<Desc/Clms Page number 1>
Korte aanduiding : Uit isolerend materiaal bestaande mal voor het ver- vaardigen van een betonnen vloerelement en werkwijze voor het vervaardigen van een betonnen vloerelement.
De uitvinding heeft betrekking op een uit isolerend materiaal bestaande mal voor het vervaardigen van een op de mal te storten betonnen vloerelement, voorzien van een tweetal de langsribben van een gevormd vloerelement aan de buitenzijde van het vloerelement begrenzende opstaande zijschotten, die nabij hun ondereinden met verbindingsruggen zijn verbonden met een in doorsnede min of meer omgekeerde U-vormig tussenstuk, dat met de uiteinden van zijn benen aansluit op de verbindingsruggen.
Gebruikelijke uit isolerend materiaal, zoals uit polystyreen, polyurethaan, glaswolvezels of steenwolvezels of andere soorten van thermisch isolerende materialen vervaardigde mallen moeten aan hun onderzijden worden ondersteund tijdens het op de mallen storten van de beton om ongewenste vervorming resp. breuk van dergelijke mallen te voorkomen. Dit vereist, dat de stortvloer, waarop de vloerelementen worden gestort, voorzien is van geschikte ondersteuningsorganen voor het ondersteunen van de uit isolerend materiaal bestaande mallen. Dit brengt een gecompliceerde opbouw van de stortvloer met zieh mee, waardoor niet alleen hoge kosten voor de vervaardiging maar ook voor het onderhoud van de stortvloer worden veroorzaakt.
Volgens de uitvinding zijn nu de verbindingsruggen onderling verbonden door een de onderzijde van de mal vormend plaatvormig deel, terwijl tussen de benen van het tussenstuk zieh min of meer evenwijdig aan de benen uitstrekkend verstijvingsruggen tussen het plaatvormige deel en het boven het plaatvormige deel gelegen tussenstuk zijn aangebracht, zodanig, dat in de mal door het omgekeerd U-vormig tussenstuk, de verstijvingsruggen en het plaatvormige deel begrensde kanalen aanwezig zijn.
Door toepassing van de constructie volgens de uitvinding wordt een mal verkregen, welke met zijn de onderzijde van de mal vormend vlak plaatvormig deel kan worden ondersteund door een vlakke stortvloer, terwijl in het bijzonder een de beide benen van het in doorsnede min of meer omgekeerde U-vormige tussenstuk verbindend middengedeelte van dit tussenstuk door de verstijvingsruggen zodanig effectief wordt ondersteund, dat de mal op zieh voldoende stevig is om de tijdens het storten van een betonnen
<Desc/Clms Page number 2>
vloerelement op de mal uitgeoefende kracht op te kunnen nemen, zodat geen verdere hulpmiddelen voor het ondersteunen van de mal tijdens storten noodzakelijk zijn.
Daarbij is een verder voordeel van de mal volgens de uitvinding, dat tussen de benen en de verstijvingsruggen luchtkanalen worden gevormd, die mee bijdragen aan de isolerende werking van de als verloren bekisting gebruikte mal, die de onderzijde van het gevormde vloerelement afdekt.
Een verder aspect van de uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van betonnen vloerelementen onder gebruikmaking van uit isolerend materiaal vervaardigde mallen, voorzien van een tweetal de langsribben van de vloerplaat aan de buitenzijde van de vloerplaat begrenzende opstaande zijschotten en een zijschotten verbindend tussenstuk.
Volgens de uitvinding worden een aantal als verloren bekisting gebruikte standaard mallen, waarvan er een, indien gewenst op een geschikte lengte wordt afgekort ter aanpassing aan de'vereiste lengte van het vloerelement, op elkaar aansluitend geplaatst tussen op een stortvloer opgestelde, zieh in de lengterichting van het te storten vloerelement uit- strekkende wanden, waarna de beton tussen de wanden op de mallen wordt gestort en na voldoend uitharden de gevormde vloerplaat van de stortvloer wordt verwijderd onder het achterlaten van de mallen aan de onderzijde van de vloerplaat.
Door gebruik te maken van een of meerdere standaard mallen, die bij voorkeur zullen zijn opgebouwd zoals hierboven omschreven, kunnen op effectieve wijze vioerelementen van iedere gewenste lengte worden vervaardigd.
De uitvinding zal hieronder nader worden uiteengezet aan de hand van een in bijgaande figuren weergegeven uitvoeringsvoorbeeld.
Figuur 1 toont schematisch in isometrisch perspectief enige op afstand van elkaar weergegeven uitvoeringsvormen van mallen volgens de uitvinding.
Figuur 2 toont een doorsnede over een van de in figuur 1 weergegeven mallen, gezien volgens de lijn 11-11 in figuur 1, waarbij de mal op een schematisch aangeduide stortvloer is geplaatst.
Figuur 3 toont schematisch in isometrisch perspectief een deel van een betonnen vloerelement met enige voor de vervaardiging van het
<Desc/Clms Page number 3>
vloerelement gebruikte mallen.
Opgemerkt wordt, dat in figuur 1 de in het zieht komende verticaal staande eindwanden van de verschillende mallen ter wille van de duidelijkheid zijn gearceerd.
Voor het vervaardigen van een betonnen vloerelement kan gebruik worden gemaakt van een of meer standaard tussenelementen of mallen 1 alsmede van de uiteinden van het betonnen vloerelement bepalende mallen of kopelementen. De kopelementen kunnen daarbij, afhankelijk van de beoogde toepassing van het vloerelement verschillende vormen hebben. In figuur 1 is een eerste uitvoeringsvoorbeeld van een dergelijk kopelement 2 weergegeven en een tweede uitvoeringsvoorbeeld van een dergelijk kopelement 3.
Ter aanpassing van de gewenste lengte kan een eventueel afgekort tussenelement 4 worden toegepast, dat is verkregen door het afsnijden van een stuk van het standaard tussenelement 1.
Een uit een stuk bestaand tussenelement 1 omvat een tweetal opstaande zijschotten 5, die via op hun ondereinden aansluitende verbindingsruggen 6 zijn verbonden met de zieh min of meer evenwijdig aan elkaar uitstrekkend benen van een omgekeerd U-vormig tussenstuk, dat is opgebouwd uit de beide genoemde benen 7 en een deze benen verbindend zieh in hoofdzaak horizontaal uitstrekkend middengedeelte 8 van dit tussenstuk.
De ondereinden van de benen zijn verbonden door een horizontaal verlopende aan zijn onderzijde vlak plaatvormig deel 9.
Op regelmatige onderlinge afstand van elkaar zijn tussen de benen 7 zieh in hoofdzaak evenwijdig aan deze benen uitstrekkend verstijvingsruggen 10 aangebracht tussen het plaatvormig deel 9 en het middenstuk 8 van het omgekeerd U-vormige tussenstuk.
Zoals in het bijzonder blijkt uit de afbeelding van het afgekorte tussenstuk 4 in figuur 1 en uit figuur 3 worden zo in het inwendige van de het standaard element 1 vormende mal evenwijdig aan elkaar verlopende kanalen 11 verkregen waarvan de onderste begrenzingswanden althans in hoofdzaak horizontaal zijn gelegen, terwijl de zijwanden van deze kanalen of doortochten 11 zieh althans in hoofdzaak verticaal uitstrekken en aan hun boveneinden zijn verbonden door een gekromde bovenwand.
De kanalen of doortochten 11 in een door een standaard tussenelement gevormde mal zijn aan een uiteinde afgesloten door afsluitschotten 12. Aan dat uiteinde van het tussenelement, waar de afsluitschotten 12 zijn
<Desc/Clms Page number 4>
gelegen, is het tussenelement voorzien van ter hoogte van de uiteinden van deze kanalen gelegen uitstekende kragen 13. Deze kragen 13 zijn zodanig bemeten, dat de kragen 13 nauwsluitend passen in de open uiteinden van de kanalen of doortochten 11 van een naburig tussenelement resp. kopschot.
Zoals verder nog in figuur 1 voor het tussenelement 1 is aangegeven kunnen in de verbindingsruggen plaatselijk uitsparingen 14 zijn aangebracht, zodanig, dat aan de onderzijde van het de mal vormende tussenelement 1 slechts een de uitsparing 14 aan zijn onderzijde begrenzend dun wandstuk 15 van bijvoorbee1d t 5 mm dik achterblijft.
Zoals verder nog uit de figuren blijkt lopen de buitenste begrenzingsvlakken van de zijschotten 5 schuin omhoog in een naar elkaar toegekeerde richting en zijn aan de boveneinden van de zijschotten naar buiten uitstekende neuzen 5'aangebracht.
Het in figuren 1 en 2 weergegeven kopschot 2 heeft met de zijschotten 5 van het tussenstuk 1 overeenkomende zijschotten 16 met neuzen 16', die via verbindingsruggen 17 aansluiten op de onderling door een middenstuk 18 verbonden benen 19 van een omgekeerd U-vormig tussenstuk.
Verder zijn de ruggen 17 onderling weer verbonden door een met het plaatvormig deel 9 overeenkomend plaatvormig deel 20 en zijn met de verstijvingsruggen 10 overeenkomende verstijvingsruggen 10'aangebracht, een en ander zodanig, dat ook in het kopstuk met de kanalen of doortochten 11 overeenkomende kanalen of uitsparingen 21 zijn gevormd. Verder is het kopstuk voorzien van met de uitstekende kragen 13 overeenkomende uitstekende kragen 23, die passen in de doortochten 11 van een naburig tussenstuk 1.
De uiteinden van de opstaande zijschotten 16 zijn aan de van de uitstekende ruggen 23 afgekeerde zijde van het kopelement verbonden door een kopwand 24, welke zieh loodrecht op de zijschotten uitstrekt en op enige afstand van het evenwijdig daaraan verlopende omgekeerd U-vorm1ge tussenstuk 18,19 is gelegen. Het tussenstuk 18,19 en het kopschot 24 zijn onderling verbonden door een aantal omgekeerd U-vormig verbindingsstukken 25 die aan hun ondereinden zijn verbonden door dunne plaatstukken 25', zoals meer in het bijzonder uit figuur. 2 duidelijk zal zijn.
Opgemerkt wordt nog, dat de uitsparingen 21 aan de naar de verbindingsstukken 25 toegekeerde zijde van het omgekeerde U-vormige tussenstuk 18,19 door met de schotten 12 overeenkomende dwarsschotten zijn
<Desc/Clms Page number 5>
afgesloten.
Voor het storten van een betonnen vloerelement kunnen de door de bovenbeschreven kopschotten 2 en tussenelementen 1,4 gevormde mallen worden geplaatst op een schematisch in figuur 2 in doorsnede weergegeven vlakke horizontaal opgestelde stortvloer 26, die is voorzien van opstaande wanden 27. Daarbij worden de voor een vloerelement benodigde mallen op de stortvloer 26 tegen elkaar aangeschoven, zodanig, dat de uitstekende kragen 23,13 van een element nauwpassend worden opgenomen in de doortochten of kanalen 11 van een naburig element. Daarbij kan, zoals in figuur 1 aangeduid, een tussenelement 4 worden afgekort om te bewerkstelligen, dat de totale lengte van de"aan elkaar geregen" elementen overeenkomt met de gewenste lengte van het te vervaardigen betonnen vloerelement.
In elk geval wordt het op het gezien in figuur 1 rechts weergegeven kopelement 2 aansluitende tussenelement zodanig bewerkt, dat de naar dit tussenelement 2 toegekeerde uiteinden van de kanalen 11 open zijn en de naar dit kopelement 2 toegekeerde zijde ontdaan is van de uitstekende kragen 13 om een goede aansluiting van dit gezien in figuur 1 rechts weergegeven kopelement 2 op het naburige tussenelement te kunnen bewerkstelligen.
Zoals verder uit figuur 2 blijkt is daarbij de uitvoering zodanig, dat de uitstekende neuzen 5'resp. 16'van de zijschotten aanliggen tegen de opstaande wanden 27 van de stortvloer.
Afhankelijk van de lengte van de stortvloer kunnen opeenvolgend mallen voor het storten van meerdere vloerelementen in elkaars verlengde worden opgesteld. Veelal zal de stortvloer ook zodanig zijn uitgerust, dat gelijktijdig meerdere betonnen vloerelementen in elkaars verlengde en naast elkaar liggend op een stortvloer kunnen worden gestort.
Indien meerdere betonnen vl oe re 1 ementen in elkaars verlengde moeten worden gestort zullen de kopelementen van dergelijke vloerelementen tegen elkaar aanliggen. De hoogte van de kopwanden 24 is zodanig uitgevoerd, dat de bovenranden van de kopwanden 24 in een vlak zullen liggen met de bovenzijden van de te vervaardigen vloerelementen.
Uiteraard zullen de aan de uiteinden van de stortvloer 26 gelegen kopelementen met behulp van geschikte middelen worden vastgezet en opgesloten, zodat alle op elkaar aansluitende op de stortvloer geplaatste kopelementen en tussenelementen een aaneensluitend stevig samenhangend geheel vormen.
<Desc/Clms Page number 6>
Vervolgens kan beton over de elementen worden gestort, voor het vormen van een betonnen vioerelement 28, zoals weergegeven in figuur 3.
Door de boven beschreven vormgeving van de elementen met het onderste plaatvormige deel 9, met behulp waarvan de elementen rechtstreeks op de vlakke stortvloer 26 worden ondersteund en door toepassing van de versterkingsruggen 10 tussen dit plaatvormige deel en het middendeel van het omgekeerd U-vormige tussenstuk 7,8 is de door het tussenelement 1 gevormde mal voldoende sterk om het gewicht van het beton op te nemen zonder daarbij beschadigd of ongewenst vervormd te worden. Ditzelfde geldt voor de kopschotten 2.
Daar de buitenste begrenzingsvlakken van de opstaande zijschotten 5 resp. 6 enigszins schuin omhoog naar binnen toe verlopen en aan de boveneinden van de zijschotten de uitstekende neuzen 5'resp. 16'zijn aangebracht zullen deze neuzen bij het storten van het beton stevig worden aangedrukt tegen de binnenzijden van de opstaande wanden 27 van de stort- vloer, zodat het kruipen van beton tusseh de mallen en de stortvloer en daarmede een vervuiling van de stortvloer met beton wordt voorkomen.
Het zo gevormde betonnen vioerelement 28 omvat een spiegel 29 en een tweetal zich aan de zijranden van de ovenplaat 29 in de lengterichting van het v1oere1ement uitstrekkend langsribben 30. Het zal duide1ijk zijn, dat aan de onderrand van deze langsribben ter hoogte van de uitsparingen 14 in de tussenelementen 1 en ter hoogte van de overeenkomstige uitsparingen 141 in de kopstukken 2 bij het storten van het beton uitstekende nokken zijn gevormd tussen kopwand 24 en omgekeerd U-vormig deel 18,19. Verder zijn door de toepassing van de kopstukken 2 aan de uiteinden van het betonnen v1oere1ement ter hoogte van de ruimte tussen de kopwand 24 en het omgekeerd U-vormige tussenstuk 18,19 een geheel met het vloerelement vormende betonnen kopschotten gevormd.
Dergelijke van kopschotten voorziene v1oere1ementen worden veelal in die gevallen toegepast, waarbij op de uiteinden van de vloerelementen in een bouwwerk muren worden opgebouwd.
De ter plaatse van de uitsparingen 14 en 14'gevormde nokken dienen voor de ondersteuning van de vloerelementen in het bouwwerk resp. tijdens transport indien v10ere1ementen op elkaar worden gestapeld. De ter plaatse van deze uitsparingen gelegen zeer dunne materiaallagen 15 resp. 15'evenals de overeenkomstig dun ne materiaallagen 251 zullen onder het gewicht van het betonnen v1oere1ement nagenoeg geheel worden ingedrukt.
<Desc/Clms Page number 7>
Deze dunne lagen voorkomen echter, dat ter plaatse van de te vormen nokken het beton met de stortvioer 26 in aanraking komt, waardoor aanhechting van het beton aan het staal wordt voorkomen en schoonmaken en ino1 i n van de stalen stortvioer 26 na het verwijderen van het gestorte v1oere1ement niet
EMI7.1
nodig zal zijn.
Eventueel kunnen in plaats van de wandelen 15, 15'en 25'ook een dunne folie worden aangebracht. Eventueel kunnen de boven beschreven elementen aan hun onderzijde geheel door een waterdichte folie worden bedekt om optrekken van vocht te vermijden.
Tijdens het uitharden van het gestorte beton zal praktisch geen warmteverlies kunnen optreden langs de onderzijde en de zijkanten van het gestorte vloerelement. De hydratatie warmte, die ontstaat tijdens het afbinden en verharden van het vers gestorte beton kan dan alleen eventueel via de bovenzijde van het vloerelement ontwijken. Dit verhoogt de productiesnelheid, welke in aanzienlijke mate wordt bepaald door de verhardingstijd van het beton, zonder dat daarbij extra kosten moeten worden gemaakt voor het verwarmen van het beton.
Nadat het beton voldoende is uitgehard kan het gestorte vloerelement van de stortvloer 26 worden verwijderd, waarbij de hierboven beschreven elementen als verloren bekisting met het vloerelement verbonden blijven en daarbij tevens het vioerelement aan de onderzijde en aan de zijkant isoleren. Deze isolatiewerking wordt gunstig be nvloed door de toepassing van de. kanalen of doortochten 11, waarbij door het aanbrengen van schotten 12 wordt vermeden, dat luchtstromingen in deze kanalen of doortochten 11 optreden.
Door de boven beschreven vormgeving van de zijschotten kan het gevormde vloerelement met de daarmede verbonden isolerende elementen zonder
EMI7.2
moeite tussen de vast opgestelde wanden 27 van de stortvloer 26 omhoog verwijderd worden.
In een bouwwerk worden de boven beschreven vloere1ementen in het algemeen naast elkaar gerangschikt voor het vormen van een v1oer, waarna over de zo opgestelde vioerelementen een afwerkvloer wordt gestort. Het kan echter voorkomen, dat de breedte van de naast elkaar geplaatste vloerelementen niet nauwkeurig overeenkomt met de breedte van de gewenste vloer. In dat geval zal er tenminste tussen een tweetal naburige vloerelementen een voeg aanwezig zijn.
<Desc/Clms Page number 8>
Om dit probleem op te lossen kan men de uitstekende neuzen 5' resp. 16'van deze v1oere1ementen verwijderen, zodat dan een aan de bovenzijde open geleidelijk naar beneden toelopende voeg tussen de naburige elementen aanwezig zal zijn. Deze voeg kan worden opgevuld met een een corresponderende wigvormige vorm bezittend, uit isolerend materiaal bestaand vulstuk, zodat toch een aaneensluitende ondergrond wordt verkregen voor het storten van de afdekvioer over de naast elkaar gelegde vloerelementen. Om het verwijderen van de uitstekende neuzen 5'resp. 16'te vergemakkelijken kan hiertoe een kerflijn 33 worden aangebracht ter hoogte van de aansluiting van de neuzen 5'resp. 16'op de opstaande zijschotten 5 resp. 16', zoa1s aangeduid in figuur 2.
In veel gevallen wordt het vereist, dat in de betonnen vloer zogenaamde sparingen of openingen worden aangebracht voor de doorvoer van leidingen of dergelijke.
Dit is op eenvoudige wijze te bewerkstelligen met behulp van een in figuur 1 weergegeven vulstuk 34. Deze is opgebouwd uit een hol cylindrisch deel 35 en een dit cylindrisch deel 35 aan de bovenzijde afsluitend deksel 36, dat een grotere diameter heeft dan de cylinder 35.
De dikte van het deksel 36 zal gelijk worden gekozen aan de dikte van het te vervaardigen v1oere1ement.
Indien de voorgevormde isolerende hierboven beschreven elementen aan elkaar zijn"geregen"voor het vormen van een gewenst betonnen vloer- element kan op een gewenste plaats in een van de elementen een door dit element verlopende doortocht 37 worden aangebracht, zoals weergegeven in figuur 1 voor het tussenelement 4. Deze zieh van onder tot boven door het element 4 uitstrekkend doortocht heeft een zodanige afmeting, dat daarin de holle cylinder 35 nauwpassend kan worden geplaatst, waarbij de onderrand van het deksel 36 op de bovenzijde van het element 4 komt te rusten.
Na het storten en in voldoende mate uitharden van het vloerelement kan het deksel 36, dat bij voorkeur met een gemakkelijk verbreekbare verbinding met de cylinder 35 is verbonden, van de cylinder 35 worden afgebroken, waardoor de doortocht in de holle cylinder 35 kan worden gebruikt voor het doorvoeren van leidingen of dergelijke. De uit isolerend materiaal vervaardigde, in het vloerelement en de onder het vloerelement gelegen isolatie opgenomen cylinder 35 bewerkstelligt een afsluiting van de kanalen of doortochten n, zodat ongewenste tochtverschijnselen worden
<Desc/Clms Page number 9>
vermeden.
Verder kan een nauwkeurige opstelling en nauwkeurige maat van de sparingen worden gewaarborgd, terwijl onnodige werkzaamheden, zoals hakwerk in het beton en snij- of zaagwerk in het onder het beton liggende isolatiemateriaal op de bouwplaats voor het vormen van sparingen kan worden vermeden.
In plaats van de boven beschreven kopelementen 2 kan ook gebruik worden gemaakt van de in figuur 1 weergegeven kopelementen 3. In afwijking met het kopelement 2 zijn bij het kopelement 3 de verbindingsstukken 25 weggelaten en sluit een ten opzichte van de de uiteinden 24'van de kopwand teruggesprongen middengedeelte 24''van de kopwand rechtstreeks aan tegen het omgekeerd U-vormige tussenstuk 18,19 van het kopelement. Het zal duidelijk zijn, dat onder gebruikmaking van de kopelementen 3 geen vloerelement wordt gevormd, dat aan zijn uiteinden is voorzien van dwars op de lengterichting van het vloerelement verlopende kopschotten, maar dat een vloerelement is gevormd zonder kopschotten en aan weerszijden van het vloerelement buiten de spiegel 29 uitstekende uiteinden van de langsribben 30.
Dergelijke vloerelementen worden bijvoorbeeld toegepast indien de elementen met de buiten de spiegel uitstekende uiteinden van de ribben 30 worden gelegd op een betonnen fundering waar het wapeningsstaal tussen de ribben omhoog steekt en waarbij later op de fundering weer betonnen wanden worden gestort.
Indien men bij gebruikmaking van het kopelement 2 de tussen en boven de verbindingsstukken 25 gelegen ruimtes opvult met isolatiemateriaal tot ongeveer de bovenzijde van het omgekeerde U-vormige tussenstuk 18,19 kan een vloerelement worden verkregen, waarbij de lengte van de spiegel 29 gelijk is aan de lengte van de langsribben 30 zonder dat dit vloerelement is voorzien van kopschotten.
Uit bovenstaande zal het duidelijk zijn, dat onder gebruikmaking van de hierboven beschreven verloren mallen of bekistingen vormende elementen 1,2, 3,4 op eenvoudige wijze betonnen, aan hun onderzijde geisoleerde vloerelementen kunnen worden verkregen onder gebruikmaking van een eenvoudige stortvioer met vast opgestelde zieh omhoog uitstrekkend wanden. Daarbij is ondersteuning van de uit isolerend materiaal, bij voorkeur polystyreenschulm of dergelijke bestaande elementen niet noodzakelijk, daar de elementen op zieh door de gekozen opbouw van de elementen voldoende sterk zijn voor het ondersteunen van het op de elementen te storten beton.
<Desc/Clms Page number 10>
EMI10.1
Daar de boven beschreven elementen maatvast worden geproduceerd, zoals bijvoorbeeld door spuiten in matrijzen of dergelijke en hun vorm daarbij geheel is aangepast aan de uiteindelijk te vormen betonnen vloerelementen vervalt veel pas-en meetwerk tijdens de fabrikage van de vloerelementen, terwijl tevens een optimaal gebruik kan worden gemaakt van het isolerende Tussen op de stortvloer in elkaars verlengde gelegen vloerelementen behoeven geen scheidingsconstructies te worden aangebracht en kan in theorie dan ook ieder gewenst aantal vloerelementen in elkaars verlengde liggend op de stortvloer worden gestort.
De bij het storten onder de langsribben gevormde en op de langsribben aansluitende nokken maken het tevens mogelijk, dat betonelementen van ongelijke lengte door elkaar voor transport of opslag op elkaar kunnen worden zonder dat daarbij ongewenste belastingen optreden.
Tevens kan de van een aantal de onderzijde uitstekende nokken voorziene langsrib van een vloerelement ook zonder bezwaar worden opgelegd op een bouwmuur, daar, zoals hierboven reeds uiteengezet, de zeer dunne laag 15 van isolerend materiaal onder de nokken niet bezwaarlijk is.
<Desc / Clms Page number 1>
Brief designation: Insulating material mold for manufacturing a concrete floor element and method for manufacturing a concrete floor element.
The invention relates to a mold consisting of insulating material for manufacturing a concrete floor element to be poured onto the mold, comprising two upright side walls bounding the longitudinal ribs of a shaped floor element on the outside of the floor element, which are provided with connecting ridges near their lower ends. are connected to a more or less inverted U-shaped intermediate section, which connects to the connecting ridges with the ends of its legs.
Conventional molds made of insulating material such as polystyrene, polyurethane, glass wool fiber or rock wool fiber or other types of thermally insulating materials must be supported on their undersides during pouring of the concrete to avoid unwanted deformation or damage. to prevent breakage of such molds. This requires that the poured floor on which the floor elements are poured be provided with suitable supporting members for supporting the molds consisting of insulating material. This entails a complicated construction of the poured floor, causing high costs not only for the manufacture but also for the maintenance of the poured floor.
According to the invention, the connecting ridges are now mutually connected by a plate-shaped part forming the underside of the mold, while between the legs of the intermediate piece, stiffening ridges extending more or less parallel to the legs are between the plate-shaped part and the intermediate piece located above the plate-shaped part arranged in such a way that channels are limited in the mold by the inverted U-shaped intermediate piece, the stiffening ridges and the plate-shaped part.
By using the construction according to the invention, a mold is obtained, which, with its flat plate-shaped part forming the underside of the mold, can be supported by a flat poured floor, while in particular one of the two legs of the section is more or less inverted in cross-section. -shaped connecting piece connecting the middle part of this connecting piece is effectively supported by the stiffening ridges, so that the mold is sufficiently sturdy to support the
<Desc / Clms Page number 2>
floor element to absorb the force exerted on the mold, so that no further aids for supporting the mold during pouring are necessary.
A further advantage of the mold according to the invention is that air channels are formed between the legs and the stiffening ridges, which contribute to the insulating effect of the mold used as lost formwork, which covers the underside of the formed floor element.
A further aspect of the invention relates to a method for manufacturing concrete floor elements using molds made of insulating material, provided with two upright side walls bounding the longitudinal ribs of the floor slab on the outside of the floor slab and a connecting part connecting side walls.
According to the invention, a number of standard molds used as lost formwork, one of which, if desired, is shortened to a suitable length to adapt to the required length of the floor element, are placed next to each other between arranged on a poured floor, see in the longitudinal direction walls extending from the floor element to be poured, after which the concrete is poured between the walls on the molds and after sufficient curing the formed floor plate is removed from the pouring floor, leaving the molds on the underside of the floor plate.
By using one or more standard molds, which will preferably be constructed as described above, it is possible to effectively produce spring elements of any desired length.
The invention will be explained in more detail below with reference to an exemplary embodiment shown in the accompanying figures.
Figure 1 schematically shows, in an isometric perspective, some spaced-apart embodiments of molds according to the invention.
Figure 2 shows a cross-section of one of the molds shown in Figure 1, seen along the line 11-11 in Figure 1, in which the mold is placed on a schematically indicated pouring floor.
Figure 3 schematically shows in isometric perspective a part of a concrete floor element with some for the manufacture of it
<Desc / Clms Page number 3>
floor element used molds.
It is noted that in Figure 1 the vertically standing end walls of the various molds shown herein are shaded for the sake of clarity.
For the manufacture of a concrete floor element, use can be made of one or more standard intermediate elements or molds 1 as well as molds or end elements defining the ends of the concrete floor element. Depending on the intended application of the floor element, the head elements can have different shapes. Figure 1 shows a first exemplary embodiment of such a head element 2 and a second exemplary embodiment of such a head element 3.
To adjust the desired length, an optionally shortened intermediate element 4 can be used, which is obtained by cutting off a part of the standard intermediate element 1.
A one-piece intermediate element 1 comprises two upright side walls 5, which are connected via connecting ridges 6 connecting to their lower ends to the legs of an inverted U-shaped intermediate piece which are more or less parallel to each other and which are built up from the two mentioned legs 7 and a middle portion 8 of this intermediate piece extending substantially horizontally connecting these legs.
The lower ends of the legs are connected by a horizontally extending plate-shaped part 9 on its underside.
Stiffening ridges 10 extending substantially parallel to these legs are arranged between the plate-shaped part 9 and the middle part 8 of the inverted U-shaped intermediate piece between the legs 7 at regular intervals.
As is particularly apparent from the representation of the abbreviated intermediate piece 4 in Figure 1 and from Figure 3, in the interior of the mold forming the standard element 1, channels 11 running parallel to each other are obtained, the lower boundary walls of which are at least substantially horizontal the side walls of these channels or passages 11 extending at least substantially vertically and being connected at their top ends by a curved top wall.
The channels or passages 11 in a mold formed by a standard intermediate element are closed at one end by closing partitions 12. At that end of the intermediate element, where the closing partitions 12 are
<Desc / Clms Page number 4>
The intermediate element is provided with protruding collars 13 located at the level of the ends of these channels. These collars 13 are dimensioned such that the collars 13 fit snugly in the open ends of the channels or passages 11 of an adjacent intermediate element, respectively. bulkhead.
As further indicated in Figure 1 for the intermediate element 1, recesses 14 can be provided locally in the connecting ridges, such that on the underside of the intermediate element 1 forming the mold only a thin wall piece 15 of, for example, bounding the recess 14 on its underside. Remains 5 mm thick.
As further shown in the figures, the outer boundary surfaces of the side walls 5 are inclined upwards in a facing direction and projecting noses 5 'projecting at the top ends of the side walls.
The headboard 2 shown in Figures 1 and 2 has side walls 16 with noses 16 'corresponding to the side walls 5 of the intermediate piece 1, which connect via connecting ridges 17 to the legs 19 of an inverted U-shaped intermediate piece connected by a middle piece 18.
Furthermore, the ridges 17 are mutually connected again by a plate-shaped part 20 corresponding to the plate-shaped part 9 and stiffening ridges 10 'corresponding to the stiffening ridges 10 are arranged, all this in such a way that also in the head piece channels or passages 11 corresponding to the channels or passages recesses 21 are formed. Furthermore, the head piece is provided with projecting collars 23 corresponding to the protruding collars 13, which fit into the passages 11 of an adjacent intermediate piece 1.
The ends of the upright side walls 16 are connected on the side of the protruding ridges 23 of the head element by a head wall 24 which extends perpendicularly to the side walls and at some distance from the inverted U-shaped intermediate piece 18,19 running parallel thereto. is located. The intermediate piece 18,19 and the headboard 24 are mutually connected by a number of inverted U-shaped connecting pieces 25 which are connected at their lower ends by thin plate pieces 25 ', as more particularly from figure. 2 will be clear.
It should also be noted that the recesses 21 on the side of the inverted U-shaped intermediate piece 18,19 facing the connecting pieces 25 are transverse partitions corresponding to the partitions 12.
<Desc / Clms Page number 5>
locked.
For pouring a concrete floor element, the molds formed by the above-described end walls 2 and intermediate elements 1,4 can be placed on a flat horizontally arranged pouring floor 26, schematically shown in cross-section, which is provided with upright walls 27. molds required for a floor element on the poured floor 26 are pushed together, such that the protruding collars 23, 13 of an element are closely received in the passages or channels 11 of an adjacent element. As indicated in figure 1, an intermediate element 4 can be shortened to ensure that the total length of the "strung" elements corresponds to the desired length of the concrete floor element to be manufactured.
In any case, the intermediate element connecting to the head element 2 shown on the right in Figure 1 is machined in such a way that the ends of the channels 11 facing this intermediate element 2 are open and the side facing this head element 2 is stripped of the protruding collars 13 to be able to effect a good connection of this head element 2 shown on the right in figure 1 to the adjacent intermediate element.
As will further be apparent from Figure 2, the design is such that the projecting noses 5'resp. 16 of the side walls abut the upright walls 27 of the poured floor.
Depending on the length of the poured floor, successive molds for pouring several floor elements can be arranged in line. Usually, the poured floor will also be equipped in such a way that several concrete floor elements can be simultaneously poured in line with one another and lying side by side on a poured floor.
If several concrete floor elements have to be poured in line with each other, the head elements of such floor elements will abut each other. The height of the end walls 24 is designed such that the top edges of the end walls 24 will be flush with the top sides of the floor elements to be manufactured.
Naturally, the head elements located at the ends of the pouring floor 26 will be fixed and locked by means of suitable means, so that all the head elements and intermediate elements placed adjacent to the pouring floor form a contiguous, firmly cohesive whole.
<Desc / Clms Page number 6>
Concrete can then be poured over the elements to form a concrete floor element 28, as shown in Figure 3.
By the above described design of the elements with the lower plate-shaped part 9, with the aid of which the elements are supported directly on the flat pouring floor 26 and by using the reinforcing ridges 10 between this plate-shaped part and the middle part of the inverted U-shaped intermediate piece 7 8, the mold formed by the intermediate element 1 is sufficiently strong to take up the weight of the concrete without being damaged or undesirably deformed. The same applies to the bulkheads 2.
Since the outer boundary surfaces of the upright side walls 5 resp. 6 slightly inclined upwards inwards and at the top ends of the side walls the protruding noses 5'resp. When installed, these noses will be pressed firmly against the inner sides of the upright walls 27 of the poured floor during pouring of the concrete, so that the creeping of concrete between the molds and the poured floor and thus a contamination of the poured floor with concrete is prevented.
The concrete spring element 28 thus formed comprises a mirror 29 and a pair of longitudinal ribs 30 extending on the side edges of the oven plate 29 in the longitudinal direction of the floor element. It will be obvious that the lower edge of these longitudinal ribs at the height of the recesses 14 the intermediate elements 1 and at the height of the corresponding recesses 141 in the end pieces 2 projecting projections during pouring of the concrete are formed between end wall 24 and inverted U-shaped part 18,19. Furthermore, the use of the head pieces 2 at the ends of the concrete floor element at the height of the space between the head wall 24 and the inversely U-shaped intermediate piece 18,19 forms a concrete bulkheads forming a whole with the floor element.
Such front elements provided with headboards are often used in those cases in which walls are built up on the ends of the floor elements in a building structure.
The cams formed at the locations of the recesses 14 and 14 'serve to support the floor elements in the construction work, respectively. during transport if elements are stacked on top of each other. The very thin material layers 15 and 10 located at the location of these recesses. Like the correspondingly thin material layers 251, they will be pressed almost entirely under the weight of the concrete element.
<Desc / Clms Page number 7>
These thin layers, however, prevent the concrete from coming into contact with the pouring stock 26 at the location of the cams to be formed, whereby adhesion of the concrete to the steel is prevented and cleaning and ino1 of the steel pouring stock 26 after removal of the poured v1oere1ement not
EMI7.1
will be needed.
If desired, a thin foil can also be applied instead of the walks 15, 15 'and 25'. Optionally, the elements described above can be completely covered on their underside by a waterproof foil to prevent moisture from building up.
During the curing of the poured concrete, practically no heat loss can occur along the bottom and sides of the poured floor element. The hydration heat, which is created during the setting and hardening of the freshly poured concrete, can then only possibly escape through the top of the floor element. This increases the production rate, which is significantly determined by the hardening time of the concrete, without incurring additional costs for heating the concrete.
After the concrete has hardened sufficiently, the poured floor element can be removed from the poured floor 26, the elements described above remaining connected to the floor element as lost formwork, while also insulating the bottom and side springing element. This insulating effect is favorably influenced by the use of the. channels or passages 11, whereby by arranging partitions 12 it is avoided that air flows in these channels or passages 11 occur.
Due to the above-described design of the side walls, the formed floor element with the insulating elements connected thereto can do without
EMI 7.2
effort can be removed upwards between the fixed walls 27 of the poured floor 26.
In a building structure, the floor elements described above are generally arranged side by side to form a floor, after which a finishing floor is poured over the floor elements thus arranged. However, it may happen that the width of the adjacent floor elements does not accurately correspond to the width of the desired floor. In that case there will be a joint between at least two adjacent floor elements.
<Desc / Clms Page number 8>
To solve this problem one can use the protruding noses 5 'resp. 16 'from these front elements, so that a joint which opens at the top gradually tapers downwards between the neighboring elements. This joint can be filled with a corresponding wedge-shaped filler piece made of insulating material, so that a contiguous substrate is nevertheless obtained for pouring the covering feather over the adjacent floor elements. To remove the protruding noses 5'resp. To facilitate this, a score line 33 can be provided for this purpose at the connection of the noses 5'resp. 16 'on the upright side walls 5 resp. 16 ', as indicated in figure 2.
In many cases it is required that so-called openings or openings are provided in the concrete floor for the passage of pipes or the like.
This can be achieved in a simple manner with the aid of a filling piece 34 shown in figure 1. This is built up from a hollow cylindrical part 35 and a lid 36 closing this cylindrical part 35 on the top side, which has a larger diameter than the cylinder 35.
The thickness of the lid 36 will be chosen equal to the thickness of the element to be manufactured.
If the preformed insulating elements described above have been "strung" together to form a desired concrete floor element, a passage 37 extending through this element can be provided at a desired location in one of the elements, as shown in FIG. intermediate element 4. This passage extending through the element 4 from bottom to top is of such a size that the hollow cylinder 35 can be placed therein in a fitting manner, the lower edge of the cover 36 resting on the top of the element 4.
After pouring and sufficient curing of the floor element, the cover 36, which is preferably connected to the cylinder 35 with an easily breakable connection, can be broken off from the cylinder 35, so that the passage in the hollow cylinder 35 can be used for the passage of pipes or the like. The cylinder 35 received from insulating material, incorporated in the floor element and the insulation located under the floor element, closes off the channels or passages n, so that undesired drafts are prevented
<Desc / Clms Page number 9>
avoided.
Furthermore, an accurate arrangement and size of the recesses can be ensured, while unnecessary work such as chopping in the concrete and cutting or sawing in the insulation material under the concrete at the construction site for forming recesses can be avoided.
Instead of the head elements 2 described above, use can also be made of the head elements 3 shown in Figure 1. Contrary to the head element 2, the connecting elements 25 have been omitted at the head element 3 and close one with respect to the ends 24 'of the head wall recessed center section 24 '' of the head wall directly against the inverted U-shaped intermediate piece 18,19 of the head element. It will be clear that, using the head elements 3, no floor element is formed, which is provided at its ends with end walls extending transversely of the longitudinal direction of the floor element, but that a floor element is formed without end walls and on either side of the floor element outside the mirror 29 projecting ends of the longitudinal ribs 30.
Such floor elements are used, for example, if the elements with the ends of the ribs projecting outside the mirror are laid on a concrete foundation where the reinforcing steel protrudes between the ribs and concrete walls are subsequently poured on the foundation.
If, using the head element 2, the spaces between and above the connecting pieces 25 are filled with insulating material to approximately the top of the inverted U-shaped intermediate piece 18,19, a floor element can be obtained, the length of the mirror 29 being equal to the length of the longitudinal ribs 30 without this floor element being provided with end caps.
From the above it will be clear that using the above-described lost molds or formwork elements 1,2,3,4 concrete, floor elements insulated on their underside can be obtained in a simple manner using a simple pouring floor with fixed arrangement. upwardly extending walls. Support of the elements consisting of insulating material, preferably polystyrene shell or the like, is not necessary here, since the elements are sufficiently strong to support the concrete to be poured onto the elements, due to the chosen construction of the elements.
<Desc / Clms Page number 10>
EMI10.1
Since the elements described above are produced in a dimensionally stable manner, such as by spraying into molds or the like, and their shape is thereby completely adapted to the concrete floor elements to be formed, a lot of fitting and measuring work is lost during the manufacture of the floor elements, while optimum use can also be made. be made of the insulating separating floor elements that are in line with each other on the poured floor, no partition constructions need to be fitted and in theory any desired number of floor elements can be poured in an extension to each other lying on the poured floor.
The cams formed during pouring under the longitudinal ribs and connecting to the longitudinal ribs also make it possible for concrete elements of unequal length to be mixed together for transport or storage without undesired loads occurring.
In addition, the longitudinal rib of a floor element provided with a number of the projecting underside of the underside can also be imposed without objection on a building wall, since, as already explained above, the very thin layer of insulating material under the cams is not objectionable.