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Vitrage composite présentant une atténuation acoustique élevée
La présente invention se rapporte à des vitrages composites présentant une atténuation acoustique élevée.
H existe une demande pour des vitrages qui présentent une atténuation acoustique élevée, et différents types de vitrages ont été proposés pour satisfaire à cette demande. En particulier, des vitrages creux sont connus, tels que des vitrages remplis de gaz (par exemple d'air) et des vitrages sous vide, ainsi que des vitrages feuilletés tels que des vitrages dont la résine de solidarisation est de nature assez malléable pour présenter un effet d'amortissement. Les vitrages creux ainsi que les feuilletés peuvent être formés de feuilles d'épaisseur asymétrique pour améliorer l'atténuation acoustique à certaines fréquences. Et il est évidemment connu d'incorporer un ou plusieurs panneaux feuilletés dans un vitrage creux.
De tels vitrages souffrent de certains désavantages qui les rendent inaptes à
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leur utilisation dans certaines circonstances où il serait souhaitable d'obtenir un v degré élevé d'isolation acoustique.
Des vitrages creux remplis de gaz présentent une atténuation acoustique qui est en majeure partie déterminée par l'épaisseur de l'espace intermédiaire rempli de gaz. Pour obtenir une atténuation élevée, l'espace intermédiaire doit être assez grand, et ceci peut présenter des difficultés de fabrication et de placement Simplement à titre d'exemple, de tels vitrages sont inaptes à être placés dans des cloisons minces en raison de leur épaisseur. Alors que les panneaux sous vide peuvent offrir une bonne atténuation avec un espace intermédiaire relativement mince, un tel vide, spécialement dans le cas de panneaux de relativement grande dimension, tend à bomber les feuilles de verre du panneau, et ceci peut présenter un effet indésirable en réflexion.
Les vitrages feuilletés offrent une atténuation qui, d'une manière générale, dépendent de leur masse. Pour une atténuation élevée, une masse spécifique (c'est-à-dire une masse par unité de surface) élévée est nécessaire. De nouveau, simplement à titre d'exemple, de tels panneaux sont inaptes à être montés dans des parois où les considérations de poids sont importantes.
Un des objets de la présente invention est de proposer un vitrage qui offre un niveau très élevé d'atténuation acoustique par rapport à son épaisseur totale et à sa masse spécifique.
La présente invention se rapporte à un vitrage composite présentant
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une atténuation acoustique élevée, caractérisé en ce qu'il comporte deux feuilles de matière vitreuse entre lesquelles une couche d'un aérogel est prise en sandwich, lequel sandwich est solidarisé sous forme d'un panneau feuilleté monolithique.
L'expression"panneau feuilleté monolithique"est utilisée ici pour décrire un panneau feuilleté qui est solidarisé de telle manière qu'il vibre de la même manière qu'une feuille unique d'une matière présentant un module d'élasticité qui peut être calculé à partir des modules d'élasticité et des épaisseurs des strates individuelles du panneau feuilleté. De tels panneaux feuilletés monolithiques peuvent être considérés comme l'opposé des vitrages creux ou des vitrages feuilletés solidarisés de manière assez faible telle qu'ils se comportent en vibration à la manière d'une boîte plutôt que d'une plaque. Dans un panneau feuilleté monolithique, il n'y a donc pas de résonance"masse-ressort-masse".
Un tel vitrage composite offre un degré d'atténuation acoustique très élevé par rapport à son épaisseur totale et à sa masse spécifique.
Un tel vitrage offre également l'avantage d'assurer que les deux faces principales de la couche d'aérogel soient protégées de l'humidité atmosphérique.
En général, les aérogels absorbent fortement l'humidité, sous l'effet de laquelle ils tendent à se fissurer et à se réduire en poussière. Les bords d'un tel vitrage feuilleté peuvent être facilement protégés de manière connue en soi par l'emploi d'une masse de scellement résistant à l'humidité, comme par exemple une préparation de mastic à base de silicone.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'un tel vitrage.
Dès lors, la présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un vitrage composite présentant une atténuation acoustique élevée, caractérisé en ce qu'une couche d'un aérogel est prise en sandwich entre deux feuilles de matière vitreuse, et en ce que le sandwich est solidarisé sous forme d'un panneau feuilleté monolithique.
Ceci constitue un procédé très simple de fabrication d'un tel vitrage.
L'aérogel utilisé peut être un aérogel d'alumine, de zircone, d'oxyde stannique ou d'oxyde de tungstène, mais il est de préférence un aérogel à base de silice. Pour former une plaque d'aérogel destinée à être incorporé dans un vitrage feuilleté, une couche du gel approprié dans un solvant est étalée sur une plaque de moulage appropriée, et le solvant est enlevé de la couche pour laisser une plaque d'aérogel. Dans un procédé préféré, un gel de silice dans de l'alcool en tant que solvant est étalé sur une plaque de moulage qui est ensuite introduite dans un autoclave. L'autoclave est mis sous pression, et le gel est éventuellement rincé
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avec du dioxyde de carbone liquide pour déplacer la totalité ou la majeure partie du solvant alcoolique.
La pression dans l'autoclave est portée à une valeur supérieure à la pression critique du solvant liquide présent dans la couche (environ 80. 105Pa pour l'alcool ou environ 74. 105Pa pour le dioxyde de carbone).
La température dans l'autoclave est ensuite élevée au-dessus de la température critique du solvant (environ 240 C pour l'alcool ou environ 31 C pour le dioxyde de carbone). De cette manière, il est possible d'enlever le solvant de la couche sans effondrer la structure de la silice pour former l'aérogel. En fait, la structure de l'aérogel peut contenir jusqu'à environ 98% en volume de cavités. La plaque d'aérogel résultant du procédé est ensuite prise en sandwich entre les deux feuilles de verre, et le sandwich est solidarisé sous forme d'un panneau feuilleté monolithique.
Des vitrages selon l'invention peuvent être opaques, et peuvent par exemple être constitués sous forme de panneaux décoratifs qui peuvent être colorés par l'incorporation d'agents colorants dans l'aérogel ou par une autre manière, mais de préférence, le dit panneau feuilleté est solidarisé pour former un panneau transmettant la lumière. Si le panneau feuilleté transmet la lumière, il peut être utilisé en tant que fenêtre ou en toute-autre circonstance où la transmission de lumière est un facteur important. En fonction de l'épaisseur de l'aérogel dans le panneau feuilleté, il peut même être transparent.
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Il faut prendre garde lorsqu'on solidarise une couche préformée d'aérogel à une feuille de matière vitreuse. Si on utilise un adhésif à base de solvant, il est vraisemblable que le solvant puisse pénétrer dans l'aérogel, et cela provoquerait la destruction de la matrice d'aérogel de la même manière que le ferait l'abortion d'humidité. H est dès lors préférable que l'agent de liaison soit substantiellement dépourvu de solvant. Dès lors, on préfère utiliser une matière adhésive thermoplastique ou fusible. Les aérogels sont bien aptes à résister aux températures nécessaires pour fondre de nombreuses matières adhésives thermoplastiques.
Une telle matière adhésive thermoplastique peut se présenter sous la forme d'une mince feuille ou d'un film, mais il est avantageux que l'adhésif soit
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sous forme de poudre puisque ceci simplifie les problèmes de manipulation. Une telle poudre adhésive peut être appliquée facilement, par exemple par une technique de pulvérisation électrostatique bien connue en soi. Des résines silicone fusibles sont particulèrement bien adaptées pour former une liaison très efficace entre des aérogels à base de silice et des feuilles de matière vitreuse qui sont également riches en silice.
Dans des formes spécialement préférées de réalisation de l'invention,
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la ou au moins une dite couche d'aérogel est formée directement sur une dite feuille de matière vitreuse. Ceci évite tous problèmes dans le choix et l'application d'une couche intermédiaire de matière adhésive, et simplifie fortement la fabrication. La manière la plus facile d'assurer une telle solidarisation directe est d'utiliser une feuille de matière vitreuse en tant que plaque de moulage sur laquelle la couche d'aérogel est d'abord formée. De cette manière, la ou au moins une dite couche d'aérogel est formée directement sur une feuille de matière vitreuse, de sorte qu'elle s'y solidarise directement. Un aérogel à base de silice se solidarisera facilement directement à la matrice de silice vitreuse d'une feuille de verre, par exemple.
Dans certaines formes préférées de réalisation de l'invention, le dit panneau feuilleté est formé par assemblage de deux couches d'aérogel, chacune d'elles étant formée directement sur une feuille de matière vitreuse. Par assemblage de deux couches d'aérogel pour former le feuilleté, chacune d'elles étant formée directement sur une feuille de matière vitreuse, on peut constituer facilement un vitrage qui possède un niveau très élevé d'atténuation acoustique par rapport à son épaisseur et à son poids.
On croit que l'atténuation acoustique d'un vitrage selon l'invention est due en majeure partie à la très grande différence d'impédance acoustique entre l'aérogel et la matière vitreuse, dûe à la vitesse très faible de propagation du son dans l'aérogel. Cependant, afin de tirer tous les avantages d'un tel phénomène, la (les) couche (s) d'aérogel ne doit (doivent) pas être trop mince (s), et on préfère dès lors que la ou au moins une couche d'aérogel soit formée selon une épaisseur d'au moins 10 mm.
L'augmentation de l'épaisseur d'une dite couche d'aérogel est également très avantageuse au point de vue de l'isolation thermique, si celle-ci est souhaitée. H faut évidemment noter que les couches d'aérogel transmettent une proportion significative de lumière de manière diffuse, et de ce fait, l'épaisseur totale de l'aérogel dans le vitrage ne doit pas être trop grande si un niveau élevé de résolution à travers le vitrage est considéré comme important.
Afin de protéger intégralement l'aérogel contre une attaque possible par l'humidité atmosphérique, on préfère que l'aérogel soit emprisonné herméti- quement dans le panneau feuilleté. Ceci peut être réalisé de différentes manières, par exemple par l'emploi d'une masse de scellement de bord en mastic tel que décrit ci-dessus, en variante conjointement avec un chassis en U, par exemple en aluminium extrudé. Cependant, le panneau feuilleté est de préférence scellé hermétiquement au moyen d'un ou de plusieurs espaceurs s'étendant autour du panneau et soudé (s) aux feuilles de matière vitreuse du panneau feuilleté. Ceci
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procure une protection très efficace et durable de l'aérogel.
Dans certaines formes préférées de réalisation de l'invention dans lesquelles l'aérogel est emprisonné hermétiquement dans le panneau feuilleté, l'intérieur du panneau feuilleté est vidé d'air. Ceci est très favorable au point de vue de l'isolation thermique, et peut aussi être avantageux en permettant une conservation plus certaine de la vitesse très faible de propagation du son dans l'aérogel.
Des formes préférées de réalisation de l'invention seront maintenant décrites à titre d'exemple seulement en se référant aux dessins schématiques annexés dans lesquels :
La figure 1 illustre une étape dans la fabrication d'un, vitrage selon l'invention, et
Les figures 2 et 3 sont respectivement des vues en coupe de deux formes de réalisation de vitrage selon l'invention.
Une feuille de matière vitreuse 1 de dimension et de forme appropriées comporte une bordure 2 disposée le long de sa périphérie (voir figure 1).
L'espace formé au-dessus de la feuille 1 et à l'intérieur de la bordure 2 est ensuite rempli d'une solution formatrice'd'aérogel. Ainsi que le montre la figure 1, la feuille 1 est ensuite placée dans un autoclave 3 ayant des vannes d'entrée 4 et de sortie 5 de gaz, et un dispositif de chauffage représenté en 6.
La solution utilisée est une solution d'alcoogel, c'est-à-dire une solution dans de l'alcool. Le soluté formateur de gel peut être de la silice seule, ou on peut lui adjoindre d'autres oxydes, par exemple d'aluminium, de tellure, de germanium ou d'autres matières pour conférer les propriétés spéciales souhaitées à l'aérogel à former.
Après avoir versé la solution formatrice d'aérogel et après que toutes bulles aient été enlevées, on laisse gélifier la solution et on laisse vieillir.
L'alcoogel ainsi formé est rincé par du dioxyde de carbone liquide qui remplace l'alcool dans la solution d'alcoogel. Ceci peut être effectué par un rinçage répété de la solution de gel à environ 18-20 C sous une pression d'environ 55. 10 Pa. Ceci est avantageux en simplifiant fortement l'étape suivante de fabrication.
La pression dans l'autoclave 3 est portée à une valeur supérieure à la pression critique du solvant, 74. 105Pa pour le dioxyde de carbone. La température dans l'autoclave est ensuite élevée au-dessus de la température critique, 31 C pour le dioxyde de carbone. Cette étape est simplifiée par la substitution de dioxyde de carbone en tant que solvant parce que, si le solvant restait de l'alcool, la température et la pression requises seraient supérieures à 2400C et 80. 10 Pa respective-
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ment. Des températures pratiques typiques de cette étape du procédé sont environ 40 C pour le dioxyde de carbone et environ 270 C pour l'alcool.
Du dioxyde de carbone, acheminé via la vanne d'entrée 4, est avantageusement utilisé en tant que gaz surpresseur. Pendant le séchage de la couche, on laisse s'échapper une partie de la vapeur contenue dans l'autoclave via la vanne de sortie 5. A la fin du séchage, une couche d'aérogel 7 est directement solidarisée à la feuille 1.
La couche d'aérogel 7 est ensuite prise en sandwich entre la première feuille 1 et une seconde feuille de matière vitreuse.
La figure 2 représente un vitrage dans lequel une couche d'aérogel 7 est solidarisée à une seconde feuille de verre 8 via une couche intermédiaire de matière adhésive 9. Une telle solidarisation est affectée en pulvérisant électrostatiquement une couche pulvérulente de résine silicone sur la couche d'aérogel 7, en assemblant la seconde feuille 8 à l'adhésif, et en chauffant l'assemblage pour effectuer la fusion de la résine de telle manière qu'en refroidissant, le sandwich est solidarisé sous forme d'un panneau feuilleté. Le panneau est achevé en plaçant du mastic 10 à base de silicone dans la gouttière, entre la couche d'aérogel et la première feuille 1, créée par l'enlèvement de la bordure 2 (figure 1).
La figure 3 représente une seconde forme de réalisation de vitrage qui est formé en solidarisant l'une à l'autre deux couches d'aérogel 7, chacune étant formée sur et solidarisée directement à une feuille de matière vitreuse 1.
Comme le panneau feuilleté de la figure 2, celui de la figure 3 est solidarisé au moyen d'une couche d'adhésif 9 qui peut être formée de la même manière.
Chacune des feuilles vitreuses 1 de la figure 3 porte une couche de métallisation marginale en cuivre recouverte d'une couche de soudure, celles-ci étant représentées en 11. Ces couches 11 sont appliquées avant la formation des couches d'aérogel 7, et elles sont masquées par les bordures 2 pendant la formation des couches d'aérogel. Après solidarisation du panneau feuilleté, des bandes métalliques intercalaires 12 sont soudées entre les couches de métallisation/soudure autour du bord du panneau, de sorte que les couches d'aérogel sont isolées hermétiquement de l'atmosphère ambiante. L'intérieur du panneau peut être vidé d'air si on le désire.
De tels vitrages, qu'ils soient conformes à la figure 2 ou à la figure 3, offrent un niveau très élevé d'atténuation acoustique par rapport à leur épaisseur totale et à leur poids par unité de surface, et ils offrent en outre une excellente isolation thermique.
En variante de la forme de réalisation représentée à la figure 3, la bande d'espacement 12 n'est pas rectiligne entre les deux feuilles de matière
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vitreuse, mais elle est ondulée de manière à allonger le parcours de conduction thermique entre ces feuilles autour de leurs bords.
Dans une autre variante du vitrage, selon la figure 2 ou la figure 3, la matière de scellement 10 de la figure 2 ou la bande métallique 11 et l'intercalaire 12 de la figure 3 sont omis. Les deux feuilles de verre sont"soudées"par un joint en verre.
On notera qu'un panneau feuilleté tel que représenté à la figure 2 ou à la figure 3 peut être assemblé à un ou plusieurs élément (s) pour former un panneau de structure plus complexe, si on le désire. En particulier, un tel panneau plus complexe peut comprendre une ou plusieurs feuille (s) de verre supplémentaire (s) telles que 1 portant une couche directement moulée 7 d'aérogel.
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Composite glazing with high acoustic attenuation
The present invention relates to composite glazings having a high acoustic attenuation.
There is a demand for glazing which has a high acoustic attenuation, and different types of glazing have been proposed to meet this demand. In particular, hollow glazing units are known, such as glazing units filled with gas (for example air) and glazing units under vacuum, as well as laminated glazing units such as glazing units whose bonding resin is of a fairly malleable nature to present a damping effect. Hollow glazing as well as laminated can be formed from sheets of asymmetrical thickness to improve the acoustic attenuation at certain frequencies. And it is obviously known to incorporate one or more laminated panels in a hollow glazing.
Such glazings suffer from certain disadvantages which make them incapable of
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their use in certain circumstances where it would be desirable to obtain a high degree of sound insulation.
Hollow glazing filled with gas has an acoustic attenuation which is mainly determined by the thickness of the intermediate space filled with gas. To obtain a high attenuation, the intermediate space must be large enough, and this can present manufacturing and placement difficulties. Simply by way of example, such glazings are unsuitable for being placed in thin partitions because of their thickness. . While vacuum panels can provide good attenuation with a relatively thin gap, such a vacuum, especially in the case of relatively large panels, tends to bulge the glass sheets of the panel, and this can have an undesirable effect. in reflection.
Laminated glazing offers attenuation which, in general, depends on their mass. For high attenuation, a high specific mass (i.e. mass per unit area) is required. Again, simply by way of example, such panels are unsuitable for mounting in walls where weight considerations are important.
One of the objects of the present invention is to provide glazing which offers a very high level of acoustic attenuation compared to its total thickness and its specific mass.
The present invention relates to composite glazing having
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a high acoustic attenuation, characterized in that it comprises two sheets of vitreous material between which a layer of an airgel is sandwiched, which sandwich is secured in the form of a monolithic laminated panel.
The expression "monolithic laminated panel" is used here to describe a laminated panel which is secured in such a way that it vibrates in the same way as a single sheet of a material having a modulus of elasticity which can be calculated at from the elasticity modules and the thicknesses of the individual layers of the laminated panel. Such monolithic laminated panels can be considered as the opposite of hollow glazing or laminated glazing secured in a fairly weak manner such that they behave in vibration like a box rather than a plate. In a monolithic laminated panel, there is therefore no "mass-spring-mass" resonance.
Such composite glazing offers a very high degree of acoustic attenuation compared to its total thickness and its specific mass.
Such glazing also offers the advantage of ensuring that the two main faces of the airgel layer are protected from atmospheric humidity.
In general, aerogels strongly absorb moisture, under the effect of which they tend to crack and reduce to dust. The edges of such laminated glazing can be easily protected in a manner known per se by the use of a moisture-resistant sealant, such as, for example, a silicone sealant preparation.
Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing such glazing.
Therefore, the present invention also relates to a method of manufacturing a composite glazing having a high acoustic attenuation, characterized in that a layer of an airgel is sandwiched between two sheets of vitreous material, and in that that the sandwich is secured in the form of a monolithic laminated panel.
This constitutes a very simple method of manufacturing such glazing.
The airgel used may be an alumina, zirconia, stannic oxide or tungsten oxide airgel, but it is preferably a silica-based airgel. To form an airgel plate for incorporation into laminated glazing, a layer of the appropriate gel in a solvent is spread on an appropriate molding plate, and the solvent is removed from the layer to leave an airgel plate. In a preferred method, a silica gel in alcohol as a solvent is spread on a molding plate which is then introduced into an autoclave. The autoclave is pressurized, and the gel is optionally rinsed
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with liquid carbon dioxide to displace all or most of the alcoholic solvent.
The pressure in the autoclave is brought to a value greater than the critical pressure of the liquid solvent present in the layer (approximately 80.105 Pa for alcohol or approximately 74.105 Pa for carbon dioxide).
The temperature in the autoclave is then raised above the critical temperature of the solvent (approximately 240 C for alcohol or approximately 31 C for carbon dioxide). In this way, it is possible to remove the solvent from the layer without collapsing the silica structure to form the airgel. In fact, the structure of the airgel can contain up to about 98% by volume of cavities. The airgel plate resulting from the process is then sandwiched between the two glass sheets, and the sandwich is secured in the form of a monolithic laminated panel.
Glazings according to the invention can be opaque, and can for example be constituted in the form of decorative panels which can be colored by the incorporation of coloring agents in the airgel or by another way, but preferably, said panel laminated is joined to form a light transmitting panel. If the laminated panel transmits light, it can be used as a window or in any other circumstance where light transmission is an important factor. Depending on the thickness of the airgel in the laminated panel, it may even be transparent.
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Care should be taken when securing a preformed layer of airgel to a sheet of glassy material. If a solvent-based adhesive is used, it is likely that the solvent can penetrate the airgel, and this would destroy the airgel matrix in the same way as moisture absorption would. It is therefore preferable that the binding agent is substantially devoid of solvent. Therefore, it is preferred to use a thermoplastic or fusible adhesive material. Aerogels are well able to withstand the temperatures necessary to melt many thermoplastic adhesive materials.
Such a thermoplastic adhesive material may be in the form of a thin sheet or a film, but it is advantageous if the adhesive is
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in powder form since this simplifies handling problems. Such an adhesive powder can be easily applied, for example by an electrostatic spraying technique well known per se. Fusible silicone resins are particularly well suited to form a very effective bond between silica-based aerogels and sheets of glassy material which are also rich in silica.
In specially preferred embodiments of the invention,
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the or at least one said layer of airgel is formed directly on a said sheet of vitreous material. This avoids all problems in the choice and application of an intermediate layer of adhesive material, and greatly simplifies manufacturing. The easiest way to ensure such direct joining is to use a sheet of glassy material as a molding plate on which the airgel layer is first formed. In this way, the or at least one said layer of airgel is formed directly on a sheet of vitreous material, so that it becomes directly attached thereto. A silica-based airgel will easily bond directly to the glassy silica matrix of a glass sheet, for example.
In certain preferred embodiments of the invention, said laminated panel is formed by assembling two layers of airgel, each of them being formed directly on a sheet of glassy material. By assembling two layers of airgel to form the laminate, each of which being formed directly on a sheet of vitreous material, it is easy to form a glazing which has a very high level of acoustic attenuation in relation to its thickness and to his weight.
It is believed that the acoustic attenuation of a glazing according to the invention is due in large part to the very large difference in acoustic impedance between the airgel and the vitreous material, due to the very low speed of sound propagation in the airgel. However, in order to take full advantage of such a phenomenon, the airgel layer (s) must not be too thin, and it is therefore preferred that the or at least one layer airgel is formed to a thickness of at least 10 mm.
Increasing the thickness of a said layer of airgel is also very advantageous from the point of view of thermal insulation, if the latter is desired. It should obviously be noted that the layers of airgel diffuse a significant proportion of light, and therefore the total thickness of the airgel in the glazing should not be too great if a high level of resolution through glazing is considered important.
In order to fully protect the airgel from possible attack by atmospheric humidity, it is preferred that the airgel is sealed in the laminated panel. This can be achieved in different ways, for example by using a sealant edge sealant mass as described above, as a variant in conjunction with a U-shaped frame, for example made of extruded aluminum. However, the laminated panel is preferably hermetically sealed by means of one or more spacers extending around the panel and welded to the sheets of glassy material of the laminated panel. This
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provides very effective and lasting protection of the airgel.
In certain preferred embodiments of the invention in which the airgel is hermetically trapped in the laminated panel, the interior of the laminated panel is emptied of air. This is very favorable from the point of view of thermal insulation, and can also be advantageous by allowing a more certain conservation of the very low speed of sound propagation in the airgel.
Preferred embodiments of the invention will now be described by way of example only with reference to the appended schematic drawings in which:
FIG. 1 illustrates a step in the manufacture of a glazing according to the invention, and
Figures 2 and 3 are respectively sectional views of two embodiments of glazing according to the invention.
A sheet of glassy material 1 of appropriate size and shape has an edge 2 disposed along its periphery (see Figure 1).
The space formed above the sheet 1 and inside the border 2 is then filled with an airgel-forming solution. As shown in FIG. 1, the sheet 1 is then placed in an autoclave 3 having gas inlet 4 and outlet 5 valves, and a heating device shown in 6.
The solution used is an alcoogel solution, that is to say a solution in alcohol. The gel-forming solute can be silica alone, or other oxides, for example aluminum, tellurium, germanium or other materials can be added to it to give the desired airgel the desired special properties. .
After pouring the airgel forming solution and after all the bubbles have been removed, the solution is allowed to gel and allowed to age.
The alcoogel thus formed is rinsed with liquid carbon dioxide which replaces the alcohol in the alcoogel solution. This can be done by repeated rinsing of the gel solution at about 18-20 C under a pressure of about 55.10 Pa. This is advantageous by greatly simplifying the following manufacturing step.
The pressure in the autoclave 3 is brought to a value greater than the critical pressure of the solvent, 74.105 Pa for carbon dioxide. The temperature in the autoclave is then raised above the critical temperature, 31 C for carbon dioxide. This step is simplified by the substitution of carbon dioxide as solvent because, if the solvent remained alcohol, the required temperature and pressure would be above 2400C and 80. 10 Pa respectively-
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is lying. Typical practical temperatures for this process step are about 40 C for carbon dioxide and about 270 C for alcohol.
Carbon dioxide, supplied via the inlet valve 4, is advantageously used as the booster gas. During the drying of the layer, part of the steam contained in the autoclave is allowed to escape via the outlet valve 5. At the end of the drying, an airgel layer 7 is directly attached to the sheet 1.
The layer of airgel 7 is then sandwiched between the first sheet 1 and a second sheet of glassy material.
FIG. 2 represents a glazing in which a layer of airgel 7 is secured to a second sheet of glass 8 via an intermediate layer of adhesive material 9. Such a bonding is affected by electrostatically spraying a powdery layer of silicone resin on the layer d 'airgel 7, by assembling the second sheet 8 with the adhesive, and by heating the assembly to effect the melting of the resin so that, when cooling, the sandwich is secured in the form of a laminated panel. The panel is completed by placing silicone sealant 10 in the gutter, between the layer of airgel and the first sheet 1, created by removing the edge 2 (Figure 1).
FIG. 3 shows a second embodiment of glazing which is formed by joining two layers of airgel 7 to each other, each being formed on and directly attached to a sheet of vitreous material 1.
Like the laminated panel of FIG. 2, that of FIG. 3 is joined together by means of a layer of adhesive 9 which can be formed in the same way.
Each of the vitreous sheets 1 of FIG. 3 carries a layer of marginal metallization in copper covered with a layer of solder, these being represented at 11. These layers 11 are applied before the formation of the airgel layers 7, and they are masked by the borders 2 during the formation of the airgel layers. After the laminated panel has been secured, intermediate metal strips 12 are welded between the metallization / weld layers around the edge of the panel, so that the airgel layers are hermetically isolated from the ambient atmosphere. The interior of the panel can be emptied of air if desired.
Such glazing, whether in accordance with FIG. 2 or in FIG. 3, offers a very high level of acoustic attenuation compared to their total thickness and their weight per unit of area, and they also offer excellent thermal insulation.
As a variant of the embodiment shown in FIG. 3, the spacer strip 12 is not straight between the two sheets of material
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glassy, but it is wavy so as to lengthen the thermal conduction path between these sheets around their edges.
In another variant of the glazing, according to FIG. 2 or FIG. 3, the sealing material 10 of FIG. 2 or the metal strip 11 and the interlayer 12 of FIG. 3 are omitted. The two glass sheets are "welded" by a glass gasket.
Note that a laminated panel as shown in Figure 2 or Figure 3 can be assembled with one or more element (s) to form a more complex structure panel, if desired. In particular, such a more complex panel may comprise one or more additional glass sheet (s) such as 1 carrying a directly molded layer 7 of airgel.