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DISPOSITIF POUR REFROIDIR UN GAZ PORTEUR CHARGE DE VAPEURS
D'UN PRODUIT
Un dispositif pour refroidir un gaz porteur chaud sortant d'un réacteur et chargé de vapeurs d'un produit est connu notamment dans le domaine de la récupération de l'anhydride phtalique (PSA).
Pour pouvoir obtenir l'anhydride phtalique à partir du gaz porteur chaud situe à une température d'environ 3600 c, il faut le refroidir environ à 1700 C avant qu'il pénètre dans ce dispositif de désublimation de l'anhydride phtalique. A cet effet, le gaz porteur traverse un prérefroidisseur de gaz, qui est disposé horizontalement et est relié par une conduite tubulaire à un réacteur principal. Dans le prérefroidisseur de gaz, le gaz porteur est refroidi, lors d'une première étape, à environ 3000 C.
Pour améliorer le rendement et la qualité du produit, on envoie ensuite le gaz porteur, par l'intermédiaire d'une conduite tubulaire à un réacteur aval, que le gaz porteur traverse à nouveau verticalement de bas en haut. Un échauffement du gaz porteur à environ 3200C intervient alors. Le gaz porteur, qui quitte le réacteur aval et est chargé de l'anhydride phtalique, est ensuite envoyé par l'intermédiaire d'une autre conduite tubulaire à un refroidisseur de gaz, dans lequel le gaz porteur est refroidi à environ 170oC. A partir du refroidisseur de gaz, le gaz porteur est envoyé à des dispositifs de désublimation, dans lesquels l'anhydride phtalique PSA est récupéré à partir du gaz porteur. De même les dispositifs de désublimation sont reliés au refroidisseur de gaz par l'intermédiaire de conduites tubulaires.
En général, quatre dispositifs de desublimation sont prévus en rapport avec les processus de chargement et de fusion.
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La structure d'installation connue est par conséquent nécessaire pour tenir compte des conditions différentes concernant les vitesses admissibles d'arrivée de circulation dans le prérefroidisseur de gaz, le réacteur aval et le refroidisseur de gaz. Cependant ce fait conduit non seulement à un besoin important en surface, mais également à un besoin important en espace pour loger le refroidisseur à gaz et le réacteur aval entre le réacteur principal, dans lequel s'effectue la conversion de la charge en anhydride phtalique et les dispositifs de désublimation, dans lesquels l'anhydride phtalique est récupéré. De ce fait, une dépense d'investissement élevée est nécessaire.
Etant donné qu'aussi bien le réacteur principal que le réacteur aval doivent être réalisés avec un axe vertical, il faut prévoir des conduites tubulaires ayant des longueurs correspondantes et présentant plusieurs coudes, entre le réacteur principal et le prérefroidisseur de gaz ou entre le prérefroidisseur de gaz et le réacteur aval. Ces conduites tubulaires contiennent également un volume important de gaz porteur. Par conséquent il est nécessaire de prévoir des dispositifs de fixation, des supports et des compensateurs correspondants.
En outre, le réacteur principal ainsi que le réacteur aval doivent être supportés par des structures en acier appropriées, étant donné qu'elles sont situées à une distance assez importante au-dessus du sol, car le gaz porteur chargé sort du réacteur vers le bas et ensuite est transféré horizontalement dans le prérefroidisseur de gaz, et le gaz porteur sortant du prérefroidisseur de gaz doit être à nouveau introduit à partir du bas dans le réacteur aval.
D'autre part, il est nécessaire d'envoyer le gaz porteur qui sort du reacteur aval vers le haut, à nouveau par l'intermédiaire de conduites tubulaires de longueur correspondante et coudées au refroidisseur de gaz et depuis le refroidisseur de gaz, aux dispositifs de désublimation.
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Tous ces dispositifs, unités et appareils doivent être supportés par des structures en acier correspondantes. Ceci accroît de façon supplémentaire le coût d'investissement.
On ne peut pas éviter des pertes de pression notamment en raison de l'utilisation de conduites tubulaires reliant le prérefroidisseur de gaz au réacteur aval et le réacteur aval au refroidisseur de gaz, ainsi que les éléments de jonction nécessaires avec ces conduites.
Cependant des pertes de pression accrues requièrent une puissance de soufflage accrue pour obtenir le débit du gaz porteur, ce qui accroît par conséquent les coûts de fonctionnement.
Habituellement, le gaz porteur chargé de vapeurs d'un produit, comme par exemple l'anhydride phtalique, circule dans le domaine explosif. Le risque d'une explosion augmente avec les volumes renfermés dans les divers appareils et conduites tubulaires. C'est-à-dire que, dans le cas connu, un plus grand nombre de systèmes plus étendus de protection contre les risques d'explosion sont nécessaires, étant donné que nécessairement un volume important de gaz est inclut en permanence en raison des positions éloignées des différents appareils et des conduites tubulaires qui les relient.
A partir de l'état de la technique, l'invention a pour but de créer un dispositif pour refroidir un gaz porteur chaud chargé de vapeurs d'un produit à l'intérieur d'un réacteur et qui ait un agencement compact de sorte que, pour une sécurité de fonctionnement accrue, la dépense d'investissement et de fonctionnement peut être fortement réduite.
Ce probleme est résolu conformément à l'invention à l'aide d'un dispositif pour refroidir un gaz porteur chaud, qui sort d'un reacteur et est chargé de vapeurs d'un produit, caractérisé en ce qu'il comporte dans une enceinte, selon une disposition en série, une première
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unité formant échangeur de chaleur réglable, traversée par un fluide caloporteur, un catalyseur situé à distance de cette unité et faisant partie d'un réacteur aval, et une deuxième unité formant échangeur de chaleur, qui est traversée par un fluide caloporteur, ces unités pouvant être chargées successivement par le gaz porteur, qui pénètre dans l'enceinte au niveau d'une extrémité et en ressort à l'autre extrémité.
Le coeur de l'invention est la réunion, du point de vue construction, du prérefroidisseur de gaz sous la forme d'une unité formant échangeur de chaleur, du réacteur aval et du refroidisseur de gaz, également sous la forme d'au moins une unité formant échangeur de chaleur, dans une enceinte. Cette enceinte s'étend de préférence suivant un axe vertical et comporte une unité d'amenée du gaz porteur chaud dans la partie inférieure et une évacuation pour le gaz porteur refroidi dans la partie supérieure. Ainsi on tient compte avantageusement du fait que le gaz porteur chargé sortant du réacteur principal par le bas est introduit en général dans la partie supérieure des dispositifs de désublimation.
De ce fait, seules encore deux conduites tubulaires relativement courtes sont nécessaires entre le réacteur principal et l'enceinte ou entre l'enceinte et les dispositifs de désublimation. Par conséquent il suffit que l'enceinte et les deux conduites tubulaires soient supportées par des structures en acier correspondantes. La dépense d'investissement, qui y est liée, est reduite de 30 % à 50 % par rapport à l'état de la technique. L'autre avantage est que le besoin en surface et le besoin en espace sont fortement réduits.
Etant donné qu'il n'y a aucune conduite tubulaire et également aucune disposition pour garantir les vitesses respectives du gaz entre les unités séparées spatialement, on obtient des pertes de pression nettement plus faibles avec comme conséquence une puissance réduite de soufflante de sorte
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que les coûts de fonctionnement diminuent également. La sécurité de fonctionnement est accrue étant donné que le volume de gaz globalement renfermé est fortement réduit. Le risque d'explosions diminue fortement.
Ce qui est important à cet égard c'est que la première unité formant échangeur de chaleur est réglable et que l'écoulement arrive uniformément au niveau du catalyseur, qui fait partie du réacteur aval. On obtient une arrivée d'écoulement uniforme grâce au fait que le catalyseur est disposé à distance de la première unité formant échangeur de chaleur, ce dernier réalisant simultanément, en raison de la perte de pression qui se produit en elle, une uniformisation du gaz porteur sur l'ensemble de la section transversale de l'enceinte.
On obtient une température de fonctionnement optimale pour le réacteur aval par le fait que la température du fluide caloporteur est réglée dans la première unité formant échangeur de chaleur.
Le fluide caloporteur, qui traverse respectivement les unités formant échangeurs de chaleur, peut être de l'huile, de l'eau ou de la vapeur. Le fluide caloporteur utilisé dépend de l'appareil d'utilisation qui requiert de la chaleur.
Pour garantir la température nécessaire pour le fonctionnement des dispositifs de désublimation, il peut être avantageux qu'une troisième unité formant échangeur de chaleur, traversée par un fluide caloporteur, est disposée, dans la direction de circulation du gaz porteur, en aval de la seconde unité formant échangeur de chaleur.
On obtient une forme de réalisation avantageuse de l'invention lorsque la première unité formant échangeur de chaleur ainsi que le catalyseur sont disposés d'une manière superposée dans une enceinte de forme cylindrique et sont chargés par le gaz porteur qui circule dans la direction verticale, tandis que chaque unité formant échangeur qe
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chaleur, qui est disposée en aval dans la direction de circulation du gaz porteur, est chargee par le gaz porteur qui circule dans une direction horizontale. On utilise une enceinte cylindrique à axe vertical.
Cette forme de réalisation permet avantageusement de fabriquer sur place et de monter l'enceinte également dans un pays techniquement moins développé, et seules des structures internes d'échange de chaleur, qui imposent certaines exigences, ainsi que le catalyseur doivent être fournies par un pays possédant un niveau technologique plus élevé.
Dans le cas de cette forme de réalisation, le gaz porteur chaud pénètre à partir du bas, en position centrale, dans l'enceinte et charge tout d'abord la première unité formant échangeur de chaleur. Un espace de repos pour le gaz porteur est prévu entre cette unité formant échangeur de chaleur et le réacteur aval qui est situé à une certaine distance au-dessus de cette unité et auquel est intégré un catalyseur. La hauteur de l'espace de repos correspond approximativement à la hauteur du réacteur aval.
Le gaz porteur, qui sort verticalement vers le haut hors du catalyseur est alors décalé latéralement par l'intermédiaire de moyens appropriés de déviation, par rapport à l'axe vertical de l'enceinte et est dévié horizontalement à l'extrémité supérieure de l'enceinte, où il cnarge alors la seconde unité formant échangeur de chaleur et éventuellement également une troisième unité formant échangeur de chaleur dans une direction horizontale. La tubulure de sortie du gaz porteur refroidi est disposée latéralement par rapport à l'enceinte et est dirigée radialement. De cette manière, une liaison tubulaire extrêmement courte est nécessaire entre l'enceinte et les dispositifs de désublimation.
Il est approprié que la première unité formant échangeur de chaleur comporte des faisceaux de tubes qui
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pénètrent radialement vers l'intérieur à partir de la périphérie de l'enceinte et dont les tubulures d'entrée et les tubulures de sortie sont dirigées radialement. En particulier, quatre faisceaux de tubes, dont les axes principaux sont décalés réciproquement de 900, peuvent s'étendre radialement dans l'enceinte. En raison de leur longueur radiale nettement inférieure au diamètre de l'enceinte, les faisceaux de tubes sont remplaçables. Les faisceaux de tubes peuvent comporter des tubes ayant une configuration en forme de U.
Mais on peut également imaginer d'utiliser des tubes rectilignes parallèles entre eux et comportant des chambres de distribution et des chambres de renvoi, situées au niveau de leurs extrémités.
Pour ce qui concerne la seconde unité formant échangeur de chaleur et éventuellement également la troisième unité formant échangeur de chaleur, ces unités sont formées de façon appropriée par des faisceaux de tubes qui s'étendent vers le bas depuis le côté supérieur de l'enceinte, dans un canal transversal pour le gaz, dans l'enceinte, et dont les tubulures d'entrée et les tubulures de sortie sont dirigées vers le haut. Cette disposition permet également le remplacement des faisceaux de tubes. Leurs tubulures d'entrée et leurs tubulures de sortie sont dirigées de préférence verticalement vers le haut à partir du côté supérieur de l'enceinte. Les tubulures d'entrée et les tubulures de sortie peuvent cependant être également disposées latéralement par rapport à l'enceinte.
Dans le cas de cet agencement, les faisceaux de tubes peuvent comporter également des tubes ayant une configuration en forme de U ou bien comportant, avec des positions relatives paralleles, des chambres de distribution et des chambres de renvoi, situees a leurs extrémités.
Selon une autre variante de la forme de réalisation expliquée précédemment, il est prévu qu'au moins la troisième unité formant échangeur de chaleur comprend des
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tubes de transfert de chaleur qui pénètrent par un tronçon longitudinal dans un canal pour le gaz, qui s'étend transversalement dans l'enceinte, et par le tronçon longitudinal restant dans un canal pour l'air, prévu parallèlement au canal pour le gaz. Au moins la troisième unité formant échangeur de chaleur est équipée de tubes de transfert de chaleur. Le canal pour l'air est disposé de préférence au-dessus de l'enceinte. Cependant le canal pour l'air peut être également disposé à côté de l'enceinte. En outre on peut imaginer que la seconde unité formant échangeur de chaleur est également équipée de tubes de transfert de chaleur.
Cette forme de réalisation présente l'avantage particulier consistant en ce que la quantité d'air nécessaire pour faire fonctionner le réacteur principal est chauffée directement lors du même processus que celui lors duquel il se produit un refroidissement du gaz porteur qui circule avec une différence de température suffisante.
Selon une autre forme de réalisation avantageuse de l'invention, la première unité formant échangeur de chaleur, le catalyseur et chaque unité formant échangeur de chaleur aval sont disposés d'une manière superposée dans une enceinte de section transversale rectangulaire et sont chargés par le gaz porteur qui circule exclusivement dans une direction verticale. La première unité formant échangeur de chaleur, le catalyseur et chaque unité formant échangeur de chaleur aval sont chargés successivement par le gaz porteur qui circule exclusivement dans une direction verticale. L'enceinte possède une section transversale horizontale rectangulaire comportant des capots d'entrée et de sortie coudés en forme d'arc de cercle.
Le capot d'entrée peut être biseauté au niveau d'une face frontale pour permettre ici le montage de la conduite tubulaire afin de réduire la dépense du point de vue conduites tubulaires. La tubulure de sortie d'écoulement du gaz porteur prend
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appui de préférence au centre du capot de sortie. Etant donné que, par suite du montage superposé de la première unité formant echangeur de chaleur du catalyseur faisant partie du réacteur aval et de la seconde unité formant échangeur de chaleur, l'étendue transversale et l'étendue longitudinale de l'enceinte sont comparativement importantes, l'enceinte peut être agencée de façon appropriée en étant divisée approximativement à mi-hauteur, pour le transport et le montage.
La seconde unité formant échangeur de chaleur et éventuellement également une troisième unité formant échangeur de chaleur située en aval requièrent une vitesse du gaz porteur, qui est supérieure à celle présente dans le catalyseur. Par conséquent il est prévu que l'enceinte comporte, entre le catalyseur et la deuxième unité formant échangeur de chaleur, un tronçon de jonction, qui augmente la vitesse de circulation du gaz porteur. Il peut s'agir d'un tronçon d'enceinte avec une forme trapézoïdale dans le plan transversal vertical.
Les unités formant échangeurs de chaleur sont formés de préférence par des faisceaux de tubes, qui peuvent comporter des tubulures d'entrée et des tubulures de sortie pour le fluide caloporteur, disposées sur un côté de l'enceinte, et qui sont soudées dans l'enceinte. A la place des faisceaux de tubes ayant une configuration en U, on peut également utiliser des faisceaux de tubes comportant des tubes parallèles et des chambres de distribution ou des chambres de renvoi situées à leurs extrémités. Toutes les tubulures d'entrée et toutes les tubulures de sortie des faisceaux de tube sont situées d'un même côté de l'enceinte afin de réduire la dépense du point de vue conduites.
D'autres caractéristiques et avantages de la presente invention ressortiront de la description donnée ci-après prise en référence aux dessins annexés, sur
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lesquels : la figure l represente un schéma d'une installation servant à récupérer l'anhydride phtalique (PSA) ; - la figure 2 représente à plus grande échelle la vue de la partie II de la figure 1 conformément à une première forme de réalisation ; - la figure 3 représente une coupe transversale horizontale de la représentation de la figure 2, prise suivant la ligne III-III ; - la figure 4 représente une coupe transversale horizontale de la représentation de la figure 2, prise suivant la ligne IV-IV ;
- la figure 5 représente la partie supérieure de la figure 2, conformément à une autre forme de réalisation ; - la figure 6 représente la vue de la partie II de la figure 1 conformément pour une autre forme de réalisation ; et - la figure 7 représente une vue en élévation latérale de la représentation de la figure 6, conformément à la flèche VII.
Sur la figure 1, le chiffre de référence 1 désigne un réacteur principal, qui est chargé à partir du haut par un gaz porteur TG. Le gaz porteur TG traverse le réacteur principal 1. La transformation d'une charge en PSA (anhydride phtalique) s'effectue dans le réacteur principal 1. Le gaz porteur TG s'échauffe et atteint une température d'environ 3700.
Le gaz porteur TG, qui est chargé par l'anhydride phtalique, est alors envoyé depuis le réacteur principal 1 à un dispositif de refroidissement 2. Il traverse une conduite tubulaire 3 indiquée seulement schématiquement. Le gaz porteur charge TG, qui est refroidi à environ 170 C dans le dispositif 2, sort dans la partie supérieure du dispositif 2 et est alors envoyé, par l'intermédiaire d'une
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conduite tubulaire 4 également indiquée seulement de façon schématique, a quatre dispositifs de désublimation 5, dans lesquels l'anhydride phtalique est récupéré à partir du gaz porteur TG. Les dispositifs de désublimation 5 sont tout d'abord chargés par le gaz porteur TG et refroidis. De ce fait l'anhydride phtalique se désublime et se dépose sur les tubes.
L'anhydride phtalique peut être alors récupéré sous l'effet de la fusion ultérieure de l'anhydride phtalique, à partir des tubes. Le chiffre de référence 6 désigne une conduite tubulaire évacuant les gaz d'échappement.
Une première forme de réalisation du dispositif 2 servant à refroidir le gaz porteur TG va être expliquée de façon plus détaillée en référence aux figures 2 à 4.
Le dispositif 2 comprend une enceinte cylindrique 2 supportée par des supports 7 et comportant un capot d'entrée 9 en forme d'arc de cercle et un couvercle supérieur plat 10. La conduite tubulaire 3 pour l'introduction du gaz porteur TG est raccordée en position centrée au capot d'entrée 9. Le gaz porteur TG se répartit tout d'abord dans le capot d'entrée 9 et charge alors une première unité formant échangeur de chaleur 11 disposée dans la partie inférieure de l'enceinte 8. Cette unité formant échangeur de chaleur 11 se compose d'un ensemble de quatre faisceaux 12 de tubes ayant une forme de U. Les faisceaux de tubes 12 s'étendent radialement vers l'intérieur à partir de la périphérie de l'enceinte 8.
Ils sont disposés en étant décalés réciproquement de 90.. Chaque faisceau de tubes 12 possède une tubulure d'entrée 13 et une tubulure de sortie 14, au moyen desquelles un fluide caloporteur peut être introduit dans les faisceaux de tubes 12 et en être évacué. Les faisceaux de tubes 12 sont montés de manière à être interchangeables. Les parties entre les faisceaux de tubes 12 et l'enceinte 8 sont fermées par des tôles 15.
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Un fond formant tamis 16, sur lequel prend appui un catalyseur 17 qui fait partie d'un réacteur aval 18, s'étend à distance au-dessus de l'unité formant échangeur de chaleur 11. Un canal transversal 19 pour le gaz est formé à distance au-dessus du réacteur aval 18, dans la partie supérieure de l'enceinte 8. Le canal 19 pour le gaz est limité vers le haut par le couvercle 10 de l'enceinte 8 et vers le bas par une plaque de montage 20. La plaque de montage 20 peut être agencée sous la forme d'un dispositif de collecte et d'évacuation du fluide de fuite.
Une seconde unité formant échangeur de chaleur 21 et une troisième unité formant échangeur de chaleur 22, qui sont disposées en série, pénètrent dans le canal 19 pour le gaz, en faisant saillie à partir du couvercle 10. Leurs tubulures d'entrée 23,24 et leurs tubulures de sortie 25, 26 sont dirigées verticalement vers le haut à partir du couvercle 10. De même les deuxième et troisième unités formant échangeurs de chaleur 21,22 sont formées, d'une manière non représentée de façon détaillée, par des faisceaux de tubes avec une forme en U des tubes. Les faisceaux de tubes sont chargés par un fluide caloporteur.
Sur l'extrémité extérieure, du point de vue radial, du canal 19 pour le gaz est disposée une tubulure de sortie 27 prévue pour le gaz porteur TG et fixée dans la paroi de l'enceinte 8.
Comme le montre la figure 2, le gaz porteur chaud TG traverse tout d'abord la première unité formant échangeur de chaleur 11 verticalement, vient ensuite au repos en aval de la première unité formant échangeur de chaleur 11 et traverse ensuite le catalyseur 17, dans lequel le gaz porteur TG est à nouveau chauffé. La direction de circulation STR du gaz porteur TG est essentiellement verticale dans la zone du capot d'entrée 9, de la première unité formant échangeur de chaleur 11, de la chambre de mise au repos 28 et du catalyseur 17.
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En arrière du catalyseur 17, le gaz TG est dévié radialement par des moyens de déviation 29 à partir de l'axe longitudinal de l'enceinte 8 et ensuite est guidé selon une forme en arc de cercle, dans le canal 19 pour le gaz, où il charge alors horizontalement tout d'abord la seconde unité formant échangeur de chaleur 21, puis la troisième unité formant échangeur de chaleur 22. Le gaz porteur TG quitte l'enceinte 8 avec une température d'environ 170oC, par l'intermédiaire des tubulures radiales de sortie 27.
Dans le cas de la forme de réalisation de la figure 5, la troisième unité formant échangeur de chaleur 31 comprend des tubes de transfert de chaleur 30. Les tubes de transfert de chaleur 30 pénètrent, par un premier tronçon longitudinal 32, dans le canal 19 pour le gaz, dans la partie supérieure de l'enceinte 8, et par le tronçon longitudinal restant 33, dans un canal 34 pour l'air, qui est disposé au-dessus de l'enceinte 8. Sinon, la forme de réalisation de la figure 3 correspond à celle des figures 2 à 4 de sorte qu'une nouvelle explication est inutile.
Dans la forme de réalisation illustrée sur les figures 6 et 7, une enceinte 35 essentiellement rectangulaire est utilisée dans le cadre du dispositif 2 pour refroidir le gaz porteur TG.
L'enceinte 35 possède, à son extrémité inférieure, un capot d'entrée en forme d'arc de cercle 36, qui est biseauté frontalement et est équipé en cet endroit d'une tubulure d'entrée 37 pour le gaz porteur TG. Une première unité formant echangeur de chaleur 38 se présentant sous la forme d'un faisceau de tubes, non représentée de façon détaillée et comportant des tubes en forme de U, est disposée au-dessus du capot d'entrée 36. Les faisceaux de tubes sont soudés dans l'enceinte 35. Les tubulures d'entree de l'unité formant échangeur de chaleur 38 sont désignées par la référence 39 et les tubulures de sortie
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sont designés par la référence 40.
A distance au-dessus de la première unité formant échangeur de chaleur 38 s'étend, transversalement à travers l'enceinte 35, un fond formant tamis 41, sur lequel prend appui un catalyseur 42 qui fait partie d'un réacteur aval 43.
Au-dessus du réacteur aval 43, l'enceinte 35 possède un tronçon de jonction 44, dont la section transversale verticale conformément à la figure 7 possède une forme trapézoidale. Au-dessus du tronçon de jonction 44 est disposée une seconde unité formant échangeur de chaleur 45 constituée par des faisceaux de tubes 46 ayant des tubes en forme de U et qui s'étendent transversalement à travers l'enceinte 35. Les tubulures d'entrée 47 et les tubulures de sortie 48 de cette unité formant échangeur de chaleur 45 sont disposées sur la même face frontale 49 de l'enceinte 35, sur laquelle sont également situées les tubulures d'entrée 39 et les tubulures de sortie 40 de la première unité formant échangeur de chaleur 38 disposée en amont du catalyseur 42 dans la direction de circulation STR du gaz porteur TG.
Une troisième unité formant échangeur de chaleur 50 est prévue au-dessus de la seconde unité formant échangeur de chaleur 45. Cette unité est également constituée par des faisceaux de tubes 51, dont les tubes ont une forme en U. Les tubulures d'entrée 52 et les tubulures de sorties 53 de la troisième unité formant échangeur de chaleur 50 sont également disposées sur la face frontale de l'enceinte 35.
L'enceinte 35 est fermee, au-dessus de la troisième unité formant échangeur de chaleur 50, par un capot de sortie en forme d'arc de cercle 54. Une tubulure de sortie 55 pour le gaz porteur TG est disposée au centre du capot de sortie 54.
En outre on peut également voir qu'un trou d'homme 56 pouvant être ferme est prévu respectivement sur la face
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frontale du tronçon de jonction 44 ainsi que sur la face frontale du capot de sortie 54.
Le gaz porteur TG, qui pénètre dans l'enceinte 35 à environ 370'par l'intermédiaire des tubulures d'entrée 37, se répartit tout d'abord dans le capot d'entrée 36 et charge ensuite verticalement, à partir du bas, la première unité formant échangeur de chaleur 38.
Ici le gaz porteur TG est refroidi approximativement à 300'C. Ensuite, le gaz porteur TG traverse le catalyseur 42 dans la direction de circulation verticale STR et est à nouveau chauffé à environ 3200 c. Dans le tronçon de jonction 44, le gaz porteur TG subit l'accroissement de vitesse nécessaire pour être refroidi ensuite à 1700C dans les unités formant échangeurs de chaleur aval 45 et 50. C'est avec cette température que le gaz porteur TG quitte l'enceinte 45 en passant par la tubulure de sortie 55 et est alors envoyé, conformément à la figure 1, aux dispositifs de désublimation 5.