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"Dispositif et méthode pour la fabrication d'éléments de fermeture" La présente invention a trait à un dispositif et une méthode pour la fabrication d'éléments de fermeture, plus particulièrement des châssis de fermeture vitrés tels que des fenêtres et des portes.
Suivant l'invention, un appareil pour la fabrication d'éléments de fermeture vitrés est fourni comprenant un châssis dans lequel un ou plusieurs panneaux de verre sont installés, l'appareil comprenant un dispositif de pose de vitres comprenant une base d'installation s'engageant au sol, un transporteur allongé installé sur la base, une paroi de support verticale installée sur la base après le transporteur pour supporter un châssis d'éléments de fermeture installé verticalement sur une surface de support du transporteur, une station de placement de panneaux de verre étant formé à la partie d'entrée du transporteur pour l'enchâssement d'un ou plusieurs panneaux de verre dans un châssis d'éléments de fermeture supporté par le transporteur,
un dispositif d'alignement de châssis du châssis de fermeture installé dans la paroi en aval de la station de placement de verre, le dispositif d'alignement étant muni d'un châssis de soutien installé après le transporteur, une paire complémentaire de mâchoires verticales espacées d'alignement de châssis en parallèle installées sur le châssis de support au-dessus du transporteur et perpendiculairement au plan de support, les mâchoires étant mobiles l'une par rapport à l'autre afin de régler la distance entre les mâchoires,
et chaque mâchoire étant mobile entre une position de fonctionnement au-dessus
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du plan de support du transporteur pour s'engager avec un châssis d'éléments de fermeture supporté par le transporteur et une position escamotée de garage d'un côté de la surface de support du transporteur pour permettre le passage du châssis du châssis de fermeture le long du transporteur à côté des mâchoires, une station d'étanchement étant formée en aval du dispositif d'alignement pour l'installation de joints d'étanchéité sur le châssis d'éléments de fermeture pour étanchéifier les panneaux de verre au châssis, et une station de contrôle en aval de la station d'étanchement pour l'inspection de l'élément de fermeture vitré terminé.
Un autre aspect de l'invention prévoit une méthode pour la fabrication de l'élément de fermeture vitré formé par l'appareil décrit ci-dessus, la méthode comprenant les étapes suivantes :- (a) la préparation d'une quantité d'éléments du châssis, y compris le biseautage des extrémités des éléments extérieurs du châssis, (b) l'assemblage des éléments extérieurs du châssis pour former un châssis rectangulaire, (c) l'installation du châssis sur la station d'assemblage des panneaux de verre du dispositif de vitrage et l'installation d'un panneau de verre dans le châssis, (d) le transport du châssis vers le dispositif d'alignement et l'installation du châssis entre les mâchoires, les mâchoires engageant des deux côtés opposés du châssis pour l'équerrage du châssis, (e)
la fixation rigide du panneau de verre dans le châssis lorsque le châssis est correctement
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aligné, (f) l'ouverture des mâchoires du dispositif d'alignement et le transport du châssis vers la station d'étanchement, l'installation des joints d'étanchéité sur le châssis entre le panneau de verre et le châssis autour de la périphérie du panneau de verre, et (g) la livraisons du châssis complété à la station de contrôle pour inspection.
Les caractéristiques et avantages de la méthode suivant l'invention ressortiront plus clairement de la description suivante d'un mode d'exécution préféré, donnée exclusivement à titre d'exemple avec référence aux dessins annexés, dans lesquels :- la figure 1 est un ordinogramme illustrant la méthode suivant l'invention, la figure 2 est une vue en perspective d'une foreuse faisant partie du dispositif suivant l'invention, la figure 3 est une vue en plan de la foreuse, la figure 4 est une vue de côté, partiellement en coupe, de la foreuse, la figure 5 est une vue détaillée illustrant une partie de la foreuse, la figure 6 est une vue en perspective d'un dispositif de serrage faisant partie de l'appareil suivant l'invention, la figure 7 est une vue de côté du dispositif de
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serrage,
la figure 8 est une vue de côté en élévation d'un dispositif de formation de vitrage de l'appareil suivant l'invention, la figure 9 est une vue en perspective d'une partie du dispositif de vitrage de la figure 8 représentant une station de pose de panneaux de verre, la figure 10 est une vue en coupe suivant la ligne X-X de la figure 9, la figure 11 est une vue en perspective détaillée d'une partie du dispositif de vitrage dans la figure 8 représentant un dispositif d'alignement de châssis,
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1 la figure 12 est une vue de côté, partiellement en coupe, suivant la ligne XII-XII de la figure 11, la figure 13 est un vue en plan, partiellement en coupe, du dispositif d'alignement représenté en une position particulière, la figure 14 est une vue similaire à la figure 13 représentant le dispositif d'alignement dans un autre position,
la figure 15 est une vue éclatée représentant une partie d'un élément de fermeture en aluminium, la figure 16 est une vue en perspective d'une partie d'un dispositif de serrage pour l'interconnexion des éléments parties du châssis représentés dans la figure 15, et la figure 17 est une vue en plan du dispositif de la
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figure 16.
En se référant aux dessins, et tout d'abord aux figures 1 à 14 de ceux-ci, un appareil et une méthode pour la fabrication d'éléments de fermeture est illustrée, tel que des fenêtres et des portes vitrées. En se référant à la figure 1, la méthode pour la fabrication d'une unité de fenêtre en PVC sera décrite. En se référant tout d'abord brièvement à la figure 9, chaque unité de fenêtre comprend un châssis de fenêtre 10 formé par quatre éléments extérieurs de châssis 11. Des éléments transversaux intermédiaires du châssis 12 s'étendent entre des éléments externes opposées'du châssis 11 pour la définition d'ouvertures pour les cadres 13. Les panneaux de verre 14 sont placés dans le châssis 10.
Les éléments de châssis 11, 12 sont préparés à 20, des longueurs de PVC au profil approprié étant coupées sur mesure pour former les éléments de châssis 11,12. Chacune des éléments extérieurs du châssis Il sont munis d'extrémités à onglet. Les extrémités à onglet d'éléments de châssis adjacents 11 sont connectées l'une à l'autre et soudées à la station de soudage 22 pour former un châssis de fenêtre rectangulaire 10. Le châssis 10 est ensuite placé sur une foreuse 30 (voir figure 2). La foreuse 30 possède une base 31 avec un appui à rouleaux 32 comprenant une quantité de rouleaux espacés 33 installés entre des tiges de support de rouleaux 34. Le châssis 10 repose contre une paroi arrière en treillis ouverts 35 se situe à la verticale de la base 31 à l'arrière de l'appui à rouleaux 32.
Des mâchoires à vérin 37 installées à une distance l'une de l'autre sur la tige de support des rouleaux 34 avant peuvent être actionnées pour serrer le châssis 10 contre la paroi arrière 35. Des règles 39 sont installées sur la partie inférieure de la paroi arrière 35. Un nombre de dispositifs de positionnement 40 sont montés le long de la partie inférieure de la paroi 35. Chaque dispositif de
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positionnement 40 comprend une tige actionnée par vérin 41 pouvant se déplacer entre une position rétractée derrière l'appui à rouleaux 32 et une position d'extension s'étendant au-dessus de l'appui à rouleaux 32 pour coopérer avec le châssis 10.
Quelques-uns des ou tous les dispositifs 40 peuvent être déplacés et fixés à des positions sélectionnées le long de la partie inférieure de la paroi arrière 35 pour correspondre à n'importe quelle mesure sur les règles. Les règles 39 correspondent à un nombre de forets 42 installées centralement sur la base 31 et susceptibles d'être déplacées à l'aide des vérins pour s'engager et forer à travers un châssis 10 installé sur l'appui à rouleaux 32. Le châssis 10 est positionné sur l'appui à rouleaux 32 à l'aide d'un dispositif de positionnement 40 approprié et ensuite serré en position par les mâchoires 37. Les forets 42 sont ensuite mises en service pour forer les trous aux positions exigées sur le châssis 10, par exemple, pour faciliter l'installation subséquente dune traverse de châssis 12 sur le châssis 10.
On pourra se rendre compte favorablement que le châssis est susceptible d'être rapidement et précisément positionné sur la foreuse 30 pour le forage des trous nécessaires. Le fonctionnement des différents dispositifs de positionnement 40 permet le forage précis des trous suivant un nombre de positions différentes sur le châssis 10.
Les joints et les traverses de châssis 12 sont ensuite installés sur le châssis 10 à 45, le châssis étant installé dans un dispositif de serrage 50 tel que représenté dans les figures 6 et 7. Le dispositif 50 est d'une construction de cadre ouvert possédant une base au sol 51 supportant un appui surélevé 52 formé par une quantité de barres parallèles 53 espacées. De manière typique, l'appui 52 se situe d'habitude à la hauteur de la ceinture. Le châssis est placé sur l'appui 52 de manière qu'une partie du châssis s'étend au-dessus de la partie avant de l'appui 52. La partie arrière du châssis 10 est serrée sur le plateau 52 à
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l'aide d'une barre de serrage 54 installée entre une paire de vérins 55 pouvant faire effectuer un mouvement vertical de la barre de serrage 54.
Les vérins 55 sont installés sur des pieds de support 56 de manière verticale sur la base 51. Lorsque le châssis 10 est serré, tel que représenté dans la figure 5, les cadres 13 peuvent être facilement installés dans le châssis 10. Un ouvrier peut aisément accéder tout autour de la partie appropriée du châssis 10 et des deux côtés du châssis 10 pour faciliter l'installation des cadres. Un pédale 58 sur la base 51 commande le fonctionnement des vérins 55 libérant ainsi les mains de l'opérateur pour positionner et supporter le châssis 10 lors de l'installation ou l'enlèvement du châssis 10 du dispositif de serrage 50.
En se référant maintenant, en particulier, aux figures 8 à M, le châssis 10 est ensuite fourni au dispositif de pose de panneaux de verre 60. Le dispositif de pose de panneaux de verre 60 possède une base allongée 61. Un transporteur 62 comprenant une quantité de rouleaux 63 installés entre une paire tiges de support de rouleaux espacés 64 est installé sur la base 61. Une paroi de support en treillis ouverts 66 est installée à la verticale sur la base 61 sur le bord arrière du transporteur 62. Des tampons 67 (voir figure 10) sont prévus sur la face de la paroi 66 pour éviter d'abîmer les châssis 10. Les châssis 10 sont placés sur la partie d'entrée du transporteur 62 formant une station d'installation de panneaux de verre 69.
Les panneaux de verre 14 peuvent être sertis dans le châssis 10 lorsque le châssis 10 est placés sur le transporteur 62. Le châssis 10 est ensuite déplacé le long tu transporteur 62 vers un dispositif d'alignement 70.
Le dispositif d'alignement 70 est représenté dans les figures 11 à 14 et comprend un châssis de support extérieur 71 rectangulaire. Une paire de mâchoires d'alignement 72, 73 parallèles espacées sont installées sur le châssis
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extérieur 71 pour s'engager avec les côtés opposés du châssis 10 (son contour étant représenté en traits interrompus, figure 11). Chacune des mâchoires 72,73 peut se déplacer entre une position d'engagement au châssis 10 et une position de relâchement libre du châssis 10 permettant l'introduction et l'enlèvement du châssis 10 du dispositif 70. La mâchoire 72 est installée rotativement sur des pivots 75 sur le châssis 71, la position de la mâchoire 72 étant commandée par un vérin 76 s'étendant entre le châssis 71 et la mâchoire 72.
La mâchoire 73 est installée sur un chariot 78 formé par un montant 79 possédant des rouleaux 80 installés sur chaque extrémité du montant 79. Les rouleaux 80 s'engagent et roulent le long des parties supérieures et inférieures du châssis 81 du châssis extérieur 71. La mâchoire 73 est installée entre une paire de vérins 84 placés à chaque extrémité du montant 79. Pour positionner un châssis 10 entre les mâchoires 72,73, les vérins sont mis en service pour déplacer la mâchoire 73 en s'éloignant du chariot 78, tel que représenté dans les figures 12 et 14, permettant le passage du châssis 10 entre la mâchoire 73 et le chariot 78 le long du transporteur 62.
Le châssis 10 est positionné contre la mâchoire 72 se trouvant en position de fonctionnement représenté dans les figures 11 et 13, suivi de la mise en service des vérins 84 pour écarter la mâchoire 73 étant déplacée le long du châssis 71 à l'aide du chariot 78 afin d'engager le bord libre du châssis 10 tel que représenté dans la figure 13. Le châssis 10 est donc équerré entre les deux mâchoires 72,73 et les panneaux de verre 14 peuvent être fixés en position sur le châssis pour fixer le châssis 10 rigidement dans une position alignée correctement. On notera qu'en montant la mâchoire 73 sur le chariot 78 la distance entre les mâchoires 72,73 peut être facilement réglée pour accepter des châssis de fenêtre ou de portes de dimensions différentes.
Lorsque l'alignement est terminé, le vérin 76 est mis en service pour faire pivoter la mâchoire 72 vers l'arrière du transporteur 62 tel que représenté dans la figure 14 pour
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permettre au châssis 10 de se déplacer le long du transporteur 62 à la station d'étanchement 90 où les joints d'étanchéité des panneaux de verre sont installés sur le châssis 10 autour de la périphérie des panneaux de verre 14, permettant l'étanchéité entre les panneaux 14 et le châssis 10 et complétant ainsi l'unité de fenêtre. La qualité de l'unité de fenêtre est inspectée à la station de contrôle 92 en aval de la station d'étanchement 90 et, dans le cas où le produit est acceptable, il est emballé pour le transport.
On notera que le dispositif de placement des vitres 60 permet l'installation rapide et facile de panneaux de verre dans le châssis 10. Les châssis 10 sont installés avantageusement sur le dispositif 60 avant la pose des panneaux de verre lorsqu'ils sont relativement légers et faciles à manipuler. Le châssis vitré 10 est relativement lourd et est donc supporté de manière appropriée sur le dispositif 60 sur lequel il peut facilement être déplacé pour effectuer les opérations diverses au châssis vitré 10.
Tandis qu'une méthode pour la fabrication de fenêtres de PVC a été décrite dans le mode d'exécution mentionné ci-dessus, une méthode similaire peut être appliquée pour la production de fenêtres et de portes en aluminium, cependant, l'assemblage d'un châssis sera quelque peu différent. Les éléments extérieurs du châssis d'un châssis en aluminium ne sont pas soudés. La figure 15 montre une paire d'éléments extérieurs en aluminium 100 d'un châssis chacun possédant une extrémité biseautée 101. Une pièce de connexion en forme de L 102 est aussi représentée, la pièce de connexion 102 étant munie de rainures 103 sur les surfaces extérieures 104. La pièce de connexion 102 est insérée dans chaque partie du châssis 100 et les extrémités à onglet 101 des éléments de châssis 100 sont connectés.
Les figures 16 et 17 représentent une machine de sertissage 110 pour sertir les éléments de châssis 10 sur la pièce de connexion 102 pour fixer mutuellement les éléments de châssis 100. La
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machine 110 possède un appui de support de châssis 111 et un bloc de positionnement de châssis 112 s'étendant à la verticale sur le plateau 111. Le bloc 112 possède une tête pointue 113 avec des parois latérales 114 perpendiculaires l'un par rapport à l'autre. Le mâchoire 115 commandée par vérin est installée devant la tête 113 et est susceptible de se déplacer verticalement pour serrer les éléments de châssis 100 sur l'appui 111. Des dispositifs de serrage 116 sont installés sur l'appui 111 face à chaque paroi latérale 114.
Les éléments de châssis 100 reliés mais sans être serrés sont placés entre le bloc 112 et les dispositifs de serrage 116 tel que représenté dans la figure 16 et la mâchoire 115 est commandée afin de retenir les éléments de châssis 100 rigidement contre l'appui 111. Les dispositifs
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t de serrage 116 sont ensuite mis en service pour serrer les éléments du châssis 100 et les engager avec la pièce de connexion 102. Un tête de serrage 117 est déplacée par un vérin hydraulique pour serrer une des parois latérales de chaque élément du châssis 100 dans les rainures 103 dans la pièce de connexion 102 tel que représenté dans la figure 17 afin de rigidement fixer les éléments de châssis 100 l'un à l'autre.
On notera que le dispositif de serrage 110 permet aux châssis en aluminium d'être assemblés rapidement et aisément pour l'installation ultérieure des panneaux de verre tel que décrit ci-dessus.
L'invention n'est nullement limitée aux mode d'exécution décrits ci-dessus pouvant être modifiés'tant dans leur construction que dans les détails.
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Légende.
Preparing frame members = préparation des éléments du châssis Welding frame members = soudage des éléments du châssis Drilling machine = foreuse Gaskets & transom fitted = joints et traverses installés Clamp for fitting sashes = dispositif de serrage pour cadres Glazing = Vitrage Squaring of frame = Equerrage du châssis Fit glazing strips = Installation des joints d'étanchéité des panneaux de verre Quality control = contrôle de qualité Product = produit
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"Device and method for manufacturing closing elements" The present invention relates to a device and method for manufacturing closing elements, more particularly glazed closing frames such as windows and doors.
According to the invention, an apparatus for manufacturing glazed closure elements is provided comprising a frame in which one or more glass panels are installed, the apparatus comprising a device for installing windows comprising an installation base. engaging on the ground, an elongated conveyor installed on the base, a vertical support wall installed on the base after the conveyor to support a frame of closure elements installed vertically on a support surface of the conveyor, a panel placement station glass being formed at the entry part of the conveyor for the embedding of one or more glass panels in a frame of closing elements supported by the conveyor,
a frame alignment device for the closing frame installed in the wall downstream of the glass placement station, the alignment device being provided with a support frame installed after the conveyor, an additional pair of spaced vertical jaws parallel chassis alignment installed on the support frame above the conveyor and perpendicular to the support plane, the jaws being movable relative to each other in order to adjust the distance between the jaws,
and each jaw being movable between an operating position above
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of the carrier support plane to engage with a frame of closure elements supported by the carrier and a retracted garage position on one side of the carrier support surface to allow passage of the frame of the closure frame on along the conveyor next to the jaws, a sealing station being formed downstream of the alignment device for the installation of seals on the frame of closing elements for sealing the glass panels to the frame, and a control station downstream of the sealing station for the inspection of the finished glass closing element.
Another aspect of the invention provides a method for manufacturing the glass closure element formed by the apparatus described above, the method comprising the following steps: - (a) preparing a quantity of elements of the chassis, including the beveling of the ends of the external elements of the chassis, (b) the assembly of the external elements of the chassis to form a rectangular chassis, (c) the installation of the chassis on the assembly station for the glass panels of the glazing device and the installation of a glass panel in the frame, (d) the transport of the frame to the alignment device and the installation of the frame between the jaws, the jaws engaging on two opposite sides of the frame for squaring the chassis, (e)
rigid fixing of the glass panel in the frame when the frame is correctly
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aligned, (f) opening the jaws of the alignment device and transporting the chassis to the sealing station, installing the seals on the chassis between the glass panel and the chassis around the periphery glass panel, and (g) deliveries of the completed chassis to the inspection station for inspection.
The characteristics and advantages of the method according to the invention will emerge more clearly from the following description of a preferred embodiment, given exclusively by way of example with reference to the appended drawings, in which: - Figure 1 is a flowchart illustrating the method according to the invention, FIG. 2 is a perspective view of a drilling machine forming part of the device according to the invention, FIG. 3 is a plan view of the drilling machine, FIG. 4 is a side view, partially in section, of the drilling machine, FIG. 5 is a detailed view illustrating a part of the drilling machine, FIG. 6 is a perspective view of a clamping device forming part of the apparatus according to the invention, FIG. 7 is a side view of the device
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Tightening,
Figure 8 is a side elevation view of a glazing device of the apparatus according to the invention, Figure 9 is a perspective view of a portion of the glazing device of Figure 8 showing a station for installing glass panels, FIG. 10 is a sectional view along line XX of FIG. 9, FIG. 11 is a detailed perspective view of part of the glazing device in FIG. 8 showing a device for chassis alignment,
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1 Figure 12 is a side view, partially in section, along the line XII-XII of Figure 11, Figure 13 is a plan view, partially in section, of the alignment device shown in a particular position, the FIG. 14 is a view similar to FIG. 13 showing the alignment device in another position,
FIG. 15 is an exploded view showing a part of an aluminum closure element, FIG. 16 is a perspective view of a part of a clamping device for the interconnection of the parts of the chassis shown in the figure 15, and FIG. 17 is a plan view of the device of the
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figure 16.
Referring to the drawings, and firstly to Figures 1 to 14 thereof, an apparatus and method for the manufacture of closure elements is illustrated, such as windows and glass doors. Referring to Figure 1, the method for manufacturing a PVC window unit will be described. Referring first to Figure 9 briefly, each window unit includes a window frame 10 formed by four exterior frame members 11. Intermediate transverse members of the frame 12 extend between opposite outer members of the frame 11 for the definition of openings for the frames 13. The glass panels 14 are placed in the frame 10.
The frame elements 11, 12 are prepared to 20, lengths of PVC with the appropriate profile being cut to measure to form the frame elements 11,12. Each of the external elements of the chassis II are provided with tab ends. The mitered ends of adjacent frame elements 11 are connected to each other and welded to the welding station 22 to form a rectangular window frame 10. The frame 10 is then placed on a drilling machine 30 (see figure 2). The drilling machine 30 has a base 31 with a roller support 32 comprising a quantity of spaced rollers 33 installed between roller support rods 34. The chassis 10 rests against a rear wall of open lattice 35 is located vertically from the base 31 at the rear of the roller support 32.
Cylinder jaws 37 installed at a distance from each other on the support rod of the front rollers 34 can be actuated to clamp the chassis 10 against the rear wall 35. Rulers 39 are installed on the lower part of the rear wall 35. A number of positioning devices 40 are mounted along the lower part of the wall 35. Each device
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positioning 40 comprises a rod actuated by jack 41 which can move between a retracted position behind the roller support 32 and an extension position extending above the roller support 32 to cooperate with the chassis 10.
Some or all of the devices 40 can be moved and fixed to selected positions along the bottom of the rear wall 35 to match any measurement on the rulers. The rules 39 correspond to a number of drills 42 installed centrally on the base 31 and capable of being moved using the jacks to engage and drill through a frame 10 installed on the roller support 32. The frame 10 is positioned on the roller support 32 using an appropriate positioning device 40 and then clamped in position by the jaws 37. The drills 42 are then put into service to drill the holes in the required positions on the chassis 10, for example, to facilitate the subsequent installation of a chassis cross member 12 on the chassis 10.
It will be appreciated that the chassis is capable of being quickly and precisely positioned on the drilling machine 30 for drilling the necessary holes. The operation of the various positioning devices 40 allows precise drilling of the holes according to a number of different positions on the chassis 10.
The seals and the cross members of the chassis 12 are then installed on the chassis 10 to 45, the chassis being installed in a clamping device 50 as shown in FIGS. 6 and 7. The device 50 is of an open frame construction having a base on the ground 51 supporting a raised support 52 formed by a quantity of spaced parallel bars 53. Typically, the support 52 is usually located at the height of the belt. The chassis is placed on the support 52 so that part of the chassis extends above the front part of the support 52. The rear part of the chassis 10 is clamped on the plate 52 to
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using a clamping bar 54 installed between a pair of jacks 55 which can cause the clamping bar 54 to move vertically.
The jacks 55 are installed on support legs 56 vertically on the base 51. When the frame 10 is tightened, as shown in FIG. 5, the frames 13 can be easily installed in the frame 10. A worker can easily access all around the appropriate part of the chassis 10 and on both sides of the chassis 10 to facilitate the installation of the frames. A pedal 58 on the base 51 controls the operation of the jacks 55, thus freeing the operator's hands to position and support the chassis 10 during the installation or removal of the chassis 10 from the clamping device 50.
Referring now, in particular, to Figures 8 to M, the frame 10 is then supplied to the glass panel laying device 60. The glass panel laying device 60 has an elongated base 61. A conveyor 62 comprising a quantity of rollers 63 installed between a pair of support rods of spaced rollers 64 is installed on the base 61. An open lattice support wall 66 is installed vertically on the base 61 on the rear edge of the conveyor 62. Buffers 67 (see FIG. 10) are provided on the face of the wall 66 to avoid damaging the frames 10. The frames 10 are placed on the inlet part of the conveyor 62 forming a station for installing glass panels 69.
The glass panels 14 can be crimped into the frame 10 when the frame 10 is placed on the conveyor 62. The frame 10 is then moved along the conveyor 62 towards an alignment device 70.
The alignment device 70 is shown in FIGS. 11 to 14 and comprises a rectangular external support frame 71. A pair of spaced 72, 73 parallel alignment jaws are installed on the chassis
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outside 71 to engage with the opposite sides of the chassis 10 (its outline being shown in broken lines, Figure 11). Each of the jaws 72,73 can move between a position of engagement with the chassis 10 and a position of free release of the chassis 10 allowing the introduction and removal of the chassis 10 from the device 70. The jaw 72 is installed rotatably on pivots 75 on the chassis 71, the position of the jaw 72 being controlled by a jack 76 extending between the chassis 71 and the jaw 72.
The jaw 73 is installed on a carriage 78 formed by an upright 79 having rollers 80 installed on each end of the upright 79. The rollers 80 engage and roll along the upper and lower parts of the chassis 81 of the outer chassis 71. The jaw 73 is installed between a pair of jacks 84 placed at each end of the upright 79. To position a frame 10 between the jaws 72, 73, the jacks are put into service to move the jaw 73 away from the carriage 78, such as shown in FIGS. 12 and 14, allowing the chassis 10 to pass between the jaw 73 and the carriage 78 along the conveyor 62.
The chassis 10 is positioned against the jaw 72 which is in the operating position shown in FIGS. 11 and 13, followed by the actuation of the jacks 84 to spread the jaw 73 being moved along the chassis 71 using the carriage 78 in order to engage the free edge of the chassis 10 as shown in FIG. 13. The chassis 10 is therefore squared between the two jaws 72,73 and the glass panels 14 can be fixed in position on the chassis to fix the chassis 10 rigidly in a correctly aligned position. Note that by mounting the jaw 73 on the carriage 78 the distance between the jaws 72,73 can be easily adjusted to accept window frames or doors of different dimensions.
When the alignment is complete, the jack 76 is put into service to pivot the jaw 72 towards the rear of the conveyor 62 as shown in FIG. 14 to
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allow the frame 10 to move along the conveyor 62 to the sealing station 90 where the seals of the glass panels are installed on the frame 10 around the periphery of the glass panels 14, allowing sealing between the panels 14 and the frame 10 and thus completing the window unit. The quality of the window unit is inspected at the control station 92 downstream of the sealing station 90 and, if the product is acceptable, it is packaged for transport.
It will be noted that the glass placement device 60 allows the quick and easy installation of glass panels in the frame 10. The frames 10 are advantageously installed on the device 60 before the installation of the glass panels when they are relatively light and easy to handle. The glazed frame 10 is relatively heavy and is therefore suitably supported on the device 60 on which it can easily be moved to carry out the various operations on the glazed frame 10.
While a method for the manufacture of PVC windows has been described in the embodiment mentioned above, a similar method can be applied for the production of aluminum windows and doors, however, the assembly of a chassis will be somewhat different. The external parts of the chassis of an aluminum chassis are not welded. FIG. 15 shows a pair of external aluminum elements 100 of a chassis each having a beveled end 101. An L-shaped connecting piece 102 is also shown, the connecting piece 102 being provided with grooves 103 on the surfaces. exterior 104. The connecting piece 102 is inserted into each part of the chassis 100 and the miter ends 101 of the chassis elements 100 are connected.
FIGS. 16 and 17 show a crimping machine 110 for crimping the chassis elements 10 on the connection piece 102 to fix the chassis elements 100 mutually.
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machine 110 has a chassis support support 111 and a chassis positioning block 112 extending vertically on the plate 111. The block 112 has a pointed head 113 with side walls 114 perpendicular to each other 'other. The jaw 115 controlled by a jack is installed in front of the head 113 and is capable of moving vertically to clamp the chassis elements 100 on the support 111. Clamping devices 116 are installed on the support 111 facing each side wall 114 .
The chassis elements 100 connected but not being clamped are placed between the block 112 and the clamping devices 116 as shown in FIG. 16 and the jaw 115 is controlled in order to retain the chassis elements 100 rigidly against the support 111. The devices
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tightening t 116 are then put into service to tighten the elements of the chassis 100 and engage them with the connecting piece 102. A tightening head 117 is moved by a hydraulic cylinder to tighten one of the side walls of each element of the chassis 100 in the grooves 103 in the connection piece 102 as shown in FIG. 17 in order to rigidly fix the chassis elements 100 to one another.
It will be noted that the clamping device 110 allows the aluminum frames to be assembled quickly and easily for the subsequent installation of the glass panels as described above.
The invention is in no way limited to the embodiment described above which can be modified in their construction only in the details.
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Legend.
Preparing frame members = preparation of chassis elements Welding frame members = welding of chassis elements Drilling machine = drilling machine Gaskets & transom fitted = joints and cross members installed Clamp for fitting sashes = clamping device for frames Glazing = Glazing Squaring of frame = Squaring of frame Fit glazing strips = Installation of gaskets on glass panels Quality control = quality control Product = product