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Procédé de conversion de câbles électriques posés Description
La présente invention concerne un procédé de conversion de câbles électriques posés en canaux pour la réception de nouvelles lignes de transfert selon le préambule de la revendication 5.
Le document EP 0 055 760 Bl décrit un procédé de retrait du conducteur interne et des écarteurs du conducteur externe d'un câble CATV. Les écarteurs sont fondus au moyen d'un élément de chauffage déplacé le long du conducteur interne de telle sorte que le conducteur interne puisse être retiré du câble.
Ensuite, on insère dans le canal ainsi formé une nouvelle âme de câble ou un câble guide d'onde lumineuse. L'élément de chauffage est poussé au moyen d'un tuyau flexible à travers le câble. L'énergie thermique destinée à l'élément de chauffage peut être acheminée à travers le conducteur externe ou le conducteur interne du câble, ou encore à travers le tuyau flexible.
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Un procédé similaire est décrit dans le document DE 195 45 347 Al. L'avancement de l'élément de chauffage se fait ici par une pression de fluide appliquée de façon intermittente.
Les deux procédés n'ont pu s'imposer parce que la longueur du câble fondu ne dépassait pas 30 m en pratique. La raison en était que, lors d'un blocage de l' élément de chauffage, un retrait de celui-ci n'était pas possible.
En partant de ces problèmes, la présente invention a pour objet un procédé permettant de faire fondre ou pré-traiter des longueurs de câble sensiblement plus importantes que jusqu'à présent.
Cet objectif est atteint par la partie caractérisante de la revendication 1 ou de la revendication 5.
A côté des avantages qui découlent directement de l'objectif, la solution selon l'invention a encore cet avantage que le procédé présente une sécurité de traitement plus élevée. La force d'avancement pour la tête de fusion n'est appliquée que par l'élément de traction/poussée. La tête de fusion est connectée par le biais de connexions électriques raccordées solidement à l'élément de traction/poussée. Le connexion entre la tête de fusion et le dispositif d'avancement est conformée de telle sorte que, même lors d'un retrait, un chauffage de la tête de fusion soit possible. La tête de fusion sera conformée en l'occurrence de manière qu'il y ait de la place pour l'élément de traction/poussée.
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L'élément de traction/poussée peut être fabriqué avantageusement en grandes longueurs en mode de travail continu en formant tout d'abord à partir d'une bande métallique, par exemple, à partir en acier inoxydable un tube fendu, dont la fente est obturée par soudage. Le diamètre interne de l'élément de traction/poussée est plus grand que le diamètre externe du conducteur interne du câble à faire fondre. Sur le tube interne soudé est extrudée une couche de polyéthylène ou mieux de polypropylène. Après refroidissement de la couche isolante, une autre bande de métal, de préférence en cuivre, est conformée en tube fendu autour de la couche isolante, soudée longitudinalement et refermée solidement par-dessus la couche isolante.
Cet élément combine une stabilité élevée à l'écrasement, une résistance à la traction et une conductibilité électrique élevée.
En variante, l'élément de traction/poussée peut être constitué de deux tubes en matière plastique entre lesquels est agencée une couche de fils métalliques enfilée sur le tube de matière plastique interne. Deux des fils métalliques sont remplacés par un élément en matière plastique, de préférence en polyaramide (Kevlar), qui subdivise les fils métalliques en deux groupes de conducteurs qui fonctionnent en conducteurs d'aller et retour.
L'invention sera à présent expliquée plus en détail sur la base des exemples de réalisation représentés schématiquement dans les Fig. 1 et 2.
Dans la Fig. 1 est représenté un câble électrique, de préférence un câble CATV 1, qui est posé
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en terre, dans un canal pour câble ou dans un bâtiment. Le câble 1 présente un conducteur interne 2, un conducteur externe 3 ainsi que plusieurs écarteurs 4 en matière plastique. Sur le conducteur externe 3 se trouve habituellement encore une gaine extérieure non représentée. Du fait de la reconversion des lignes de transmission en guides d'onde lumineuse, ces câbles ne sont plus nécessaires. On s'efforce donc de réutiliser les câbles déjà posés comme canaux de câbles pour des guides d'onde lumineuse. A cet effet, il est nécessaire de retirer le conducteur interne 2 ainsi que les écarteurs du conducteur externe tubulaire 3.
A cet effet, on introduit dans le câble 1 une tête de fusion 5, qui est chauffée électriquement et fait donc fondre les écarteurs 3 constitués d'une matière plastique, par exemple de polyéthylène, lorsqu'elle vient en contact avec eux.
Lors d'un avancement de la tête de fusion 5, il se forme sur la paroi interne du conducteur externe 3 un mince revêtement de matière plastique 6, qui augmente la stabilité transversale du canal formé du conducteur externe 3 et de la gaine externe ainsi que de la couche 6. L'avancement et l'alimentation électrique de la tête de fusion 5 sont réalisés par un élément de traction/poussée 7 auquel une extrémité de la tête de fusion 5 est fixée et connectée électriquement. L'avancement et éventuellement le retrait de l'élément 7 se font via une unité d'avancement 8, par exemple un système délivreur à bande ou à rouleau. L'alimentation électrique de la
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tête de fusion 5 se fait au moyen d'une source de courant 9.
La Fig. 2 représente une vue en coupe de l'élément 7. Il est constitué d'un tube interne 7a, d'une couche de matière plastique 7b ainsi que d'un tube externe 7c. Le tube interne 7a est formé par soudage longitudinal à partir d'acier inoxydable. La couche 7b est une couche extrudée de polyéthylène. La couche externe 7c est un tube de cuivre soudé longitudinalement. Les dimensions typiques de l'élément 7 sont les suivantes : diamètre interne : 4,1 mm épaisseur de paroi de 7a : 0,25 mm diamètre externe : 6,5 mm
Les couches 7a, 7b et 7c sont solidement reliées les unes aux autres si bien que l'élément 7 possédera une stabilité élevée à l'écrasement.
Le procédé se déroule comme suit :
A l'extrémité libre du câble 1 est introduite la tête de fusion 5 en l'enfichant sur le conducteur interne 2. A l'extrémité opposée de l'élément 7, la source de tension 9 est connectée à un pôle sur le tube interne 7a et à l'autre pôle sur le tube externe 7c.
Par une technique de connexion non représentée en détail et une structure appropriée de la tête de fusion 5, celle-ci se chauffe à une température d'environ 150- 180 .
L'unité d'avancement 8 entraîne à présent l'élément 7 et, par suite, la tête de fusion 5, qui fait fondre progressivement les écarteurs 4 et produit une couche discontinue 6. Après avoir atteint la
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longueur d'avancement souhaitée, la tête de fusion est retirée. On obtient un agrandissement, en particulier, un doublement de la longueur de fusion en insérant la tête de fusion 5 soit introduite par l'extrémité opposée du câble 1. Ensuite, le conducteur interne 2 peut être retiré et simultanément un câble guide d'onde lumineuse ou un câble tracteur peut être simultanément inséré dans le canal.
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Method of converting laid electrical cables Description
The present invention relates to a method for converting electrical cables placed into channels for receiving new transfer lines according to the preamble of claim 5.
EP 0 055 760 B1 discloses a method of removing the inner conductor and spacers from the outer conductor of a CATV cable. The spacers are melted by means of a heating element displaced along the inner conductor so that the inner conductor can be removed from the cable.
Then, a new cable core or a light waveguide cable is inserted into the channel thus formed. The heating element is pushed by means of a hose through the cable. The heat energy for the heating element can be fed through the outer conductor or inner conductor of the cable, or through the flexible pipe.
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A similar method is described in DE 195 45 347 A1. Advancement of the heating element is effected here by intermittently applied fluid pressure.
The two processes could not be imposed because the length of the molten cable did not exceed 30 m in practice. The reason was that when the heating element was blocked, removal of it was not possible.
Starting from these problems, the present invention relates to a method for melting or pre-treating substantially longer cable lengths than heretofore.
This objective is achieved by the characterizing part of claim 1 or claim 5.
In addition to the advantages that derive directly from the objective, the solution according to the invention has the further advantage that the process has a higher processing safety. The advancing force for the melting head is applied only by the traction / thrust element. The fusion head is connected through electrical connections firmly connected to the pulling / pushing element. The connection between the melting head and the advancing device is shaped such that, even during a withdrawal, heating of the melting head is possible. The melting head will be shaped in this case so that there is room for the traction / thrust element.
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The traction / thrust element can be advantageously manufactured in long lengths in continuous working mode by first forming from a metal strip, for example, from stainless steel a split tube, whose slot is closed. by welding. The inner diameter of the traction / thrust element is larger than the outer diameter of the inner conductor of the cable to be melted. On the welded inner tube is extruded a layer of polyethylene or better polypropylene. After cooling the insulating layer, another metal strip, preferably copper, is shaped as a slotted tube around the insulating layer, welded longitudinally and closed firmly over the insulating layer.
This element combines high crush stability, tensile strength and high electrical conductivity.
Alternatively, the traction / thrust element may consist of two plastic tubes between which is arranged a layer of metal threads threaded onto the inner plastic tube. Two of the wires are replaced by a plastic element, preferably polyaramid (Kevlar), which divides the wires into two groups of conductors that operate as round-trip conductors.
The invention will now be explained in more detail on the basis of the exemplary embodiments shown schematically in FIGS. 1 and 2.
In FIG. 1 is shown an electric cable, preferably a CATV cable 1, which is placed
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earth, in a cable channel or in a building. The cable 1 has an inner conductor 2, an outer conductor 3 and several spacers 4 of plastic. On the outer conductor 3 is usually still an outer sheath not shown. Because of the conversion of the transmission lines into light waveguides, these cables are no longer necessary. It is therefore endeavored to reuse already laid cables as cable channels for light waveguides. For this purpose, it is necessary to remove the inner conductor 2 and the spacers of the outer tubular conductor 3.
For this purpose, a melting head 5 is introduced into the cable 1, which is electrically heated and thus melts the spacers 3 made of a plastic material, for example polyethylene, when it comes into contact with them.
During advancement of the melting head 5, a thin plastic coating 6 is formed on the inner wall of the outer conductor 3, which increases the transverse stability of the channel formed by the outer conductor 3 and the outer sheath as well as of the layer 6. The advancement and power supply of the melting head 5 are made by a traction / thrust element 7 at which one end of the melting head 5 is fixed and electrically connected. The advancement and possibly the withdrawal of the element 7 are done via a feed unit 8, for example a belt or roller delivery system. The power supply of the
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fusion head 5 is by means of a current source 9.
Fig. 2 shows a sectional view of the element 7. It consists of an inner tube 7a, a plastic layer 7b and an outer tube 7c. The inner tube 7a is formed by longitudinal welding from stainless steel. The layer 7b is an extruded layer of polyethylene. The outer layer 7c is a longitudinally welded copper tube. The typical dimensions of the element 7 are as follows: internal diameter: 4.1 mm wall thickness of 7a: 0.25 mm outer diameter: 6.5 mm
The layers 7a, 7b and 7c are firmly connected to each other so that the element 7 will have a high stability to crushing.
The process is as follows:
At the free end of the cable 1 is introduced the melting head 5 by plugging it on the inner conductor 2. At the opposite end of the element 7, the voltage source 9 is connected to a pole on the inner tube 7a and the other pole on the outer tube 7c.
By a connection technique not shown in detail and a suitable structure of the melting head 5, it is heated to a temperature of about 150-180.
The advancement unit 8 now drives the element 7 and, consequently, the fusion head 5, which gradually melts the spacers 4 and produces a discontinuous layer 6. After reaching the
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desired advancement length, the fusion head is removed. An enlargement is obtained, in particular a doubling of the melting length by inserting the melting head 5 is introduced by the opposite end of the cable 1. Then, the inner conductor 2 can be removed and simultaneously a waveguide cable light or traction cable can be simultaneously inserted into the channel.