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Die Neuerung betrifft ein Verfahren zur Aufbringung einer Schicht, die der Verminderung von Schall bei Betreten eines Fussbodens dient, auf ein Paneel für einen Fussboden sowie ein derartiges Paneel.
Paneele im Fussbodenbereich sind als Laminatfussboden oder Parkett bekannt. Ein Laminatfussboden besteht aus einer sogenannten Trägerplatte, die im allgemeinen aus HDF, MDF oder Spanmaterial gefertigt ist. Oberhalb der Trägerplatte befindet sich ein sogenanntes Dekorpapier sowie regelmässig eine weitere Schicht, die für eine hinreichende Abriebfestigkeit auf der Oberfläche sorgt. Das Dekorpapier kann jedoch auch bereits abriebfest beschaffen sein.
Unterhalb der Trägerplatte befindet sich ein sogenanntes Gegenzugpapier.
Insbesondere die Papiere sind mit Aminoplasten getränkt und zwar insbesondere mit Harnstoffharzen und/oder Melaminharzen. Werden die Papiere mit der Trägerplatte in einer Presse unter Zuführung von Temperatur und Druck verpresst, so erweichen sich die Harze und härten aus.
Das Dekorpapier sorgt für den gewünschten optischen Eindruck des aus den Paneelen gebildeten Fussbodens. Durch das Gegenzugpapier soll sichergestellt werden, dass sich beim Verpressen der Schichten bzw. Papiere die Trägerplatte bzw. das Paneel nicht verzieht. Anstelle von Papieren können auch Kuststoffolien oder Gewebe verwendet werden.
Parkettpaneele unterscheiden sich von einem Laminat insbesondere durch die Oberfläche. Die gewünschte Optik wird durch Holz und damit nicht durch bedrucktes Papier bewirkt. Ein Parkettfussboden besteht aus Vollholz, kann aber auch eine Trägerplatte aus HDF, MDF oder Spanmaterial aufweisen. An der Oberseite ist dann jedoch eine Holzfurnierschicht oder Papier aufgebracht.
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aufgebracht.
Werden die Paneele auf einem Fussbodenuntergrund verlegt, so tritt beim Betreten des Fussbodens eine verhältnismässig starke Geräuschentwicklung auf. Zur Vermeidung einer solchen Geräuschentwicklung ist beim Stand der Technik bereits vorgesehen, einen sogenannten Trittschallschallschutz vorzusehen. Es handelt sich dabei um eine unterhalb eines Paneels angebrachten Schicht mit schalldämmenden und/oder schallabsorbierenden Eigenschaften. Ergänzend oder
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alternativ kann die Schicht eine Verschiebung der Frequenzen und der Lautheit des erzeugten Schalls bewirken, die dann so sind, dass diese subjektiv als weniger störend empfunden werden.
Die den Trittschallschutz bewirkende Schicht wird hier allgemein als "schallverbessernde Schicht" bezeichnet.
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:Vergleich zum oben definierten Paneel. Eine solche Schicht besteht beispielsweise aus Polyurethan-Recyclingmaterial, Gummi, Kork, Schaumstoffe, thermoplastische Materialien, Fasermatte oder LDF (low density material). Die
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Schwerfolie eingesetzt. Diese zeichnet sich durch ein Gewicht von 1000 bis 5000 g/m2 aus.
Eine Schwerfolie - am Laminat verklebt - sorgt für einen guten Kontakt zum Fussbodenuntergrund, wodurch das Aufliegen auf der darunterliegenden Ebene verbessert und so das Schallempfinden bei Betreten des Fussbodens verbessert wird. Eine Schwerfolie besteht typischerweise aus Polyäthylen mit Füllstoffen.
Nachteilhaft wird beim Stand der Technik die schallverbessemde Schicht nachträglich auf das Laminatpaneel aufgeklebt. Das Paneel wird also zunächst durch Verpressen und ein hiermit einhergehendes Verkleben von Schichten bzw.
Papieren hergestellt. In einem nächsten Arbeitsschritt wird die schallverbessemde Schicht aufgeklebt. Als Kleber zur Anbringung der schallverbessemde Schicht werden zum Beispiel PVAC-Kleber, Thermoplaste oder Holzleime vorgesehen.
Das nachträgliche Aufkleben und der damit einhergehende weitere Arbeitsschritt verteuert nicht nur den Herstellungsprozess, sondern der Randabschluss ist auch vergleichsweise schlecht. Wird eine schallverbessemde Schicht nachträglich aufgeklebt, so gelingt kaum ein bündiger Randabschluss. Im allgemeinen verbleibt also z. B. ein Bereich unterhalb des Paneels, der frei von einer schallverbessernden Schicht ist, weil ein bündiger Abschluss in der Praxis kaum und nur schlecht erreicht wird. Entsprechend verschlechtert sich die
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gewünschte Wirkung der schallverbessemden Schicht. Da dieser Bereich in der Regel an die Nuten und Federn eines Paneels angrenzt, ist die mechanische Belastung dieser Verriegelungselemente beim Begehen des Fussbodens gross.
Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass sich die schallverbessemde Schicht wieder von einem Paneel bei nachfolgenden Verarbeitungsschritten oder während des Verlegens ablöst.
Ein thermoplastischer Kleber hat darüber hinaus den Nachteil, nicht besonders fest eine schallverbessemde Schicht mit dem Paneel zu verbinden.
Auch aus diesem Grunde kann eine schallverbessemde Schicht sich verhältnismässig leicht wieder vom Paneel lösen. Hieraus ergeben sich Handhabungsnachteile sowie Nachteile bei der Produktion, so z. B. beim Schneiden der Verbindungselemente.
Lösen sich schallverbessemde Schichten leicht vom Paneel, so ist es kaum möglich, Paneele während des Verlegens zu verschieben, da sich hierdurch die schalldämmende Schicht vom Paneel lösen könnte. Es ist also eine Zielsetzung, ein Verfahren sowie ein dazugehöriges Paneel bereitzustellen, bei dem die schallverbessemde Schicht besser mit dem Paneel verbunden ist, bei dem die Randabschlüsse verbessert sind und bei der die Produktion kostengünstiger ist.
Die verwendeten Klebematerialien können Umweltprobleme mit sich bringen. Z. B. können sich Lösungsmittel im Kleber befinden, die die Umwelt belasten. Hieraus ergeben sich Entsorgungsprobleme des Klebers. Ausserdem muss für den Produktionsprozess noch eine zusätzliche Komponente, nämlich der Kleber, bereitgestellt werden. Es ist daher wünschenswert, die Verwendung zusätzlicher Kleber zur Befestigung einer schallverbessemden Schicht auf ein Paneel zu vermeiden.
Aufgabe der Neuerung ist die Schaffung eines kostengünstigen Verfahrens nebst zugehörigem Paneel, das in Bezug auf die trittschall-und raumhallverbessemde Schicht bessere Eigenschaften im Vergleich zum Stand der Technik aufweist.
Die Aufgabe der Neuerung wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des ersten Anspruchs sowie durch ein Paneel mit den Merkmalen des
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Nebenanspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Verfahrensgemäss wird bei der Herstellung eines Paneels zusätzlich zu der Trägerplatte, zum Dekorpapier und zum Gegenzugpapier bzw. zum Holzfumier eine Schicht vorgesehen, die als Blattware, bevorzugt als Rollware vorliegt. Das Material der Roll- oder Blattware ist so beschaffen, dass es über die oben genannten gewünschten schallverbessemden Eigenschaften verfügt bzw. diese beim Begehen eines Paneels bewirkt. Die Rollware oder Blattware wird gemeinsam mit den übrigen Bestandteilen in einer Presse verpresst, und zwar bei
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Verfahren kostengünstig ist.
Die eingesetzte Blatt- oder Rollware muss entsprechend
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Temperatur überstehen können.
Es kann dem Fachmann überlassen bleiben, geeignete Materialien in Abhängigkeit von einer geeigneten Presstemperatur auszuwählen, um so zu einem kostengünstigen Herstellungsverfahren zu gelangen.
Das Gegenzugpapier ist bei der Herstellung eines Laminatpaneels mit Aminoplast getränkt. Während des Verpressens bewirkt das eingesetzte Aminoplastmaterial einerseits eine Befestigung des Papiers an der Trägerschicht und anderseits der schallverbessemden Schicht am Gegenzugpapier und damit am Paneel. Es war dabei für den Fachmann überraschend, dass durch die zusätzlich wärmedämmend wirkende schallverbessemde Schicht hindurch genügend Wärmeenergie auf den Aminoplasten aufgebacht werden kann, damit dieser auch zwischen Gegenzugpapier und Trägerschicht erweicht und dann ausgehärtet wird.
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Die so hergestellte Verbindung zwischen der schallverbessemden Schicht und dem Paneel ist damit wesentlich stabiler im Vergleich zum Stand der Technik.
Das Herstellungsverfahren ist wesentlich kostengünstiger, da ein Arbeitsschritt eingespart wird. Auch kann auf das Vorsehen zusätzlicher Kleber verzichtet werden. Hieraus ergeben sich Kostenvorteile. Ferner ist das Verfahren umweltfreundlich, da keine Kleber eingesetzt werden müssen, die zusätzlich zu entsorgen sind. Lösungsmittel, die eventuell in Klebern vorhanden sind, werden vermieden.
Verfahrensgemäss werden nach Herstellung einer grossflächigen Platte hieraus Paneele mit den Massen von zum Beispiel 1, 40 m x 0, 20 m herausgesägt und die Verriegelungselemente wie Nuten und Federn hineingefräst, Die Folge ist ein bündiger Randabschluss zwischen Paneel und der schallverbessernden Schicht. Hieraus werden die in diesem Zusammenhang oben genannten Nachteile vermieden.
Da die Befestigung zwischen schallverbessemder Schicht und dem Paneel sehr fest ist, kann problemlos gefräst werden. Dies war beim Stand der Technik nicht oder zumindest kaum möglich, da die Verbindung zwischen einem Paneel und der trittschallverbessemden Schicht relativ instabil war.
Soll die schallverbessemde Schicht mit einem Parkettpaneel verbunden werden, so geschieht dies in einer Kurztaktpresse. Für die Bereitstellung von Aminoplast kann ein Papier zwischen der untersten Schicht, die zum Paneel gehört, und der schallverbessemden Schicht gelegt werden. Das Papier ist dann etwa mit Aminoplast getränkt oder damit versehen. Es könnte gegebenenfalls auch der Aminoplast auf der Unterseite des Parekettpaneels direkt aufgebracht und angetrocknet werden, wonach dann ein so behandeltes Parkettpaneel und eine schallverbessemde Schicht übereinandergelegt und miteinander verpresst werden. Auch hier war überraschend, dass genügend Wärmeenergie durch die schallverbessende Schicht hindurch zu dem Aminoplast geleitet werden kann.
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Eigenschaften.
Es wird aus der Recyclingbranche zurückgewonnen, so dass es umweltverträglich ist.
Die schallverbessernde Schicht sollte dann wenigstens 0, 5 mm dick sein,
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den Verbraucher sind. Die Schicht aus Polyurethan-Recyclingmaterial kann in der Praxis bis zu 5 mm dick sein. Ist die schallverbessemde Schicht sehr dick, so ergeben sich merkliche Nachteile in Bezug auf Wärmeleitfähigkeit. Eine gute Wärmeleitfähigkeit ist bei der Verlegung oder Verwendung einer Fussbodenheizung von Interesse. Auch ist ein zu dicker Laminatfussboden unerwünscht, da anschliessend nach dem Verlegen eine hohe Bauhöhe erreicht wird. Dies hat Nachteile für den Verbraucher, da er anschliessend beispielsweise Türen entsprechend anpassen muss, was insbesondere im Renovierungsbereich üblich ist.
Als Aminoplast wird vorzugsweise Melaminharz und/oder Hamstoffharz und/oder Gemische aus diesen eingesetzt. Dies sind die Harze, die typischerweise beim Dekorpapier und beim Gegenzugpapier eingesetzt werden. Werden diese Harze verwendet, so muss keine zusätzliche Material-Komponente bereitgestellt werden, um das Produkt herzustellen.
Der Pressdruck liegt typischerweise zwischen 5 und 70 kPa. Durch das Verfahren wird die schallverbessemde Schicht also im allgemeinen komprimiert.
Im Endprodukt bleibt die Komprimierung wenigstens teilweise erhalten. Bei Verwendung von Polyurethan (PUR) verdichtet sich die Schicht typischerweise von z. B. 1, 2 mm auf 0, 5 mm. Aufgrund der Erhaltung der Masse verändern sich die schallverbessernden Eigenschaften allenfalls unwesentlich.
Als Ausgangsmaterial kann beispielsweise Polyurethan/Recyclingmaterial mit einer Dichte eingesetzt werden, die zwischen 110 kg pro Kubikmeter und 750 kg pro Kubikmeter liegt.
Vom Stand der Technik unterscheidet sich das neuerungsgemäss hergestellte Produkt insbesondere dadurch, dass die Verbindung zwischen einem Paneel und der schallverbessemden Schicht durch ein Aminoplast bewirkt wird. Insbesondere wird die Verbindung aufgrund von Aminoplasten bewirkt, die auch
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zur Herstellung eines Paneels eingesetzt werden. Dies ist von Vorteil, um nicht zusätzliche Materialien einsetzen zu müssen.
In einer weiteren Ausgestaltung der Neuerung wird alternativ zu Polyurethan/Recyclingmaterial ein Material eingesetzt, aus dem eine Schwerfolie hergestellt wird. Vorzugsweise wird Polyäthylen mit Füllstoffen vorgesehen.
Versuche haben ergeben, dass die genannten Materialien
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liessen sich diese Materialien problemlos verarbeiten und an einem Laminatfussboden oder Parkettfussbodenpaneel befestigen.
Rollware wird bei der Herstellung bevorzugt eingesetzt, um so in einer Doppelbandpresse kontinuierlich verpressen zu können. Andernfalls müsste eine Kurztaktpresse eingesetzt werden, was die Herstellung deutlich verteuern würde, da keine kurzen Presszeiten realisiert werden können.
Durch das Verfahren wird ein Paneel hergestellt, bei dem eine Schicht unterhalb des Paneels mit einem Aminoplast verbunden ist. Da nachträglich gesägt und gefräst wird, zeichnet sich das Produkt darüber hinaus grundsätzlich durch einen sehr guten Randabschluss aus. Es verbleibt also keine Lücke zwischen Paneelunterseite und der schallverbessernden Schicht. Daher ist der bündige Randabschluss grundsätzlich ein weiteres Merkmal des verfahrensgemäss hergestellten Produkts.
Die schallverbessemde Schicht schliesst also bündig mit dem Paneel ab, und zwar dort, wo gesägt oder gefräst wurde. So kann der bündige Abschluss etwa auch bei einer Nut vorliegen, die in die Unterseite des Paneels hineingefräst worden ist, um auch auf diese Weise etwa leimlose Verbindungen zwischen Paneelen zu ermöglichen.
Ein sichtbarer Versatz zwischen schallverbessernder Schicht und Fussbodenpaneel tritt also nicht auf, es sei denn, dieser wäre nachträglich in einem weiteren Arbeitsschritt geschaffen worden.
Die gewählten Materialien Polyurethan/Recyclingmaterial sowie Polyäthylen mit Füllstoffen sind wärmebeständig, um unter Zufuhr von
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Temperatur verpresst werden zu können. Auch aus diesem Grunde sind diese besonders gut geeignet.
Die Dicke eines Paneels beträgt bei Laminat typischerweise 5 bis 14 mm.
Bei Parkett liegt die Dicke typischerweise bei 10 bis 20 mm. Hinzukommt die schallverbessernde Schicht an der Unterseite, die jedoch sehr dünn sein kann.
Die schallverbessemde Schicht ist vorzugsweise dünner als das Paneel, und zwar insbesondere dünner als die Trägerplatte.
Die Neuerung wird anhand eines in der Figur gezeigten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Die Figur zeigt ein Laminatpaneel im Schnitt, welches aus einer Trägerplatte 1, einem Dekorpapier 2, einem Gegenzugpapier 3 und einer abriebfesten Schicht 4 gefertigt worden ist. Die Trägerplatte 1 besteht aus MDF/HDF (aber auch andere Materialien sind möglich). Bei diesem Material handelt es sich um Holzfasern, die zunächst etwa mit Leim versehen und anschliessend in einer Presse zu einer Platte verpresst wurden. Auf der Trägerplatte 1 ist zunächst das Dekorpapier 2 und darüber die abriebfeste Schicht 4 aufgebracht. Unterhalb der Trägerplatte 1 befindet sich das Gegenzugpapier 3. Die Papierschichten sowie die abriebfeste Schicht sind zunächst mit einer Mischung aus einem Melaminharz und/oder Hamstoffharz versehen worden.
Unter Zufuhr von Wärme und Druck wurden die Harze erweicht. Durch anschliessendes Aushärten ist eine feste Verbindung zwischen den verschiedenen Schichten geschaffen worden.
Neuerungsgemäss wurde während der Herstellung im Unterschied zum Stand der Technik zusätzlich eine schallverbessemde Schicht 5 zusammen mit den übrigen vorgenannten Schichten verpresst. Die schallverbessemde Schicht besteht in diesem Fall aus Polyurethan (PUR). Die Schichtdicke betrug zunächst 1, 2 mm. Durch das Verpressen der verschiedenen Schichten hat sich die Dicke auf 0, 5 mm reduziert. Die schallverbessernde Schicht 5 ist mit dem Gegenzugpapier 3 aufgrund der eingesetzten Harze verbunden.
Nach Herstellung des Schichtverbundes wurde eine Nut 6, eine Feder 7 seitlich in das Paneel sowie (nach Bedarf) eine Nut 8 an der Unterseite des Paneels hineingefräst.
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Das Herstellungsverfahren hat zur Folge, dass der Übergang von der schallverbessemden Schicht 5 zum Paneel bündig ist. Dies gilt sowohl an den seitlichen Begrenzungen des Paneels als auch bei den Übergängen, die innerhalb der Nut 8 auftreten.
In die Nut 8 eines Paneels und in die hierzu korrespondierende Nut 8 eines weiteren Paneels können beim Verlegen Metallklammem eingelegt werden, die zwei Paneele 1 miteinander in horizontaler Richtung verriegeln. Jeder Nut und jeder Feder ist also eine Nut 8 an der Unterseite zugeordnet. In der Figur wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit lediglich eine Nut 8 eingezeichnet. Wäre das Paneel vollständig gezeichnet worden, so wäre eine weitere Nut 8 spiegelverkehrt zu sehen, die der Feder 7 zugeordnet ist.
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The innovation relates to a method for applying a layer, which serves to reduce sound when entering a floor, to a panel for a floor, and to such a panel.
Panels in the floor area are known as laminate flooring or parquet. A laminate floor consists of a so-called carrier board, which is generally made of HDF, MDF or chip material. There is a so-called decorative paper above the carrier plate and regularly another layer, which ensures sufficient abrasion resistance on the surface. However, the decorative paper can also be made to be abrasion-resistant.
So-called backing paper is located below the carrier plate.
The papers in particular are impregnated with aminoplasts, in particular with urea resins and / or melamine resins. If the papers are pressed with the carrier plate in a press while applying temperature and pressure, the resins soften and harden.
The decorative paper provides the desired visual impression of the floor formed from the panels. The backing paper is intended to ensure that the base plate or panel does not warp when the layers or papers are pressed. Instead of paper, plastic films or fabrics can also be used.
Parquet panels differ from a laminate in particular by the surface. The desired look is created by wood and therefore not by printed paper. A parquet floor is made of solid wood, but can also have a carrier board made of HDF, MDF or chip material. However, a wood veneer layer or paper is then applied to the top.
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applied.
If the panels are laid on a floor surface, there is a relatively high level of noise when entering the floor. In order to avoid such noise, the prior art already provides for so-called impact sound insulation. It is a layer placed underneath a panel with sound-absorbing and / or sound-absorbing properties. Complementary or
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alternatively, the layer can cause a shift in the frequencies and loudness of the sound generated, which are then such that they are subjectively perceived as being less disturbing.
The layer which provides impact sound insulation is generally referred to here as a "sound-improving layer".
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: Comparison to the panel defined above. Such a layer consists for example of polyurethane recycling material, rubber, cork, foams, thermoplastic materials, fiber mat or LDF (low density material). The
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Heavy foil used. This is characterized by a weight of 1000 to 5000 g / m2.
A heavy film - glued to the laminate - ensures good contact with the floor surface, which improves the lying on the level below and thus improves the sound perception when entering the floor. A heavy film typically consists of polyethylene with fillers.
A disadvantage of the prior art is that the sound-improving layer is subsequently glued to the laminate panel. The panel is therefore first of all pressed together and an associated bonding of layers or
Papers made. In a next step, the sound-improving layer is glued on. For example, PVAC adhesives, thermoplastics or wood glues are provided as adhesives for applying the sound-improving layer.
The subsequent gluing and the associated further work step not only make the manufacturing process more expensive, but the edge finish is also comparatively bad. If a sound-improving layer is subsequently glued on, it is hardly possible to achieve a flush edge finish. In general, z. B. an area below the panel that is free of a sound-improving layer, because a flush finish is hardly and only poorly achieved in practice. The deteriorates accordingly
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desired effect of the sound-improving layer. Since this area is usually adjacent to the grooves and tongues of a panel, the mechanical load on these locking elements when walking on the floor is high.
In addition, there is a risk that the sound-improving layer will become detached from a panel during subsequent processing steps or during laying.
A thermoplastic adhesive also has the disadvantage of not particularly firmly connecting a sound-improving layer to the panel.
For this reason too, a sound-improving layer can be detached from the panel relatively easily. This results in handling disadvantages and disadvantages in production, such. B. when cutting the connecting elements.
If sound-improving layers are easily detached from the panel, it is hardly possible to move the panels during installation, as this could detach the sound-absorbing layer from the panel. It is therefore an objective to provide a method and an associated panel in which the sound-improving layer is better connected to the panel, in which the edge seals are improved and in which the production is less expensive.
The adhesive materials used can cause environmental problems. For example, there may be solvents in the adhesive that pollute the environment. This leads to problems with the disposal of the adhesive. In addition, an additional component, namely the adhesive, must be provided for the production process. It is therefore desirable to avoid the use of additional adhesives for attaching a sound-improving layer to a panel.
The task of the innovation is to create a cost-effective method, together with the associated panel, which has better properties compared to the prior art with regard to the layer that improves impact sound and reverberation.
The task of the innovation is achieved by a method with the features of the first claim and by a panel with the features of the
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Secondary claim solved. Advantageous configurations result from the dependent claims.
According to the method, a layer is provided in the production of a panel in addition to the carrier plate, the decorative paper and the backing paper or the wood fuming, which layer is present as sheet goods, preferably as roll goods. The material of the rolled or sheet goods is designed in such a way that it has the above-mentioned desired sound-improving properties or effects these when a panel is walked on. The rolled goods or sheets are pressed together with the other components in a press, namely at
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Procedure is inexpensive.
The sheet or roll goods used must be accordingly
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Can survive temperature.
It can be left to the person skilled in the art to select suitable materials as a function of a suitable pressing temperature in order to arrive at an inexpensive production process.
The backing paper is soaked with aminoplast in the manufacture of a laminate panel. During pressing, the aminoplast material used on the one hand fixes the paper to the backing layer and on the other hand the sound-improving layer on the backing paper and thus on the panel. It was surprising for the person skilled in the art that sufficient heat energy can be applied to the aminoplasts through the additionally heat-insulating sound-improving layer, so that the latter is also softened between backing paper and carrier layer and then cured.
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The connection produced in this way between the sound-improving layer and the panel is thus considerably more stable than in the prior art.
The manufacturing process is much cheaper because one step is saved. The provision of additional adhesives can also be dispensed with. This results in cost advantages. Furthermore, the process is environmentally friendly, since there is no need to use adhesives that have to be disposed of in addition. Solvents that may be present in adhesives are avoided.
According to the process, after the production of a large-area panel, panels with the dimensions of, for example, 1.40 m.times.0.20 m are sawed out and the locking elements such as grooves and tongues are milled in. The result is a flush edge closure between the panel and the sound-improving layer. The disadvantages mentioned above in this context are avoided.
Since the attachment between the sound-improving layer and the panel is very firm, it can be milled without any problems. In the prior art, this was not possible, or at least hardly possible, since the connection between a panel and the layer that improves impact sound was relatively unstable.
If the sound-improving layer is to be connected to a parquet panel, this is done in a short-cycle press. For the provision of aminoplast, a paper can be placed between the lowest layer belonging to the panel and the sound-improving layer. The paper is then soaked in or provided with aminoplast. If appropriate, the aminoplast could also be applied directly to the underside of the parquet panel and dried, after which a parquet panel treated in this way and a sound-improving layer are then placed on top of one another and pressed together. Here, too, it was surprising that sufficient thermal energy can be conducted through the sound-improving layer to the aminoplast.
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Characteristics.
It is recovered from the recycling industry so that it is environmentally friendly.
The sound-improving layer should then be at least 0.5 mm thick,
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are the consumer. In practice, the layer of polyurethane recycling material can be up to 5 mm thick. If the sound-improving layer is very thick, there are noticeable disadvantages with regard to thermal conductivity. Good thermal conductivity is of interest when installing or using underfloor heating. Laminate flooring that is too thick is also undesirable since a high overall height is then achieved after installation. This has disadvantages for the consumer, since he then has to adapt doors accordingly, which is particularly common in the renovation sector.
Melamine resin and / or urea resin and / or mixtures thereof are preferably used as the aminoplast. These are the resins that are typically used in decorative paper and backing paper. If these resins are used, no additional material component has to be provided to manufacture the product.
The pressure is typically between 5 and 70 kPa. The method generally compresses the sound-improving layer.
The compression is at least partially retained in the end product. When using polyurethane (PUR), the layer typically densifies from e.g. B. 1.2 mm to 0.5 mm. Due to the preservation of the mass, the sound-improving properties change at most insignificantly.
For example, polyurethane / recycling material with a density between 110 kg per cubic meter and 750 kg per cubic meter can be used as the starting material.
The product manufactured according to the innovation differs from the prior art in particular in that the connection between a panel and the sound-improving layer is brought about by an aminoplast. In particular, the connection is caused by aminoplasts, which too
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can be used to manufacture a panel. This is advantageous in order not to have to use additional materials.
In a further embodiment of the innovation, a material from which a heavy film is produced is used as an alternative to polyurethane / recycling material. Polyethylene with fillers is preferably provided.
Tests have shown that the materials mentioned
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these materials could be processed without problems and attached to a laminate floor or parquet floor panel.
Rolled goods are preferably used in production, so that they can be pressed continuously in a double belt press. Otherwise, a short-cycle press would have to be used, which would make production significantly more expensive, since short press times cannot be achieved.
The process produces a panel in which a layer below the panel is connected to an aminoplast. Since sawing and milling are carried out afterwards, the product is also characterized by a very good edge finish. So there is no gap between the underside of the panel and the sound-improving layer. Therefore, the flush edge is basically another feature of the product manufactured according to the process.
The sound-improving layer is flush with the panel, wherever sawing or milling. For example, the flush finish can also be present in the case of a groove which has been milled into the underside of the panel, in order to enable glue-free connections between panels in this way as well.
There is therefore no visible offset between the sound-improving layer and the floor panel, unless this was created in a subsequent step.
The selected materials of polyurethane / recycling material as well as polyethylene with fillers are heat-resistant to be supplied with
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Temperature to be pressed. For this reason, too, these are particularly suitable.
The thickness of a panel is typically 5 to 14 mm for laminate.
The thickness of parquet is typically 10 to 20 mm. Added to this is the sound-improving layer on the underside, which can, however, be very thin.
The sound-improving layer is preferably thinner than the panel, and in particular thinner than the carrier plate.
The innovation is explained in more detail using an exemplary embodiment shown in the figure.
The figure shows a laminate panel in section, which has been manufactured from a carrier plate 1, a decorative paper 2, a backing paper 3 and an abrasion-resistant layer 4. The carrier plate 1 consists of MDF / HDF (but other materials are also possible). This material is wood fiber that was initially provided with glue and then pressed into a board in a press. On the carrier plate 1, the decorative paper 2 and first the abrasion-resistant layer 4 is applied. The backing paper 3 is located below the carrier plate 1. The paper layers and the abrasion-resistant layer have first been provided with a mixture of a melamine resin and / or urea resin.
The resins were softened by applying heat and pressure. Subsequent hardening creates a firm connection between the different layers.
According to the invention, in contrast to the prior art, a sound-improving layer 5 was additionally pressed together with the other aforementioned layers during manufacture. In this case, the sound-improving layer consists of polyurethane (PUR). The layer thickness was initially 1.2 mm. By pressing the various layers, the thickness has been reduced to 0.5 mm. The sound-improving layer 5 is connected to the backing paper 3 due to the resins used.
After the layer composite had been produced, a groove 6, a tongue 7 were milled into the side of the panel and (if required) a groove 8 on the underside of the panel.
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The result of the manufacturing process is that the transition from the sound-improving layer 5 to the panel is flush. This applies both to the lateral boundaries of the panel and to the transitions that occur within the groove 8.
Metal clips can be inserted into the groove 8 of a panel and into the corresponding groove 8 of a further panel, which lock the two panels 1 with each other in the horizontal direction. Each groove and tongue is assigned a groove 8 on the underside. For reasons of clarity, only one groove 8 has been drawn in the figure. If the panel had been drawn completely, a further groove 8, which is assigned to the tongue 7, would be seen mirror-inverted.