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Querschnitt röhtenförmig ist. Sie werden aus irgend einem geeigneten Material hergestellt, beispielsweise aus einer Legierung von Blei, Zinn und Wismut, wobei diese Metalle in solchen Verhältnissen vorhanden sind, dass sie das Schmelzen des Kernes bei einer Temperatur gestatten, welche je nach Wunsch 93 bis 1200 C oder mehr beträgt. Um diesen Kern wird der herzustellende Reifen geformt. Zunächst versieht man die eine Seite eines Streifens von vulkanisierbarem
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Kautschuk verhindert. Man kann irgend ein geeignetes Schmiermaterial benutzen, wie beispielsweise Talk, Stärke oder einen anderen Stoff. welcher den Kautschuk od. dgl. sowie den Korn nicht zerstört.
Dieser Streifen wird, wie dies bei 11 angedeutet ist, um den Kern herumgewunden.
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aufgebracht, mit welchem kein vulkanisierender Stoff gemischt ist, so dass diese Lage während des Vulkanisiorungsvorganges in dem rohen, unbehandelten Zustand verbleibt. Diese Schicht besitzt zweckmässigerweise im Querschnitt halbmondförmige Gestalt. Eine dritte Schicht, welche bei 13 angedeutet ist und aus der Vulkanisation fähigem Kautschuk besteht, wird um die Schichten 11 und 12 herumgelegt. Alsdann wird eine Schicht 14 aus vulkanisationsfähigem
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I1U, Kautschuk, Schwefel und fein verteiltem Glimmer oder einem gleichwertigen Stoff.
Um die so beschriebenen Schichten wird eine geeignete Anzahl von Schichten oder Hüllen aus vulkanisationsfähigem Kautschuk und einem Reibung erzeugenden Gewebe, wie beispielsweise Segeltuch oder Leinwand, die bei 16 angedeutet ist, aufgebracht, wobei die Schichten abwechselnd angeordnet sind. Alsdann wird um den äusseren Teil des Reifens eine im Querschnitt halbmondförmige Schicht 17 aus vulkanisationsfähigem Kautschuk herumgelegt, welche die der Abnutzung ausgesetzte Fläche des Reifens bildet.
Der Reifen wird nun-zwischen die Formhälften 18, 1'8 gebracht, welche mit grosser Kraft zusammengepresst werden, so dass sie den Reifen fest und dicht um den Kern herumdrücken. Dann werden die beiden Formhälften durch Klammern fest miteinander verbunden, um einen ständigen Druck auf den Reifen auszuüben. Die Form wird in einem Heizofen oder in einer Vulkanisierungs- presse einer Temperatur von ungefähr 120 bis 140 C ausgesetzt. Indem die Wärme allmählich durch die Form in den Reifen nach dem Kern zu eindringt, schreitet die Vulkanisation allmählich nach innen zu fort. Der einzige Teil, welcher unvulkanisiert bleibt, ist die Schicht 12, die jedoch an die anliegenden Schichten 11 und 13 anvulkanisiert wird.
Damit der Reifen won innen unterstützt wird und der Kern imstande ist., sobald er unter der Einwirkung der Hitze warm wird, dem Druck zu widerstehen, bis die Vulkanisation genügend vollendet ist, so dass der Reifen nicht mehr durch die Gestaltsverminderung des Kernes beeinflusst wird, wird in den Innenraum des Kernes eine kleine Menge einer geeigneten Flüssigkeit eingebracht. weh'hc verdampft oder unter der Einwirkung der Hitze ein expansionsfähiges Gas bildet. Man benutzt beispielsweise eine kleine Menge von flüssigem Ammoniak oder Wasser, etwa 200 g.
Die Flüssigkeit dient auch dazu, das Anhaften des Kernes an der Innenseite des Reifens zu ver- hindern und so die leichte Entfernung des Kernes nach Vollendung der Vulkanisation zu bewirken.
Ausserdem wird der Kern, da der Reifen in einer Vulkanisationspresse einem hohen Druck aus- gesetzt ist, mit komprimierter Luft gefüllt, nachdem er in die Formgesenke eingesetzt und zu- sannr. engedrückt worden ist. Die komprimierte Luft übt in Verbindung mit dem erwähnten ( ! as oder Dampf einen Druck aus, welcher den Kern stützt und den Kautschuk od. dgl. gegen die Forn'esenke presst, und gestattet auch eine einfache Temperaturregelung. Es wird Luft mit einem
Druck bis zu ll2 Atmosphären eingepumpt.
Bevor der Kern Zeit hat, weich zu werden, wird die darin befindliche Flüssigkeit in Gas bzw. in Dampf verwandelt, welcher genügend expandiert, um einen Druck gegen den Kern aus- zuüben und ihn. gemeinsam mit der komprimierten Luft, gegen die Innenfläche des Reifens zu pressen, sobald die Aussenfläche des Kernes weich wird. Sobald die Hitze stark genug ist, geht der
Kern in den geschmolzenen Zustand über und bildet eine Anhäufung von Flüssigkeit in einem Teil : les Innenraumes des Reifens. Nun nimmt das Gas oder der Dampf mit der komprimierten
Luft lie Stelle des Dornes oder Kernes ein und übt einen genügenden Druck gegen die Innen-
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Zustand übergeht.
Ein Gegend'uck kann auch durch Einführung von Kohlensäure oder ähnlichen Gasen erzeugt werden.
Deirn Aufbau des Reifens wird derselbe wie gewöhnlich mit einem Ventil versehen, wie es in Fi. 4 bei 19 angedeutet ist. Diesem Ventil gegenüber wird der Reifen noch mit einer Hülse 20 aus Messing od. dgl. versehen, welche durch einen entfernbaren Stopfen verschlossen wird. Sobald der Reifen aus der entfernt ist, wird ein Rohr durch die Hülse 2 hindurchgesteckt, durch da. s nun unter dem Einfluss des im Reifen befindlichen GaRes oder Dampfes das geschmolzene
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Kernmaterial herausgepresst wird. Gegebenenfalls kann das Ausblasen des Kernmateriales noch dadurch befördert werden, dass durch ein mit dem Ventil verbundenes Rohr Luft oder Dampf zugeführt wird.
Sollte etwas von dem Metall an der Innenwandung des Reifens anhaften, so kann es durch einen Strahl von heissem Wasser oder Dampf entfernt werden ; doch findet dieses Anhaften wegen der Verwendung des Schmiermittels und der Flüssigkeit, wie vorher beschrieben, selten statt.
Bei der Herstellung nahtloser Behälter, wie Reisswassersäcke u. dgl., besteht der Hauptteil des Kernes zweckmässigerweise aus einem Rahmen 21 (Fig. 6 und 7), der massiv oder hohl ein
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Bohrung zur Aufnahme des Rohres 27 versehen, welches an dem dem Hals entsprechenden Kernteil 26 ausgebildet ist. Der mit Gewinde versehene Ring 25, der anfänglich einen Teil des Kernes bildet, ist aus irgend einem geeigneten Material, wie beispielsweme Messing, hergestellt und wird während des Vulkanisierungsvorganges mit dem Kautschuk verbunden, so dass er nachher einen Bestandteil der Flasche bildet, in welchen der Stopfen eingeschraubt werden kann.
Der Halsteil 26 des Kernes besteht aus Eisen, Stahl oder anderem Material, welches bei der Vulkanisierungstemperatur nicht schmilzt. So besteht der Kern, bevor der Gegenstand vulkanisiert wird, aus einem schmelzbaren Teil 21 und einem nicht schmparen Teil 26, welche beide aus dem Sack entfernt werden, sowie aus einem nicht schmelzbaren Teil 25, welcher dauernd am Sark verbleibt und zu einem Teil des Sackes wird.
Der Halsteil 26 ist mit einem Längskanal 31 und an seinem oberen Ende mit einem erweiterten, Gewinde besitzenden Teil versehen, welcher das untere, Gewinde besitzende Ende des Ausflussrohres 28 aufnimmt. Am Ende des Rohres 28 ist ein Verlängerungsrohr 29 aufgeschraubt, welches ein Ventil 30 besitzt. In dem Halsteil 26 befindet sich noch ein kleiner Kanal 32, durch welchen dem hohlen Teil des Halses Luft zugeführt wird.
Bei der Herstellung der Heisswasserflasche wird der Kautschuk in Form geeigneter Scheiben oder Streifen um den Kern herumgelegt, worauf das Einsetzen zwischen die Formgesenke erfolgt.
Diese werden unter genügendem Druck zusammengedrückt, so dass sie den Kautschuk fest und dicht um den Kern herumpressen. Gewünschtenfalls wird eine kleine Menge Wasser oder Ammoniak in den Sack eingebracht. Durch das Rohr 28 und den Kernteil 26 wird Luft in den Sack eingeführt, bis der gewünschte innere Druck erzielt ist. Alsdann wird die Form in einen Vulkanisierungsofen gebracht, wo sie einer Temperatur von ungefähr 120 bis 140 C unterworfen wird. Nachdem der Vulkanisierungsvorgang vollendet ist, kann der Druck in dem Gegenstand vor dessen Entnahme aus der Form erniedrigt werden, indem man das Ventil 30 öffnet.
Bei der Zusammensetzung der Heisswassernasche werden zunächst zwei Hauptstreifen 22 (Fig. 11) aus vulkanisationsfähigem Kautschuk auf ihren Innenflächen mit Talk überzogen und über den schmelzbaren rahmenförmigen Kernteil gepasst, dann die Teile f3J, J und 3. 5 (Fig. 12, 15 und 14) um den Ring sowie um den nicht schmelzbaren Halstet herumgelegt und Kautschukst 36 (Fig. 13) am unteren Ende der Flasche angebracht, worauf schliesslich ein LiingRstreifen 37 (Fig. 16) um die zusammentreffenden Kanten der Hauptatreifen 22 gelegt wird.
Die verschiedenen Teile werden, soweit dies nötig ist, überlappt.
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1. Verfahren zur Herstellung hohler Gegenstände aus Kautschuk oder anderen vulkanisier- baren Stoffen mittels eines durch Ausschmelzen zu entfernenden Formkernes, der während der
Vulkanisation zum Schmelzen gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass in das Innere des
Hohlkörpers ein unter hoher Spannung stehendes Druckmittel eingebracht wird.