BE1005645A6

BE1005645A6 - Methode de production de matiere plastique.

Info

Publication number: BE1005645A6
Application number: BE9300833A
Authority: BE
Inventors: Alfred Lloyd; Joseph Birmingham
Original assignee: Idyllic Ltd
Priority date: 1993-07-22
Filing date: 1993-08-11
Publication date: 1993-11-30
Also published as: GB2280187B; GB2280187A; GB9315193D0

Abstract

On produits des pastilles de PVC en mélangeant des matières solides venant de silos 1, des matières liquides issues de réservoirs 10 et des additifs secondaires contenus dans des bombes 17 disposées sur un plateau tournant 18. Le mélange est agité pour atteindre une température d'environ 95 degrés C puis est ramené à 60-70 degrés C dans un refroidisseur. Depuis une trémie intermédiaire 31, le mélange refroidi est déversé dans une trémie de malaxeur 37. Les pastilles sont refroidies dans un refroidisseur à lit fluidisé 50 et déversées sur un tamis 55. Les pièces surdimensionnées sont recylées dans la trémie de malaxeur par l'intermédiaire d'une tuyauterie 70. Une dose de matière du mélange mère peut être ajoutée directement dans la tuyauterie de reclyclage 70 et/ou dans la trémie de malaxeur 37.

Description


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   "Méthode de production de matière plastique" La présente invention se rapporte à une méthode de production de pastilles de PVC. 



  Selon la présente invention, on fournit une méthode de production de pastilles de PVC qui comporte les étapes suivantes :- déclenchement d'un mélangeur à vitesse de mélange lente ; placement de matières solides dans une balance à solides ; déversement dans le mélangeur d'un poids de solides souhaité ; largage d'une bombe contenant des additifs secondaires dans le mélangeur, à partir d'un plateau tournant ; réchauffement des solides à une température d'au moins   700C grâce   à la chaleur de frottement provoquée par le mélange ; déversement des liquides, y compris un plastifiant, dans la balance à liquides, depuis des silos de stockage ; déversement d'une quantité de liquide désirée sur les solides réchauffés dans le mélangeur ;

   

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 mélange des ingrédients liquides et solides jusqu'à ce que 1 a température du mélange soit portée à une valeur comprise entre 95 et 105  C, de manière à absorber le plastifiant ; déversement du mélange du mélangeur ; refroidissement du mélange à une température comprise entre 60 et 70    C   ; déversement du mélange refroidi dans un récipient intermédiaire ; à la demande, déversement du mélange du récipient intermédiaire dans une trémie de lot ; fourniture de mélange par la trémie de stockage de lot à une trémie d'alimentation de malaxeur ; malaxage du mélange, avec élimination de l'air ; extrusion du mélange par une vis extrudeuse ; passage du mélange extrudé par une filière ; tronçonnage en pastilles du mélange extrudé moulé par la filière ;

   refroidissement des pastilles dans un refroidisseur à lit fluidisé ; tamisage des pastilles refroidies, pour éliminer les matériaux surdimensionnés ; recyclage des matériaux surdimensionnés dans la trémie d'alimentation de malaxeur ; et emballage des pastilles. 



  Dans une réalisation particulièrement privilégiée de la présente invention, la méthode comporte comme étape l'addition d'une dose 

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 de mélange mère dans la tuyauterie de recyclage des matériaux surdimensionnés. 



  Dans une réalisation privilégiée, la méthode comporte comme étape l'addition d'une dose de mélange mère à la trémie d'alimentation du malaxeur. 



  Dans une réalisation particulièrement privilégiée de la présente invention, une partie du mélange refroidi est acheminée dans un silo de transport pour être directement déversée dans la trémie d'alimentation. du malaxeur. 



  Dans une disposition privilégiée, le plateau tournant, une fois qu'il a largué dans le mélangeur une bombe d'additifs, se place automatiquement dans la position suivante, où une autre bombe est positionnée au-dessus de l'orifice du mélangeur, de manière à permettre le largage de cette autre bombe d'additifs dans le lot suivant préparé dans le mélangeur. 



  Dans une réalisation de la présente invention, les solides sont placés dans la balance à solides à partir de plusieurs réservoirs à solides. 



  Dans une autre réalisation de la présente invention, les liquides sont placés dans la balance à liquides à partir de plusieurs réservoirs à liquides. 



  Dans une disposition privilégiée, la méthode comporte comme étape le relevé de la température du mélange de solides et le déversement automatique des liquides dans le mélangeur lorsque la température a atteint une valeur préétablie, qui se situe de manière caractéristique entre 70 et 80    C.   



  Dans une réalisation privilégiée de la présente invention, la méthode comporte comme étape le relevé de la température du mélange dans le mélangeur et son réchauffement si cette température tombe en dessous de 10    C, afin   de préserver la fluidité du mélange. 

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 On comprendra plus clairement la présente invention grâce à la description qui en est donnée ci-après et n'est fournie qu'à titre d'exemple et en référence au dessin d'accompagnement, qui est un schéma fonctionnel de la méthode de production de pastilles de PVC selon l'invention. 



  Si l'on se reporte au dessin, on y trouvera l'illustration, sous forme d'un schéma fonctionnel, d'une méthode de production de pastilles de PVC suivant l'invention. Les matières solides pulvérulentes utilisées dans la méthode sont stockées dans de grands silos 1 et un système de transport par soufflerie permet de les déverser à   1 a   demande par l'intermédiaire de tuyauteries d'alimentation 2 dans des trémies 3 qui leur sont associées et à partir desquelles elles sont acheminées selon les besoins par des tuyauteries d'alimentation 4 dans une balance pour solides 5 afin d'être déversées dans un mélangeur 6. Ce dernier comporte des pales agitatrices 7 entraînées par un moteur 8.

   Les liquides utilisés dans la présente méthode sont stockés dans des réservoirs 10 d'où des conduites d'alimentation 11 permettent de les déverser dans une balance à liquides 12. Des liquides supplémentaires sont stockés dans des tonneaux 15 de moindres dimensions, d'où ils sont pompés selon les besoins par l'intermédiaire de tuyauteries 16 et déversés dans la balance à liquides 12 afin d'être acheminés dans le mélangeur 6. Des additifs secondaires adaptés à chaque lot individuel sont préparés dans des sachets ou des bombes de plastique 17 individuelles, qui sont disposés sur un plateau tournant 18 qui permet le déversement de la bombe 17 dans le mélangeur 6 par le biais d'un orifice 19. 



  Dans la méthode de l'invention, on commence par mettre en route les pales agitatrices 7 du mélangeur 6 et par déverser les poids de solides voulus dans la balance à solides 5 par l'intermédiaire des tuyauteries 4, jusqu'à obtention d'un poids préétabli. Le contenu de la balance 5 est ensuite introduit dans le mélangeur 6. Une bombe 17 se détache alors automatiquement du plateau tournant 18 et passe dans le mélangeur 6 par l'orifice 19. Une fois qu'il a largué la 

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 bombe 17 dans le mélangeur 6, le plateau tournant 18 se place automatiquement dans la position suivante, où une autre bombe 17 est positionnée au-dessus de l'orifice 19 du mélangeur 6, de manière à permettre le largage de cette autre bombe 17 d'additifs dans le mélangeur 6 pour le lot suivant préparé dans le mélangeur. 



  Les solides sont mélangés par les pales agitatrices 7 jusqu'à ce qu'ils atteignent une température d'au moins   70  C,   la chaleur s'élevant du fait de la friction causée par le mélange. Une fois que le mélange de solides a atteint la température voulue, on déverse dans la balance à liquides 12 les quantités de liquides désirée depuis les réservoirs 10 et tonneaux 15 de stockage et par le biais des tuyauteries de 11 et 16, jusqu'à ce que l'on arrive au poids de liquides souhaité. Les liquides sont alors introduits automatiquement dans le mélangeur 6. 



  Le mélange des ingrédients liquides et solides se poursuit jusqu'à ce que la température du mélange atteigne une fourchette de 95    C   à 105    C,   afin que le mélange absorbe le plastifiant. On relève la température du mélange de solides et on utilise un contrôleur de température 28 pour introduire les matières liquides de la balance à liquides lorsqu'une température préétablie et comprise entre 70 et 80    C   a été atteinte. 



  La méthode comporte également comme étape le relevé de la température du mélange dans le mélangeur 6 et on recourt à un contrôleur de température pour réchauffer automatiquement le mélange dans la mélangeur si la température tombe en dessous de 10    C.     n   s'agit là d'une mesure primordiale pour préserver la fluidité du mélange et éviter un blocage du mélangeur. Lorsqu'il a atteint la température préétablie, le mélange est déversé par un orifice de sortie 20 dans un refroidisseur 21, où il est ramené à une température comprise entre   60  C   et   70 oC.   Le refroidisseur 21 peut être refroidi par de l'eau de réfrigération qu'une pompe 23 fait circuler depuis un réservoir de stockage 24 dans une tuyauterie de recirculation 25.

   L'eau de réfrigération passe par la chemise 26 du refroidisseur   21.   

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 Le mélange refroidi est acheminé par la tuyauterie 30 dans une trémie intermédiaire 31, d'où il est déversé à la demande par la tuyauterie 32 dans une trémie de stockage de lot 35. Le mélange est déversé à la demande par une tuyauterie à vis 36 dans une trémie de malaxeur 37 dotée d'un agitateur 38 et destinée à acheminer le mélange dans une vis sans fin de malaxage 39, qui le malaxe tout en en expulsant l'air grâce à une conduite sous vide 40. Le mélange malaxé est alors acheminé dans une vis sans fin extrudeuse 42, qui l'extrude. Le mélange extrudé passe par une filière 43 et le produit extrudé moulé par la filière est ensuite tronçonné en pastilles de la taille désirée par des lames de découpe 44. 



  Les pastilles sont attirées grâce à la tuyauterie 45 dans un refroidisseur à lit fluidisé 50, dans lequel on fait passer de l'air de refroidissement entre les pastilles, comme l'indiquent les flèches 51, au fur et à mesure que dans leur chute, elles traversent ce refroidisseur 50. Les pastilles refroidies qui se déversent du refroidisseur à lit fluidisé 50 sont passées par un tamis 55. Celles qui sont d'une dimension déterminée par le tamis 55 sont acheminées par la tuyauterie 56 dans une vanne de dérivation 57 qui les dirige soit vers une première trémie 58 pour un déversement dans une ensacheuse 59, soit vers une seconde trémie 60 de remplissage de boîtes 61, pour la livraison au client.

   Les matériaux de réemploi peuvent être recyclés à partir de l'unité de désachage 63, qui les envoie soit dans les réservoirs à matériaux solides 1, soit dans les tuyauteries d'admission de matières solides 2. 



  Les matériaux surdimensionnés, qui ne passent pas à travers le tamis 55 sont ramenés par une tuyauterie de recyclage 70 jusqu'à l'orifice d'admission de l'alimentation à vis 36 de la trémie de malaxeur 37. Cette façon de faire permet de recycler dès leur fabrication tous les matériaux surdimensionnés ou perdus. On aboutit ainsi à un rendement maximal, avec des pertes minimalisées. Pour assurer un meilleur mélange des matières, de la 

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 matière du mélange mère est déversée depuis une première trémie de mélange mère 75 par une alimentation à vis sans fin 76 dans la trémie de malaxeur 37.

   Une solution alternative ou complémentaire consiste à déverser le mélange mère dans une trémie 78 pour alimenter directement l'orifice d'admission de la tuyauterie de recyclage 70 afin d'améliorer le mélange avec le mélange d'alimentation et obtenir une meilleure qualité. 



  Pour améliorer la souplesse du procédé et maximaliser son rendement, on peut déverser par la tuyauterie 80 une partie des matériaux venant du refroidisseur 21 dans un silo de transport 81 d'où ils puissent être acheminés par une alimentation à vis sans fin dans une trémie de malaxeur 37 afin de poursuivre le traitement. 



  On aboutit ainsi à une efficacité optimale dans le traitement. 



  La présente invention fournit une méthode de fabrication de pastilles de PVC de haute qualité qui fonctionne de manière extrêmement efficace, avec un rendement maximal et un minimum de déchets. 



  La présente invention ne se limite pas aux réalisations décrites cidessus, qui peuvent être modifiées dans leur structure comme leurs détails.

Claims

REVENDICATIONS 1. Une méthode de production de pastilles de PVC qui comporte les étapes suivantes :- déclenchement d'un mélangeur à vitesse de mélange lente ; placement de matières solides dans une balance à solides ; déversement dans le mélangeur d'un poids de solides souhaité ; largage d'une bombe contenant des additifs secondaires dans le mélangeur, à partir d'un plateau tournant ; réchauffement des solides à une température d'au moins 70 C grâce à la chaleur de frottement provoquée par le mélange ; déversement des liquides, y compris un plastifiant, dans la balance à liquides, depuis des silos de stockage ; déversement d'une quantité de liquide désirée sur les solides réchauffés dans le mélangeur ;

mélange des ingrédients liquides et solides jusque ce que la température du mélange soit portée à une valeur comprise entre 95 et 105 oC, de manière à absorber le plastifiant ; déversement du mélange du mélangeur ; refroidissement du mélange à une température comprise entre 60 et 70 C ; déversement du mélange refroidi dans un récipient intermédiaire ; à la demande, déversement du mélange du récipient intermédiaire dans une trémie de lot ; <Desc/Clms Page number 9> fourniture de mélange par la trémie de stockage de lot à une trémie d'alimentation de malaxeur ; malaxage du mélange, avec élimination de l'air ; extrusion du mélange par une vis extrudeuse ; passage du mélange extrudé par une filière ; tronçonnage en pastilles du mélange extrudé moulé par la filière ;

refroidissement des pastilles dans un refroidisseur à lit fluidisé ; tamisage des pastilles refroidies, pour éliminer les matériaux surdimensionnés ; recyclage des matériaux surdimensionnés dans la trémie d'alimentation de malaxeur ; et emballage des pastilles.
2. Une méthode telle que revendiquée dans la revendication 1 et comprenant comme étape l'addition d'une dose de mélange mère dans la tuyauterie de recyclage des matériaux surdimensionnés.
3. Une méthode telle que revendiquée dans les revendications 1 ou 2 et comportant comme étape l'addition d'une dose de mélange mère à la trémie d'alimentation du malaxeur.
4. Une méthode telle que revendiquée dans n'importe laquelle des revendications précédentes et dans laquelle une partie du mélange refroidi est acheminée dans un silo de transport pour être directement déversée dans la trémie d'alimentation du malaxeur. <Desc/Clms Page number 10>
5. Une méthode telle que revendiquée dans n'importe laquelle des revendications précédentes et dans laquelle le plateau tournant, une fois qu'il a largué dans le mélangeur une bombe d'additifs, se place automatiquement dans la position suivante, où une autre bombe est positionnée au-dessus de l'orifice du mélangeur, de manière à permettre le largage de cette autre bombe d'additifs dans le lot suivant préparé dans le mélangeur.
6. Une méthode telle que revendiquée dans n'importe laquelle des revendications précédentes et dans laquelle les solides sont placés dans la balance à solides à partir de plusieurs réservoirs à solides.
7. Une méthode telle que revendiquée dans n'importe laquelle des revendications précédentes et dans laquelle les liquides sont placés dans la balance à liquides à partir de plusieurs réservoirs à liquides.
8. Une méthode telle que revendiquée dans n'importe laquelle des revendications précédentes et dans laquelle la méthode comporte comme étape le relevé de la température du mélange de solides et le déversement automatique des liquides dans le mélangeur lorsque la température a atteint une valeur préétablie, qui se situe de manière caractéristique entre 70 et 80 OC.
9. Une méthode telle que revendiquée dans n'importe laquelle des revendications précédentes et dans laquelle la méthode comporte comme étape le relevé de la température du mélange dans le mélangeur et son réchauffement si cette température tombe en dessous de 10"C, afin de préserver la fluidité d u mélange.
10. Des pastilles de PVC, chaque fois qu'elles sont produites par une méthode revendiquée dans n'importe laquelle des revendications précédentes.