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Steckkontakt und Verfahren zu dessen Herstellung.
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auf. wodurch leicht Brandstellen entstehen können.
Gemäss vorliegender Erfindung sind im Mantel der Kontakthülsen Zungen ausgeschnitten. die einwärts gebogen sind, um mit den in die Kontakthülsen zu steckenden Kontaktstiften einen federnden
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der federnden Zunge 2 derselben. Die Kontakthülsen können auch in der aus Fig. a ersichtlichen Art ausgebildet sein. Die Herstellung dieser Hülsen erfolgt in der Weise, dass die Kontakthülse 4 (Fig. 3)
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Mitte einen bügelförmigen. festen Steg 6 übriglassen. Die so geschlitzten Kontakthülsen 4 werden nun in eine Matrize 7 (Fig. 4) gesteckt, deren Bohrung einen geringeren Durchmesser hat als die Hülse 4. Die Bohrung der Matrize 7 weist an zwei einander gegenüberliegenden Stellen des Umfanges Nuten 8
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erforderliche Federkraft erhalten.
Die Hülse wird dann wieder aus der Matrize herausschlagell und mit dem am Steg übrigbleibenden Gewinde in das Muttergewinde der Kontaktklemme geschraubt. Wie bereits erwähnt, könnte auch an Stelle des Kontaktstiftes 3 eine federnde Hülse verwendet werden (Fig. 3) und diese könnte in eine zweite Hülse gesteckt werden. Nur müssten in diesem Falle die federnden Seitenteile *) nicht zusammengepresst, sondern auseinandergebogen werden. so wie dies bei den bekannten, federnden Kontaktstiften der Fall ist.
Bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform des Steckkontaktes sind die federnden
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bekannter Weise in der Steckdose befestigt sind, auf die der Stecker 11 aufsteckbar it.
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Plug contact and process for its production.
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on. which can easily cause burns.
According to the present invention, tongues are cut out in the jacket of the contact sleeves. which are bent inwards in order to create a resilient one with the contact pins to be inserted into the contact sleeves
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the resilient tongue 2 of the same. The contact sleeves can also be designed in the manner shown in FIG. These sleeves are produced in such a way that the contact sleeve 4 (Fig. 3)
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Middle of a bow-shaped. leave solid web 6. The contact sleeves 4 slotted in this way are now inserted into a die 7 (FIG. 4), the bore of which has a smaller diameter than the sleeve 4. The bore of the die 7 has grooves 8 at two opposite points on the circumference
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required spring force.
The sleeve is then knocked out of the die again and screwed into the female thread of the contact clamp with the thread remaining on the web. As already mentioned, a resilient sleeve could be used instead of the contact pin 3 (FIG. 3) and this could be inserted into a second sleeve. Only in this case the resilient side parts *) would not have to be pressed together, but rather bent apart. as is the case with the known, resilient contact pins.
In the embodiment of the plug contact shown in FIGS. 1 and 2, the resilient ones
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are fixed in a known manner in the socket to which the plug 11 can be plugged it.
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