage du fonctionnement du métier à tisser est saisi par les fils de lisière Ya et Yb, et on ne court aucun risque d'un défaut de tissu généré par une déficience de précision avec laquelle le fil de trame est saisi par les fils de lisière Ya et Yb .
(1-3) En soumettant les fils de lisière Ya et Yb à un retordage forcé dans le sens normal conformément à une valeur correspondant à un nombre impair (trois ou plus)
de rotations du métier à tisser avant la rotation lente en sens inverse du métier à tisser sans retirer le fil de trame de la ligne de serrage de duite Wl , il est possible d'obtenir les mêmes effets que ceux obtenus aux points (1-1) et (1-2) ci-dessus. Toutefois, lorsque le nombre de fois auquel on a recours à un retordage forcé est important, la portion soumise à un retordage risque de devenir un noeud. Le retordage forcé préalable des fils de lisière Ya et Yb conformément à une valeur correspondant à une rotation complète du métier à tisser représente un contrôle optimal pour empêcher la génération d'un noeud qui serait dû au retordage des fils de lisière Ya et Yb .
(1-4) Le battage au ralenti du peigne 16 est réalisé dans le but d'éviter un manque de force de battage au début du tissage.
Bien que dans cette forme de réalisation, on n'effectue qu'une seule fois le battage au ralenti, le battage en question peut être effectué deux fois ou plus en fonction du tube de tissu. On obtient l'état représenté dans la portion <5> de la figure 6 lorsque le battage au ralenti doit être effectué deux fois ou plus et on obtient l'état représenté dans la portion <6> de la figure 6 lorsque le battage au ralenti doit être effectué trois fois ou plus. Dans l'un quelconque des états <5> et <6>, la chaîne T ou les fils de lisière Ya et Yb saisissent le fil de trame sur la ligne de serrage de duite Wl et, sans prendre en compte le nombre de fois que l'on effectue le battage au ralenti, lorsque la chaîne T se trouve à l'état ouvert, les fils de lisière Ya et Yb saisissent le fil de trame sur la ligne de serrage de duite Wl .
Un tissage dans lequel on effectue un tel battage au ralenti est approprié à titre d'objet d'application de la présente invention.
Dans la présente invention, une deuxième forme de réalisation, telle qu'on la représente en figure 10, est également possible. La<'>figure 10 correspond au chronogramme de la figure 6 selon la première forme de réalisation ; en figure 10, on formule l'hypothèse d'un arrêt de tissage pour une raison différente d'une erreur de mouvement de chasse.
Comme représenté dans la portion <12> de la figure 10, dans cette forme de réalisation, les fils de lisière Ya et Yb sont soumis à un retordage forcé préalable dans le sens inverse conformément à une valeur correspondant à une rotation complète du métier à tisser.
Le retordage des fils de lisière
Ya et Yb dans le sens inverse représente le retordage des fils de lisière dans une direction inverse à la direction de retordage pour les fils de lisière au moment du tissage. Dans le dispositif de formation de lisière retordue 35, le retordage des fils de lisière Ya et Yb dans le sens inverse représente le retordage desdits fils dans le sens contraire à celui indiqué par la flèche P2 de la figure 4 et dans le dispositif de formation de lisière retordue 37, le retordage des fils de lisière Ya et Yb s'effectue dans le sens contraire à celui indiqué par la flèche Q2 de la figure 5. On obtient l'état représenté dans la portion <13> de la figure 12 lorsque le métier à tisser effectue une ou plusieurs lentes rotations dans le sens inverse dans l'état tel que représenté dans la portion <12>.
On obtient l'état tel que représenté dans la portion <14> lorsqu'un battage au ralenti doit être effectué une ou plusieurs fois, et on obtient l'état représenté dans la portion <15> lorsqu'un battage au ralenti doit être réalisé deux fois ou plus. On obtient l'état représenté dans la portion <16> lorsqu'un battage au ralenti doit être réalisé trois fois ou plus.
Dans l'un quelconque des états <14> et <16>, la chaîne T ou les fils de lisière Ya et Yb saisissent le fil de trame sur la ligne de serrage de duite Wl et, sans prendre en compte le nombre de fois que l'on effectue le battage au ralenti, lorsque la chaîne T se trouve à l'état ouvert, les fils de lisière Ya et Yb saisissent le fil de trame sur la ligne de serrage de duite Wl .
La deuxième forme de réalisation apporte le même effet que celui apporté par la première forme de réalisation.
Dans la présente invention, les formes de réalisation ci-après sont également possibles :
(1) les fils de lisière peuvent être soumis à un retordage forcé préalable dans le sens inverse conformément à une valeur qui correspond à un nombre impair de (trois ou plus) rotations du métier à tisser.
(2) conformément au type de tissu, les fils de lisière peuvent être soumis à un retordage forcé préalable dans le sens normal ou dans le sens inverse à titre exclusif dans le dispositif de formation de lisière retordue 35 ou à titre exclusif dans le dispositif de formation de lisière retordue 37.
METHOD AND DEVICE FOR PREVENTING THE GENERATION OF DEFECTS ON TISSUE IN A WEAVING
BASIS OF THE INVENTION
1. Field of the invention
The present invention relates to a method and a device for preventing the generation of defects on a fabric in a loom.
2. Description of the prior art
For example, Japanese JP 7-126962 A discloses a twisted selvedge forming device in which a planetary gear rotates around a sun wheel such that the rotation period coincides with the period of rotation. revolution. A carrier rack is fixed to the shaft of the planetary gear. Seam threads of a spool supported by the spool rack are pulled away from the spool and are tweaked.
The twist edge selvedge mentioned above is driven by an electric drive motor. In this twist edge selvedge, after the weaving machine is stopped, the synchronous control of the twisted selvedge forming device is stopped and the electric drive motor is stopped, so that a control is obtained in which, even when the chain is in the open state, the weft yarn on the picking line is seized by the edge yarns. Via this command, it prevents the generation of tissue defects due to contraction of the weft yarn.
In the twist edge selvedge mentioned above, the synchronous control of the twist edge selvedge restarts when the loom restarts.
In the synchronization of the loom and twisted selvedge forming devices, the twisted selvedge forming device restarts after the restart of the loom, so that a delay is obtained in the tracking of a loom. twisting. The delay in twisting tracking results in a lack of precision when the sewn yarns seize the weft yarn first after restarting the operation of the loom, so that there is a risk to obtain a defective fabric.
SUMMARY OF THE INVENTION
An object of the present invention is to prevent the generation of defects on a fabric in a loom equipped with a twisted selvedge forming device, which forms a twisted selvedge by causing the revolution of a reel rack,
using a twisting motor independent of the drive motor of the loom. In accordance with the present invention, there is provided a loom equipped with a twisted selvedge forming device, which triggers a revolution of a carrier rack using a twisting motor independent of the loom drive motor, which is able to rotate in the normal and reverse direction and forms a twisted edge while pulling edge threads away from a spool supported by the spool rack, characterized in that, when a rotation of the loom in the opposite direction must be performed during a suspension of the weave, the selvedge yarns are subjected to a prior twisting, either in the normal direction, or in the opposite direction,
the value of said twisting corresponding to an odd number of rotations of the loom, the operation of the loom after this twisting being synchronized with the driving of the twisted selvedge forming device.
In this case, the inversion of the loom during the weaving stop period corresponds to a reversal of the loom without removing the weft yarn from the squeezing line of the woven fabric. Twisting the edge yarns in the normal direction corresponds to twisting the edge yarns in the twisting direction of the edge yarns at the time of weaving, and twisting the selvedge yarns in the opposite direction corresponds to a twisting of edge yarns. in the opposite direction to the twisting direction of the edge threads at the time of weaving.
When the selvedge yarns have been pre-twisted, the value of which corresponds to an odd number of rotation of the loom in the normal direction or in the opposite direction, the edge yarns seize the weft yarn on the line of clamping when the chain is in the open state, even when the loom has been inverted.
Thus, there is no risk of detachment from the picking line with respect to the weft thread clamped on the picking line. Since operation of the loom after twisting and driving the twist edge selvedge is reciprocally synchronized, training of the edge forming device is not delayed with respect to tracking. the operation of the loom when starting the weaving.
When the loom is to be inverted during a weave suspension, the timing correction control means selects the edge yarns in the normal or reverse direction, the value of which corresponds to an odd number of rotation of the loom.
Upon inversion of the loom, the sync correction control means drives the selvedge edge formation device synchronously with the first one, so that when the chain is in the open state, selvedge seize the weft yarn on the picking line.
BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS
In the accompanying drawings: Fig. 1 shows an overall side view of a loom according to a first embodiment of the present invention; Fig. 2 is a front view of a twisted selvedge forming device; Fig. 3 shows a side sectional view of the twisted selvedge forming device; Fig. 4A shows a sectional view taken along line A-A of Fig. 2;
Figure 4B is a schematic view for illustrating the twisting of the selvedge yarns; Fig. 5A shows a sectional view taken along the line B-B of Fig. 2; Figure 5B is a schematic view for illustrating the twisting of the selvedge yarns; Fig. 6 is a timing diagram for illustrating the relationship between the open / closed state of the warp and the twisted condition of the warp yarns; Fig. 7 is a timing chart for illustrating the relationship between the open / closed state of the warp and the twisted condition of the warp yarns; Figures 8 and 9 show flowcharts in which a synchronous correction control program is shown;
and Fig. 10 is a timing chart for illustrating the relationship between the open / closed condition of the warp and the warp state of the warp yarns in accordance with a second embodiment of the present invention.
DESCRIPTION OF PREFERRED EMBODIMENTS
An embodiment of the present invention will now be described with reference to FIGS. 1-9.
Figure 1 shows an overall schematic side view of a loom. The symbol M denotes a loom drive motor and the operation of this loom drive motor M is controlled by a control computer C.
The reference numeral 11 denotes an electric motor unrolling the chain independent of the drive motor M of the loom and able to perform rotations in the normal direction and in the opposite direction. The unwinding motor of the chain 11 drives a chain warp 12 around which are wound the warp. The warp thread T unwound from the warp beam 12 moves with the aid of a wire roll 13 and a tension roll 14 and passes through a beam 15 and a comb 16. The woven fabric W moves with the aid of an expansion bar 17, a surface roller 18, a press roll 19 and a guide element 20 acting as a widener before being retrieved by 1 'beam of the cloth 21.
The surface roller 18 which drives the woven fabric W towards the side occupied by the beam of the fabric 21 in cooperation with the press roller 19 receives a driving force from the drive motor M of the loom. The <1> beam of the fabric 21 rotates synchronously with the surface roller 18.
The tension roller 14 is mounted at an end portion of a tension lever 23 and a tension is imparted to the warp yarn T by a tension spring 24 mounted on the other end portion of the tension lever 23. The lever 23 is pivotally supported at one end of a detecting lever 25 and a dynamometer 26 is connected to the other end of the detecting lever 25.
The tension of the warp thread is transmitted to the dynamometer 26 via the tension roller 14, via the tension lever 23 and via the detection lever 25, and the dynamometer 26 transmits an electrical signal corresponding to the tension of the chain to the control computer C.
The control computer C adjusts the rotational speed of the unwinding motor of the warp thread 11 based on a comparison of a preset warp thread tension with the detected tension provided by the aforementioned input signal and on the 1 chain warp diameter provided by the detection signal transmitted by a rotary encoder 27 for detecting the rotation angle of the loom.
The control computer C adjusts the speed of rotation of the unwinding motor of the warp 11 on the basis of a rotation angle detection signal transmitted by a rotary encoder 111 incorporated in the unwinding motor of the thread chain 11, so that the tension of the warp is adjusted during a normal commissioning and that it prevents the generation of a weaving defect during weaving. The rotary encoder 27 transmits an initial signal for each rotation of the loom. The control computer C determines the number of rotations of the loom based on the initial signals obtained from the rotary encoder 27.
The diameter of the warp beam is determined based on the number of rotations of the loom.
As shown in FIG. 2, a reinforcing bar 33 extends between a side frame 33 on the right side of the loom and a side frame 32 on the left side of the loom. On the upper surface of the lateral portion of the reinforcing bar 33 of the side frame 31, a rail 34 is provided such that the latter extends in the longitudinal direction of the reinforcement bar 33. A selvedge forming device twisted 35 is supported by the rail 34 via a support 36. The support 36 is fixed to the rail 34 by a screwing means (not shown).
When loosening the screw means, the mounting position of the twist edge selector 35 along the rail 34 can be adjusted.
On the upper surface of the lateral portion of the reinforcing bar 33 of the side frame 32, a twisted selvedge forming device 37 is provided by means of a support 38. The support 38 is fixed to the support bar. reinforcement 33.
FIG. 3 shows the internal construction of the twist edge selector 35. A cylindrical base frame 40 is permanently mounted on a bracket 39 which is permanently mounted on the support 36 and a sun gear 41 is permanently mounted. on the base frame 40. A shaft portion 421 of a rotatable support member 42 is rotatably supported by a hollow shaft portion 411 of the sun gear 41.
As shown in FIG. 4A, on the dorsal surface of the rotatable support member 42, a pair of gears 43 and 44 acting as mechanical relays rotational symmetry are rotated at an angular interval of 180 degrees. A pair of planetary gears 45 and 46 are rotatably rotated at an angular interval of 180 degrees, also on the dorsal surface of the rotatable support member 42. The gears 43 and 44 serve as mechanical relays. mesh with both the sun wheel 41 and the planet gears 45 and 46.
A pair of reel racks 47A and 47B are mounted on the front side of the rotatable support member 42.
The reel stand 47A is connected to the sun gear 45 so that it can rotate integrally with the sun gear 45 and the reel stand 47B is connected to the sun gear 46 so that it can rotate integrally with the planetary gear 45. planetary gear 46.
Support pins 472 are removably supported by retaining frames 471 of the reel racks 47A and 47B. Coils 48A and 48B are rotatably supported by support pins 472.
Trees 49 are permanently supported by retaining frames 471. Guides 491 are attached to shafts 49 and tension plates 492 are rotatably supported by shafts 49.
Tension arms 493 project integrally with the tension plates 492 and tension springs 50 are drawn between the tension plates 492 and the retaining frames 471. The selvedge yarns Ya and Yb from the coils 48A and 48B are guided outside a guide hole 51 while slidingly engaging the shafts 49, with the guides 491 and with the tensioning arms 493. The tensioning springs 50 give tension to the selvedge threads Ya and Yb guided out of the guide hole 51 through the tension arms 493.
As can be seen in FIG. 3, a pawl 52 is immovably mounted on each shaft 49. The pawls 52 can engage with ratchet wheels 481 immovably mounted on the coils 48A and 48B by the elastic action exerted by the tension springs 50.
When the tension of the selvedge yarns Ta and Yb increases, the shafts 49 rotate against the elastic action exerted by the tension springs 50, and the pawls 52 detach from the ratchet wheels 481 allowing the coils 48A and 48B to turn. As a result, the selvedge yarns Ya and Yb are pulled away from the coils 48A and 48B and the selvedge yarns Ya and Yb are twisted by the rotation of the rotatable support member 42.
A wire break detector 54 is mounted on the upper inner surface of a cover 53 which covers the rotatable support member 42.
In the state in which no tension of the wires is exerted on the tension arms 493, the tension arms 493 are arranged in abnormal positions indicated by dotted lines in FIG. 3, under the influence of the action The position of the front end of the sensing arm 581 of the wire break detector 54 is set instead of the revolution of the tension arms 493 at the abnormal positions.
When the tension arm 493 and the sense arm 541 come into reciprocal contact, the wire break detector 54 transmits a wire break detection signal. The yarn break detection signal is a weave stop signal. An electric twisting motor Ml is mounted on the console 39.
A drive gear 551 is irremovably mounted on an output shaft 55 of the twister motor M1. A driven gear 56 is immovably mounted on a shaft portion 421 of the rotatable support member 42. A drive gear 551 is engaged with the driven gear 56. When the twister motor M1 rotates, rotational support member 42 also rotates. During weaving, the rotatable support member 42 performs 1/2 rotation while the loom completes a full rotation.
When the rotatable support member 42 performs 1/2 rotation, the planet gears 45 and 46 perform 1/2 rotation and perform 1/2 rotation in the opposite direction to the rotational direction of the rotatable support member 42. relative to the sun wheel 41, so that the selvedge yarns Ya and Yb of the coils 48A and 48B attached to the racks 47A and 47B are drawn through the guide hole 51 and are twisted.
The rotatable support member 42 of the twisted selvedge forming device 35, constructed as described above, rotates in the direction indicated by the arrow PI in FIG. 4A, and the selvedge yarns Ya and Yb in the forming device. Twisted edge 35 are twisted in the direction indicated by the arrow P2 in FIG. 4B.
The twisting in the direction indicated by the arrow P2 represents the twisting in the normal direction of the edge yarns Ya and Yb in the twist edge selector 35.
The twist edge selvedge 37, shown in FIG. 5A, has the same construction as that of the twist edge selvedge 35. The only difference is that the angular positions of revolution of the racks coils 47A and 47B in the twist edge selector 37, which is disposed on the end side of the start of the flush movement, are slightly advanced relative to the rotational angular positions of the reel racks 47A and 47B in forming twisted selvedge 35, which is disposed on the end side of the end of the flush movement.
The rotatable support member 42 of the twisted selvedge forming device 37 rotates in the direction indicated by the arrow Q1 in FIG. 5A and the edge yarns Ya and Yb of the twisted edge thread forming device 37 are twisted. in the direction indicated by the arrow Q2 shown in Figure 5B. the twisting in the direction indicated by the arrow Q2 represents a twisting in the normal direction of the selvedge yarns Ya and Yb in the twisted selvedge forming device 37. With the exception of the twisting motor M2 for driving the support member As shown in FIGS. 1 to 5, the components of the twist edge selvedge 37 which are the same as those of the twist edge selvedge 35 are designated by the same reference numbers.
The twisting motors Ml and M2 are controlled by the control computer C.
The control computer C, as a control means of a timing correction, performs a correction of the position of the pick-up line based on the timing correction control program of the flow chart as shown in Figures 8 and 9.
Hereinafter, the timing correction command will be described with reference to the flowchart shown in FIGS. 8 and 9.
The control computer C is placed in a waiting state for the transmission of a weaving stop signal, such as a signal for detecting an anomaly transmitted by a hunting motion error detector 28, of the type of a photoelectric detector, arranged on the terminal side of the end of the flush movement and by a chain break detector 29, a wire break detection signal transmitted by a wire break detector 54, or a operating signal transmitted by a stop switch 22 (step S1).
When a weaving stop signal is transmitted (that is to say when the answer in step S1 is yes), the control computer C orders the stop of the operation of the drive motor M of the loom and the chain unwinding motor 11 (step S2), and orders stopping the twisting motor operation M1 and M2 (step S3). As a result, the drive motor M of the loom, the unwinding motor of the chain 11 and the twisting motors M1 and M2 are synchronously stopped synchronously, and the unwinding of the chain T, the traction of the woven fabric W and twisting selvedge yarns Ya and Yb are stopped; in addition, the comb 16 stops at a position immediately preceding the beat, as indicated by a dashed line in FIG.
The rotation angle of the [theta] weaving machine, when this stop is implemented, is set to be equal to [theta] 1, as can be seen in the timing diagram of FIG.
As represented in the portion <1> of FIG. 6, in this weaving stopping state, the chain T is in the closed state and the edge yarns Ya and Yb are also in the closed state.
That is, the weft yarn Y1 on the picking line 1 is grasped by the warp thread T and at the same time seized by the selvedge yarns Ya and Yb.
When a weaving stop signal which is due to a cause other than a hunting movement error, such as a weave stopping signal from a warp break detector 29, of the detector wire break 54 or stop switch 22 (i.e., when the answer at step S4 is no), the control computer C is in a waiting state for transmission a start signal (weaving start signal) transmitted by the start switch 30 (step S5).
When transmitting the weaving start signal (i.e., when the answer in step S5 is yes),
the control computer C orders a slow rotation in the normal direction of the twisting motors M1 and M2, said rotation corresponding to a predetermined value (step S6), so that the twisting motors M1 and M2 rotate slowly in the in the normal direction, said rotation corresponding to a predetermined value, and the edge yarns Ya and Yb are subjected to forced twisting in the normal direction, said twisting corresponding to a value which is equal to a rotation of the loom. Twisting the selvage yarns Ya and Yb in the normal direction means twisting the selvedge yarns Ya and Yb in the twisting direction during weaving.
In the twist edge selector 35, the direction of twisting of the selvedge yarns Ya and Yb during weaving corresponds to the direction indicated by the arrow P2 in FIG. 4B and, in the twisted selvedge forming device 37, The direction of twisting Ya- and Yb edge yarns during weaving corresponds to the direction indicated by the arrow Q2 in FIG. 5B.
As represented in the portion <2> of FIG. 6, in a state in which the edge yarns Ya and Yb have been forced twisting in the normal direction, whose value corresponds to a rotation of the loom, the warp T is in the closed state and the edge yarns Ya and Yb are also in the closed state, which corresponds to the state in which they were subjected to a twisting whose value corresponds to a rotation of the loom.
This means that the weft yarn Y1 on the draw tightening line W1 is gripped by the warp thread T and, at the same time, is gripped by the selvedge yarns Ya and Yb. selvedge Ya and Yb were subjected to forced twisting in the normal direction, the value of said twisting corresponding to a rotation of the loom, the control computer C orders the slow rotation in the opposite direction, according to a predetermined value, of the driving motor M of the loom and the unwinding motor of the chain 11 (step S7) and at the same time orders a slow rotation in the opposite direction, in accordance with a predetermined value, of the twisting motors M1 and M2. (Step S8).
As a result, the weaving motor M, the chain unwinding motor 11 and the twisting motor M1 rotate slowly in the opposite direction synchronously and the weaving loom performs a predetermined number. rotations in the opposite direction and, at the same time, the edge yarns Ya and Yb are subjected to a twisting in the opposite direction, according to a predetermined number of times, the comb 16 stopping at a position which directly precedes the beat as indicated by the dashed line in Figure 1.
The twisting of the edge yarns Ya and Yb in the opposite direction corresponds to the twisting of the selvedge yarns in the opposite direction with respect to the twisting direction of the edge yarns Ya and Yb during weaving.
In this embodiment, the number of times that the loom rotates in the reverse direction at step S7 is two. The arrow Gl in FIG. 6 indicates the two slow rotations in the opposite direction of the loom. The rotation angle of the [theta] loom, when the loom performs two rotations in the opposite direction, is equal to [theta] l.
While the loom rotates twice in opposite direction, the warp yarn T and the yarns Ya and Yb move in the states as shown in the portions. <3> and <4> of FIG. 6, the rotation angle of the loom being equal to [theta] 2. In the state <3>, the chain T is open, while it seizes the weft yarn Y1 on the draw tightening line W1 and the edge yarns Ya and Yb are in the open state after being twisted whose value corresponds to a rotation of the loom.
That is, the weft yarn Y1 on the picking line W1 is gripped by both the warp thread T and the edge yarns Ya and Yb. In the state <4>, the chain T is open while releasing the weft yarn Y1 on the picking line W1, and the edge yarns Ya and Yb are in a state in which the twisting has been removed from the web. 'state <3> according to a value corresponding to a rotation of the loom.
While they are in a state in which tweaking has been removed from the state <3> of Fig. 6 in accordance with a value corresponding to a rotation of the loom, the selector yarns Ya and Yb grip the weft yarn Y1 on the draw line 1.
Subsequently, the control computer C orders the normal operation of the motor M of the loom, the unwinding motor of the chain 11 and the twisting motors Ml and M2 (steps S9 and slO), and the motor M of loom, the unwinding motor of the chain 11 and the twisting motors Ml and M2 start their normal operation in a mutually synchronous manner. This means that the loom starts to function normally and the weaving restarts.
The arrow Fl in FIG. 6 indicates the normal operation of the loom after the two slow rotations of the loom in the opposite direction. During the first rotation following the start of the normal operation of the loom, no flushing movement takes place on the weft yarn and the comb 16 performs an idling stroke on the draw tightening line W1. This means that during the first rotation after starting the normal operation of the loom, the state is again reached. <4> of FIG. 6. The comb 16 makes a beat on the picking line W1 when the rotation angle of the loom [theta] is equal to 0 [deg.].
The flushing movement of the weft yarns starts during the second rotation of the loom, after the start of normal operation of the loom. The idling of the comb 16 is carried out in order to avoid a lack of threshing force, and the two slow rotations of the loom in the opposite direction are performed in order to bring the idling of the comb 16.
When the weaving stop signal is a signal transmitted by the flush movement error detector 28 (i.e., when the answer in step S4 is yes), the control computer C commands a rotation slow in the opposite direction of the drive motor M of the loom and the unwinding motor of the chain 11, according to a predetermined value (step SU).
During the slow rotation in the opposite direction of the driving motor M of the loom, the loom performs a slow rotation and a half in the opposite direction and the chain T forms a maximum opening. In this state of maximum aperture, the defective weft yarn Y2 on the picking line W1 (as shown in the timing diagram of FIG. 7) is released and the clamping action of the warp thread T and the threads selvedge yarn Y2 and Yb, and the defective weft yarn Y2 can be removed from the picking line W1. In the portion <8> of FIG. 7 shows how the weft T is opened upon the release of the defective weft yarn Y2 on the picking line W1 and how the edge yarns Ya and Yb are opened during the release of the defective weft yarn Y2.
While the loom performs a slow rotation and a half in the opposite direction, the warp T and the edge yarns Ya and Yb are brought into the state as shown in the portion <7> of FIG. 7, in which the angle of rotation formed by the loom is equal to [theta] 2. In the state <7>, the chain T is opened while grasping the defective weft yarn Y2 on the picking line W1 and the edge yarns Ya and Yb are open while grasping the defective weft yarn Y2.
By this, it is meant that the defective weft yarn Y2 on the picking line W1 is gripped by both the warp thread T and the edge yarns Ya and Yb.
Then, the control computer C implements a flush movement error processing (defective weft yarn removal process) using a weft yarn processing device (not shown) (step S12). As a weft yarn processing device, using a weft yarn processing device designed to pull and remove the defective weft yarn away from the chuck line by using the following weft yarn as launches without performing a cut-off separation of the weft yarn exhibiting a defect in the flushing movement, with respect to the following weft yarn.
In the portion <9> of FIG. 7 shows a state in which the defective weft yarn Y2 has been removed from the picking line W1. In the state <9>, both the T chain and the edge yarns Ya and Yb are in an open state, while they grip the weft yarn Y3 on the desired draw line W1.
After handling the error of the hunting movement, the control computer C orders slow normal operation according to a predetermined value of the twisting motors M1 and M2 (step S13). As a result, the twisting motors M1 and M2 rotate slowly in the normal direction according to the predetermined value, and the selector yarns Y1 and Yb are forced twisting in the normal direction according to a corresponding value. to a rotation of the loom.
In the state in which the selvedge yarns Ya and Yb have been subjected to forced twisting in the normal direction, twisting which corresponds to a value representing a complete rotation of the loom, selvedge yarns Ya and Yb are essentially open while being twisted in accordance with a value corresponding to a complete rotation of the loom as shown in the portion <10> of Figure 7.
By this it is meant that the weft yarn Y3 on the draw tightening line W1 (the weft yarn subjected to a flushing movement before the defective weft yarn Y2) is gripped by the warp yarn T and, at the same time, time, is grasped by the edge yarns Ya and Yb.
Once the selvedge yarns Ya and Yb have been subjected to forced twisting in the normal direction according to a value corresponding to a complete rotation of the loom, the computer of <:> command C orders a slow rotation in the opposite direction corresponding to a predetermined value, the drive motor M of the loom and the unwinding motor of the chain 11 (step S14) and, at the same time, orders a slow rotation in the opposite direction, in accordance with a predetermined value, of the twisting motors M1 and M2 (step S15).
As a result, the drive motor M of the loom, the chain unwinding motor 11 and the twisting motor M1 rotate slowly in the opposite direction in a synchronously synchronous manner, and the comb 16 stops at one end. place immediately preceding the beat as indicated by the dashed line in Figure 1.
In this embodiment, the loom rotates one and a half in the reverse direction at step S14. The arrow G2 in Figure 7 indicates the slow rotation and a half in the opposite direction of the loom. The rotation angle [theta] formed by the loom when it rotates one and a half rotation in the opposite direction is equal to [theta] l.
While the loom rotates one and a half rotation in the opposite direction, the warp yarn T and the selvage yarns Ya and Yb are brought into the state as shown in the portion <11> of Figure 7, the angle of rotation formed by the loom rising to [theta] 2.
In the state <11>, the chain T is open while releasing the weft yarn Y3 on the picking line W1, and the edge yarns Ya and Yb seize the weft yarn Y3 on the picking line W1 while they are in the open state in a state in which the twiddle was removed from the state <10> of FIG. 7 in accordance with a value corresponding to a rotation of the loom 1.
Subsequently, the control computer C orders the normal operation of the motor M of the loom, the unwinding motor of the chain 11 and the twisting motors Ml and M2 (steps S9 and slO), and the motor M of loom, the unwinding motor of the chain 11 and the twisting motors Ml and M2 start their normal operation in a mutually synchronous manner.
This means that the loom starts to function normally and the weaving restarts. The arrow F2 in FIG. 7 indicates the normal operation of the loom after the one and a half rotation of the loom in the opposite direction. During the first rotation following the start of the normal operation of the loom, no flushing movement takes place on the weft yarn and the comb 16 performs an idling stroke on the draw tightening line W1. This means that during the first rotation after starting the normal operation of the loom, the state is again reached. <11> of FIG. 7. The flushing movement of the weft yarns starts during the second rotation of the loom after the normal operation of the loom has started.
The idling of the comb 16 is carried out in order to avoid a lack of threshing force, and the two slow rotations of the loom in the opposite direction are performed in order to bring the idling of the comb 16. The first embodiment provides the following effects: (1-1) In this embodiment, when a weaving stop occurs for a reason other than a hunting movement error, it is made The loom slowly rotates in the opposite direction according to a predetermined value during this suspension of the weave so that an idling beat of the comb 16 can be obtained.
And, before slowly rotating in the opposite direction of the loom according to a predetermined value, the edge yarns Ya and Yb are subjected to forced twisting in the normal direction in accordance with a value corresponding to a complete rotation of the loom. loom and the operation of the loom after this twisting, as well as the operation of the twist edge selvedges 35 and 37 are subjected to reciprocal synchronization. When stopping the weaving takes place due to a flushing movement error, the defective yarn Y2 is removed from the picking line W1 and the loom is rotated in the opposite direction in accordance with a predetermined value so that it is possible to obtain an idling beat of the comb 16 when restarting the weaving.
And, before slowly rotating in the opposite direction of the loom according to a predetermined value, the edge yarns Ya and Yb are subjected to forced twisting in the normal direction in accordance with a value corresponding to a complete rotation of the loom. loom and the operation of the loom after this twisting, as well as the operation of the twist edge selvedges 35 and 37 are subjected to reciprocal synchronization.
When the loom is allowed to slowly rotate in the opposite direction to obtain an idle beat in the state <1> of Figure 6 or in the state <9> of FIG. 7, the chain T opens without grasping the weft thread on the draw tightening line W1.
When selvedge yarns Ya and Yb have been pre-twisted in the normal direction, the value of which corresponds to a complete rotation of the loom, when the loom is allowed to slowly rotate in the opposite direction , the edge yarns Ya and Yb seize the weft yarns Y1 and Y3 on the picking line W1 when the chain T is in the open state as shown in the portions <4> and <6> in Figure 6 and in the portion <11> of Figure 7.
Thus, there is no risk of detachment with respect to the draw clamping line W1 with respect to the weft threads W1 and W3 clamped onto the picking line W1.
It is hypothesized that the selvedge yarns Ya and Yb are subjected to prior forced twisting in the normal direction in accordance with a value corresponding to two rotations of the loom. Then, the open state of the selvedge yarns Ya and Yb, as shown in the portion <5> of FIG. 6 appears in the step represented in the portion <6> of the drawing, with the result that the edge yarns Ya and Yb open without gripping the weft threads on the draw line W1, the warp T not gripping the weft yarn on the line tightening torque Wl.
By this, it is meant that it is undesirable to subject the selector yarns Ya and Yb to prior forced twisting in the normal direction in accordance with a value corresponding to an even number of rotations of the loom.
(1-2) The operation of the loom, after the forced twisting of the selvage yarns Ya and Yb, and the operation of the twisted selvedge forming devices 35 and 37 are always synchronized, so that when the loom In its normal operation as indicated by the arrows F1 and F2 in FIGS. 6 and 7, twisted selvedge forming devices 35 and 37 also begin their operation synchronously with the operation of the loom.
By this, it is meant that when weaving starts, training of the expected selvedge forming devices 35 and 37 is not delayed with respect to monitoring the operation of the loom. Accordingly, the accuracy with which the first weft yarn to be subjected to a flushing movement after restarting the operation of the loom is ensured by yarns Ya and Yb is taken care of, and there is no risk of a tissue defect generated by a precision deficiency with which the weft yarn is gripped by the selvage yarns Ya and Yb.
(1-3) By subjecting the selvedge yarns Ya and Yb to a forced twisting in the normal direction according to a value corresponding to an odd number (three or more)
rotation of the loom before the slow rotation in the opposite direction of the loom without removing the weft thread of the draw line Wl draw, it is possible to obtain the same effects as those obtained at the points (1-1 ) and (1-2) above. However, when the number of times that forced twisting is used, the twisting portion may become a knot. Forcing the selvedge yarns Ya and Yb to a value corresponding to a complete rotation of the loom is an optimal control to prevent the generation of a knot that would be due to the twisting of the selvedge yarns Y y and Y b.
(1-4) The idling of the comb 16 is performed in order to avoid a lack of threshing force at the beginning of weaving.
Although in this embodiment, the idling threshing is performed only once, the threshing in question may be performed twice or more depending on the fabric tube. We obtain the state represented in the portion <5> of FIG. 6 when the idling threshing is to be carried out twice or more and the state represented in the portion is obtained <6> of Figure 6 when idling is to be done three or more times. In any of the states <5> and <6>, the T chain or the selvedge yarns Ya and Yb grip the weft yarn on the picking line W1 and, without taking into account the number of times the idling is performed, when the chain T is in the open state, the selector yarns Ya and Yb seize the weft yarn on the draw tightening line W1.
A weave in which such idling is performed is suitable as an object of the present invention.
In the present invention, a second embodiment, as shown in Figure 10, is also possible. The FIG. 10 corresponds to the timing diagram of FIG. 6 according to the first embodiment; In Figure 10, the hypothesis of a stopping weaving for a reason different from a hunting movement error is formulated.
As represented in the portion <12> of Fig. 10, in this embodiment, the selvedge yarns Ya and Yb are pre-twisted in the opposite direction in accordance with a value corresponding to a complete rotation of the loom.
Twisting selvedge
Ya and Yb in the opposite direction represents the twisting of the selvedge yarns in a direction opposite to the twisting direction for the selvedge yarns at the time of weaving. In the twist selvedge forming device 35, twisting the selvedge yarns Ya and Yb in the opposite direction represents the twisting of said yarns in the opposite direction to that indicated by the arrow P2 of FIG. 4 and in the forming device. twisted selvage 37, the twisting of the edge yarns Ya and Yb is in the opposite direction to that indicated by the arrow Q2 of FIG. 5. The state represented in the portion is obtained. <13> of Figure 12 when the loom performs one or more slow rotations in the opposite direction in the state as shown in the portion <12>.
We obtain the state as represented in the portion <14> when idling is to be performed one or more times, and the state represented in the portion is obtained <15> when idling is to be done twice or more. We obtain the state represented in the portion <16> when idling is to be done three or more times.
In any of the states <14> and <16>, the T chain or the selvedge yarns Ya and Yb grip the weft yarn on the picking line W1 and, without taking into account the number of times the idling is performed, when the chain T is in the open state, the selector yarns Ya and Yb seize the weft yarn on the draw tightening line W1.
The second embodiment has the same effect as that provided by the first embodiment.
In the present invention, the following embodiments are also possible:
(1) Edge yarns may be pre-twisted in reverse in accordance with a value that corresponds to an odd number (three or more) rotations of the loom.
(2) according to the type of fabric, the selvedge yarns may be pre-twisted in the normal direction or in the reverse direction exclusively in the twist edge selvedge or exclusively in the Twisted selvedge formation 37.