AT524923A1 - Profilelement - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Profilelement (1), insbesondere aus Holz, aufweisend eine erste Lage (2) und eine von dieser beabstandete zweite Lage (3), welche durch mehrere quer zu Lageninnenflächen (8) der Lagen (2, 3) ausgerichtete Lamellen (4) miteinander verbunden sind, sodass zwischen den Lamellen (4) Zwischenbereiche gebildet sind, wobei die erste Lage (2) und/oder die zweite Lage (3) jeweils mehrere Nuten (6, 7) aufweist, wobei Lamellenenden (5) der Lamellen (4) in die Nuten der jeweiligen Lage (2, 3) ragen, um die Lamelle (4) mit der Lage (2, 3) zu verbinden. Zur Optimierung der Tragfähigkeitseigenschaften des Profilelementes ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Nuten (6, 7) jeweils eine Nutenlängsrichtung (N) aufweisen, welche einen Winkel (α) von mehr als 25° zu einer Lagenlängsrichtung (L) der jeweiligen Lage (2, 3) bildet.

Description

15

20

25

30

Profilelement

Die Erfindung betrifft ein Profilelement, insbesondere aus Holz, aufweisend eine erste Lage und eine von dieser beabstandete zweite Lage, welche durch mehrere quer zu Lageninnenflächen der Lagen ausgerichtete Lamellen miteinander verbunden sind, sodass zwischen den Lamellen Zwischenbereiche gebildet sind, wobei die erste Lage und/oder die zweite Lage jeweils mehrere Nuten aufweist, wobei Lamellenenden der Lamellen in die Nuten der jeweiligen Lage ragen, um die Lamelle mit der Lage zu

verbinden.

Trägerartige Profile, gebildet mit zwei Lagen, welche mit voneinander beabstandeten Lamellen verbunden sind, um auf diese Weise eine Hohlstruktur zu bilden, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Derartige Profile werden üblicherweise als Bausteine von Konstruktionselementen, insbesondere tragenden Baustrukturen, verwendet, um auf einander entgegenstehende Erfordernisse von einerseits hoher Tragfähigkeit und andererseits geringem Gewicht abzustellen. Die Lamellen sind häufig an zumindest einer der Lagen in Nuten der Lage versenkt mit der Lage verbunden, um einen festen Verbund zwischen Lamellen und Lage umzusetzen. Zur Ausbildung des Profils sind die Nuten

dabei üblicherweise entlang einer Längserstreckung der Lage verlaufend angeordnet.

Hier setzt die Erfindung an. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Profilelement der eingangs genannten Art anzugeben, bei welchem die Tragfähigkeitseigenschaften, im Besonderen

Festigkeit und Steifigkeit, des Profilelementes optimiert sind.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei einem Profil der eingangs genannten Art die Nuten jeweils eine Nutenlängsrichtung aufweisen, welche einen Winkel

von mehr als 25° zu einer Lagenlängsrichtung der jeweiligen Lage bildet.

Es wurde festgestellt, dass bei üblichen Anwendungen von Profilelementen, insbesondere wenn die Profilelemente bzw. deren Lagen eine große Längserstreckung, in der Regel ein Vielfaches deren Breitenerstreckung aufweisen, eine Tragfähigkeit bzw. Belastbarkeit, insbesondere Festigkeit und/oder Steifigkeit, erhöhbar sind, wenn die Nutenlängsrichtung der Nuten nicht parallel, sondern winklig zur Lagenlängsrichtung der jeweiligen Lage

ausgerichtet sind. Auch wenn eine solche Ausgestaltung meist mit einem höheren

15

20

25

30

Herstellungsaufwand verbunden ist, kann damit, insbesondere für lastausgeprägte Anwendungen, bei kleinem Gewicht eine Belastbarkeit des Profilelementes weiter erhöht werden. Als hierfür geeignet hat es sich herausgestellt, wenn zwischen der Nutenlängsrichtung der Nuten und der Lagenlängsrichtung der Lage ein Winkel von mehr als 25° vorliegt. Die Zwischenbereiche sind häufig als Hohlbereiche bzw. Hohlkammern ausgebildet. Diese können gebildet sein, indem die Lamellen voneinander beabstandet sind. Je nach Anwendungszweck kann es günstig sein, wenn die Zwischenbereiche mit einem wärmedämmenden und/oder schallwellenreduzierenden Füllstoff gefüllt sind oder ungefüllt sind. Der Zwischenbereich bzw. Hohlbereich ist üblicherweise gebildet, indem ein in zwei oder drei Dimensionen von Begrenzungswänden begrenzter Bereich gebildet ist. In der Regel werden die Begrenzungswände von Lamellenoberflächen und/oder zumindest einer oder beiden der Lagenoberflächen, insbesondere Lageninnenflächen, gebildet. Die Lamellen bzw. Lamellenenden können formschlüssig und/oder kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig mit einer oder beiden der Lagen bzw. deren Lageninnenflächen, insbesondere der jeweiligen Nuten, verbunden sein. Bevorzugt ist dabei eine stoffschlüssige Verbindung, insbesondere mittels Klebstoff. Üblicherweise ist zumindest eines der Lamellenenden einer jeweiligen Lamelle formschlüssig in eine der Nuten eingefügt und vorzugsweise mit dieser verklebt, um die Lamelle mit der jeweiligen Lage zu verbinden. Vorzugsweise ist die Lamelle derart mit beiden Lagen verbunden, wobei in der Regel zwei einander gegenüberliegende Lamellenenden der Lamelle, jeweils mit einer

der Lagen, insbesondere einer deren Nuten, verbunden sind.

Es versteht sich, dass für eine Ausbildung der Nut ein Winkel zwischen Nutenlängsrichtung der Nut und Lagenlängsrichtung der Lage von 180° üblicherweise einem Winkel von 0° entspricht und entsprechend ein Winkel von 25° üblicherweise einem Winkel von 155°. Also in der Regel entsprechend der vorgenannte Winkel von mehr als 25° gleichzeitig als Winkel kleiner als 155° zwischen der Nutenlängsrichtung der Nuten

und der Lagenlängsrichtung der Lage zu lesen ist.

Es kann praktikabel sein, wenn der Winkel zwischen Nutenlängsrichtung der Nuten und Lagenlängsrichtung der jeweiligen Lage etwa 90° beträgt. In der praktischen Anwendung ist es für eine hohe Tragfähigkeit vorteilhaft, wenn die Nuten jeweils eine Nutenlängsrichtung aufweisen, welche einen Winkel kleiner als 90°, insbesondere einen

Winkel zwischen 25° und 75°, bevorzugt zwischen 30° und 60°, zur Lagenlängsrichtung

15

20

25

30

der jeweiligen Lage bildet. Es versteht sich, dass dabei wie vorgenannt ausgeführt üblicherweise jeweils ein Winkel von 180° abzüglich der angeführten Winkel als

übereinstimmende Ausbildung zu sehen ist.

Lageninnenflächen bezeichnen üblicherweise einander zugewandte Lagenoberflächen der ersten Lage und zweiten Lage, mit welchen in der Regel jeweils Lamellen bzw. deren Lamellenenden quer bzw. winklig, in der Regel orthogonal, zur jeweiligen Lageninnenfläche ausgerichtet verbunden sind. Bevorzugt sind hierzu die jeweiligen Nuten in die jeweilige Lageninnenfläche eingebracht bzw. mit der jeweiligen

Langeninnenfläche gebildet.

Die jeweilige Lamelle ist üblicherweise flächig bzw. plattenartig, in der Regel quaderförmig ausgebildet. Die Lamelle weist meist zwei einander gegenüberliegende Lamellenhauptflächen, welche mit zumindest einer oder mehreren einander gegenüberliegenden, üblicherweise quer zu den Lamellenhauptflächen ausgerichteten, Lamellenseitenflächen verbunden sind, wobei die Lamellenhauptflächen in der Regel eine Fläche mit einem Vielfachen einer Fläche der Lamellenseitenflächen aufweisen. Die Lamelle kann verformt, häufig um eine oder mehrere Verdrehachsen, insbesondere

spiralartig, verdreht sein.

Eine hohe Robustheit ist erreichbar, wenn die erste Lage mehrere erste Nuten und die zweite Lage mehrere zweite Nuten aufweist, wobei Lamellenenden der Lamellen in die ersten Nuten und Lamellenenden der Lamellen in die zweiten Nuten ragen, um die Lamellen mit der jeweiligen Lage zu verbinden. Bevorzugt können dabei zumindest eine, insbesondere mehrere, vorzugsweise ein Großteil, im Besonderen sämtliche, der Lamellen mit einem deren Lamellenenden in die ersten Nuten und mit deren anderen Lamellenenden in die zweiten Nuten ragen. Die Lammellenenden der jeweiligen Lamelle liegen dabei in der Regel an einander gegenüberliegenden Seiten der Lamelle. Bevorzugt sind die ersten bzw. zweiten Nuten in die Lageninnenfläche der jeweiligen Lage

eingebracht bzw. mit der Langeninnenfläche gebildet. Für eine effiziente Kraftableitung ist es günstig, wenn mehrere, üblicherweise unmittelbar

benachbarte, Lamellen mit deren Lamellenenden in dieselbe Nut, insbesondere dieselbe

erste Nut bzw. zweite Nute, ragen. Die Lamellenenden von benachbarten Lamellen ragen

15

20

25

30

dabei also in eine gemeinsame Nut. Hierzu können in Lamellenenden, welche in dieselbe Nut ragen, miteinander, insbesondere formschlüssig, kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig, verbunden sein. Bevorzugt ragen beide Lamellenenden einer jeweiligen Lamelle jeweils mit einem der Lamellenenden einer der weiteren Lamellen in dieselbe Nut. Für eine hohe Tragfähigkeit ist es vorteilhaft, wenn jeweils eine der Lamellen mit einer der dieser unmittelbar benachbarten Lamellen in dieselbe erste Nut und mit einer anderen der unmittelbar benachbarten Lamellen in dieselbe zweite Nut ragt. Vorzugsweise bilden die Lamellen dabei eine zwischen der ersten Lage und zweiten Lage hin und her verlaufende Zickzack-Struktur, wodurch eine besonders ausgeprägte Robustheit erreichbar ist. Es können mehrere, insbesondere ein Großteil, bevorzugt im

Wesentlichen sämtliche, der Lamellen des Profilelementes derart ausgebildet sein.

Die ersten Nuten untereinander bzw. zweiten Nuten untereinander verlaufen in der Regel parallel zueinander. Ein einfacher und robuster Aufbau ist umsetzbar, wenn die ersten Nuten und zweiten Nuten im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind. Für eine effiziente Kraftableitung, insbesondere für Kräfte aus unterschiedlichen Richtungen, ist es vorteilhaft, wenn die Nutenlängsrichtungen der ersten Nuten und die Nutenlängsrichtungen der zweiten Nuten winklig zueinander ausgerichtet sind. Dies gilt besonders, wenn dabei die, insbesondere vorgenannten, Lamellenenden von zumindest einer oder mehreren Lamellen wie vorstehend ausgeführt in die ersten Nuten und zweiten Nuten ragen. Es hat sich bewährt, wenn die Nutenlängsrichtungen der ersten Nuten und die Nutenlängsrichtungen der zweiten Nuten mit einem Winkel von etwa 90° zueinander ausgerichtet sind. Je nach Anwendungszweck ist es für eine Robustheit günstig, wenn der Winkel kleiner als 90°, insbesondere zwischen 10° und 85°, bevorzugt zwischen 30° und 60°, besonders bevorzugt zwischen 40° und 50°, meist etwa 45°, aufweist. Im

Besonderen ist damit eine Widerstandsfähigkeit gegen Scherbelastungen einstellbar.

Verbindungsrichtung bezeichnet üblicherweise eine Richtung, in welcher eine der Lamellen bzw. die Lamellen die erste Lage mit der zweiten Lage verbinden. Diese kann

zweckmäßig orthogonal zur ersten bzw. zweiten Lage ausgerichtet sein. Eine besonders ausgeprägte Tragfähigkeit ist erreichbar, wenn die Nutenlängsrichtung

der ersten Nuten winklig, häufig orthogonal, zur Nutenlängsrichtung der zweiten Nuten

ausgerichtet ist, wobei in die ersten Nuten ragende erste Lamellen und in die zweiten

15

20

25

30

Nuten ragende zweite Lamellen jeweils einen Einschnitt aufweisen, wobei die ersten Lamellen und zweiten Lamellen durch Ineinandereinfügen der jeweiligen Einschnitte miteinander verzahnt sind. Dies ist praktikabel umsetzbar, wenn die ersten Lamellen und zweiten Lamellen jeweils mit einem deren Lamellenenden in die jeweiligen Nuten der Lagen ragen und in deren gegenüberliegenden Lamellenende der Einschnitt eingebracht ist. Einschnitte der ersten Lamellen können dann in Einschnitte der zweiten Lamellen eingefügt werden, um erste und zweite Lamellen miteinander zu verzahnen. Die Einschnitte sind vorzugsweise im Wesentlichen in einer von der ersten Lage zur zweiten Lage —- bzw. umgekehrt — weisenden Verbindungsrichtung, in welcher die jeweilige Lamelle die erste Lage und zweite Lage miteinander verbindet, in die Lamelle eingebracht. Für eine widerstandsfähige Verzahnung ist es zweckmäßig, wenn die Einschnitte eine Einschnittlänge in Verbindungsrichtung von der ersten Lage zur zweiten Lage aufweisen, welche mehr als 30 %, insbesondere mehr als 40 %, meist etwa 50 %, einer in Verbindungsrichtung ausgerichteten Höhe der Lamellen bzw. einer Beabstandung der Lageninnenflächen der ersten Lage und zweiten Lage voneinander ist. Es kann aber je nach Belastbarkeitsanforderungen günstig sein, wenn dabei die Einschnittlänge mehr als 50 %, insbesondere mehr als 60 %, bevorzugt etwa 75 %, und in der Regel weniger als 95 %, der Höhe der Lamellen bzw. der Beabstandung der Lageninnenflächen der

Lagen beträgt.

Ein einfacher belastbarer Aufbau ist umsetzbar, wenn in die ersten Nuten ragende erste Lamellen zumindest bis zur Lageninnenfläche der zweiten Lage reichen und/oder in die zweiten Nuten ragende zweite Lamellen bis zur Lageninnenfläche der ersten Lage reichen. Vorzugsweise weisen die erste Lage und zweite Lage Nuten derart auf, dass die Lamellen jeweils sowohl in eine der Nuten der ersten Lage als auch in eine der Nuten der zweiten Lage ragt, dies können insbesondere die ersten und zweiten Nuten sein. Die Lamellen können kraftschlüssig, formschlüssig und/oder stoffschlüssig, vorzugsweise geklebt, mit den Lagen bzw. Lageninnenflächen, insbesondere deren Nuten, verbunden

sein.

Für eine hohe Belastbarkeit der Lamellen ist es günstig, wenn zumindest eine der Lamellen und/oder zumindest eine der Lagen mit mehreren, vorzugsweise miteinander verklebten, Furnierschichten gebildet ist. Dadurch ist ein Rissbildungspotenzial

herabgesetzt, da größere Inhomogenitäten in der Materialstruktur verhinderbar sind, und

15

20

25

30

eine Rissausbreitung gehemmt ist, da Furnierschichten, insbesondere eine Abfolge von mehreren Furnierschichten, ein Hindernis für einen bereits entstandenen Riss darstellen. Zweckmäßig ist es hierzu, wenn mehrere Furnierschichten eine Furnierschichtabfolge bilden, indem diese im Wesentlichen unmittelbar aufeinander angeordnet bzw. miteinander verbunden, insbesondere verklebt, sind. Die Lamellen und/oder Lagen können mit einer oder mehreren solchen Furnierschichtabfolgen gebildet sein, insbesondere aus solchen bestehen. Zweckmäßig sind mehrere, vorzugsweise ein Großteil, im Besonderen sämtliche, der Lamellen und/oder zumindest eine oder beide Lagen mit bzw. aus Furnierschichten bzw. Furnierschichtabfolgen ausgebildet. Dies ermöglicht eine nachhaltige Belastbarkeit. Im Besonderen können auf diese Weise Krümmungen der Lamellen einfach und robust umgesetzt werden. Die Furnierschichten sind bevorzugt quer, insbesondere orthogonal, zu einer Lagenreferenzebene der jeweiligen Lage bzw. parallel zur Verbindungsrichtung der Lamellen ausgerichtet. Lagenreferenzebene bezeichnet üblicherweise eine eine grundsätzliche Ausrichtung der

Lage im Wesentlichen definierende Referenzebene.

Vorteilhaft für eine Widerstandfähigkeit ist es, wenn zumindest eine der Lamellen und/oder zumindest eine der Lagen mit mehreren Furnierschichten unterschiedlicher Furnierschichtdicke gebildet ist. Beispielsweise kann eine Furnierschichtabfolge mit Furnierschichten unterschiedlicher Dicke ausgebildet sein. Damit kann je nach Anwendungszweck eine Steifigkeit der Lamellen und/oder Lagen beeinflusst werden. Häufig ist es jedoch ausreichend, wenn die zumindest eine der Lamellen bzw. Lagen mit Furnierschichten gleicher Dicke gebildet ist. Es können mehrere, insbesondere einen

Großteil der Lamellen, und/oder beide Lagen derart ausgebildet sein.

Für ein gezieltes Einstellen von Tragfähigkeitseigenschaften ist es günstig, wenn unterschiedliche Lamellen und/oder unterschiedliche Lagen voneinander verschiedene Dicken aufweisen und/oder voneinander verschiedenen Furnierschichtdicken derer Furnierschichten aufweisen. Dadurch kann die Tragfähigkeit und eine Kraftableitung auf eine bestimmte im Einsatz zu erwartende Kraftbelastung abgestimmt werden. Für ein Einstellen einer Tragfähigkeit hat es sich bewährt, wenn mehrere Dickenvarianten von unterschiedlich Dicken Lamellen und/oder Furnierschichtdicken derer Furnierschichten vorhanden sind, wobei Lamellen abhängig von deren Dickenvariante nach einem

vorgegebenen Ordnungsschema angeordnet sind. Vorzugsweise gilt dies für einen

15

20

25

30

Großteil, insbesondere im Wesentlichen sämtliche, der Lamellen. So ist es zweckmäßig, wenn Lamellen unterschiedlicher Dickenvarianten, insbesondere periodisch, sich einander abwechselnd nebeneinander angeordnet sind. Hierzu können sich einzelne oder Gruppen unmittelbar benachbarter Lamellen jeweils einer der Dickenvariante einander abwechseln. Es hat sich als praktikabel herausgestellt, wenn zwischen 2 und 5, bevorzugt 2 oder 3,

Formarten von Lamellen verwendet sind.

Eine hohe Flexibilität im Hinblick auf eine modulare Ausbildung des Profilelementes zur Erzielung hoher Tragfähigkeiten ist umsetzbar, wenn die erste und/oder zweite Lage jeweils an der Lageninnenfläche und einer dieser gegenüberliegenden Lagenaußenfläche der jeweiligen Lage Nuten aufweist. Die Nuten der Lagenaußenflächen werden auch als dritte Nuten bezeichnet. Dies kann einfach umgesetzt werden, indem beidseitig in die jeweilige Lage Nuten eingebracht sind. Die Nuten der Lagenaußenflächen, also dritten Nuten, können dabei analog vorgenannten Ausbildung der Nuten, insbesondere analog einer möglichen vorgenannte Ausbildung von Nuten jeweils der anderen Lage, ausgebildet sein. So können die Nutenlängsrichtungen von Nuten der Lagenaußenfläche einer jeweiligen Lage beispielsweise parallel oder winklig, insbesondere orthogonal, im Vergleich zu den Nutenlängsrichtungen von Nuten der Lageninnenfläche dieser Lage ausgebildet sein. Die dritten Nuten der ersten Lage bzw. zweiten Lage können entsprechend den ersten Nuten oder zweiten Nuten ausgebildet sein. Dies unterstützt eine modulare Ausbildung des Profilelementes, da mehrere Profilelemente wiederum mit mehreren Lamellen, insbesondere auf hier, beispielsweise vorgenannt, beschriebene Weise, verbindbar sind, indem Lamellen in die Nuten der Lagenaußenflächen einfügbar sind, um Lagen von unterschiedlichen Profilelementen mit den Lamellen miteinander zu verbinden. Die Lagenaußenfläche kann in Bezug auf eine weitere, beispielsweise dritte Lage, als Lageninnenfläche fungieren, welche auf hier beschriebene Weise mit einer Lageninnenfläche der weiteren bzw. dritten Lage, mit Lamellen verbunden sein kann — also insbesondere die dritten Nuten der ersten Lage bzw. zweiten Lage beispielsweise

entsprechend den ersten oder zweiten Nuten ausgebildet sein können.

Für eine effiziente Kraftableitung ist es günstig, wenn in einem Querschnitt durch die jeweilige Lage, welcher insbesondere orthogonal zu Nutenlängsrichtungen der Nuten der Lageninnenfläche ausgerichtet ist, die Nuten der Lageninnenfläche, insbesondere der

ersten oder zweiten Nuten, in einer Richtung parallel zur Lage abwechselnd mit Nuten der

15

20

25

30

Lagenaußenfläche, insbesondere der dritten Nuten, angeordnet sind. Vorzugsweise können dabei die Nuten der Lageninnenfläche jeweils zwischen zwei Nuten der Lagenaußenfläche und umgekehrt angeordnet sein. Die Nuten der Lagenaußenfläche können parallel zu den Nuten der Lageninnenfläche ausgerichtet sein. Dies ermöglicht einen kompakten Aufbau. Günstig für eine Belastbarkeit ist es hierzu, wenn Seitenwände der Nuten der Lageninnenflächen gleichzeitig Seitenwände der Nuten der Lagenaußenflächen bilden. Dadurch kann sich insbesondere eine mäanderartige Form der Lage ergeben. Dies ist praktikabel umsetzbar, indem im Querschnitt durch die jeweilige Lage die Nuten der Lagenaußenfläche in einer Richtung parallel zur Lage bzw. der Lagenaußenfläche überlappend mit den Nuten der Lageninnenfläche ausgebildet

sind.

Für einen praktischen Aufbau mit hoher Tragfähigkeit hat es sich bewährt, wenn die erste und/oder zweite Lage mit bzw. im Wesentlichen aus Holz gebildet sind. Zweckmäßig ist es entsprechend, wenn zumindest eine oder mehrere, insbesondere ein Großteil, vorzugsweise sämtliche, der Lamellen mit bzw. im Wesentlichen aus Holz gebildet sind. Günstig kann es sein, wenn dabei das Holz als Holzwerkstoff, insbesondere Holzspanwerkstoff, bevorzugt Holzgrobspanwerkstoff, beispielsweise mit Grobspanplatten, ausgebildet ist. Eine besonders hohe Lasttragfähigkeit ist erreichbar, wenn zumindest eine der Lagen mit oder aus einem Massivelement gebildet ist. Massivelement bezeichnet insbesondere ein Element, welches einen homogenen Aufbau aufweist und häufig nicht aus mehreren miteinander verbundenen Unterelementen besteht. Das Massivelement kann beispielsweise aus Metall, Vollholz oder Beton gebildet sein. Bevorzugt ist es, wenn die Lage zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen, aus Beton gebildet ist, wobei Lamellenenden von Lamellen in den Beton versenkt eingebracht sind, um die Lamellen mit der Lage zu verbinden. Entsprechend können sowohl die erste und zweite Lage ausgebildet sein. Praktikabel ist es, wenn die Lamellenenden vor einem Aushärten des Betons, insbesondere wenn dieser noch fließfähig ist, in den Beton versenkt werden, wonach der Beton ausgehärtet wird, um die

Lamellen mit dem Beton, insbesondere formschlüssig, zu verbinden. Vorteilhaft kann es sein, wenn die Lagen und/oder die Lamellen mit bzw. aus mehreren

unterschiedlichen Holzarten gebildet sind. Insbesondere können die erste Lage und die

zweite Lage mit voneinander verschiedenen Holzarten gebildet sein. Alternativ oder

15

20

25

30

kumulativ kann es günstig sein, wenn verschiedene der Lamellen mit unterschiedlichen Holzarten gebildet sind. Auf diese Weise kann eine Robustheit bzw. ein

Tragfähigkeitsverhalten auf einen jeweiligen Anwendungszweck abgestimmt werden.

Günstig ist es, wenn die Lamellenenden einen variierenden Außendurchmesser aufweisen, um die Lamellenenden formschlüssig in Nuten der Lagen, insbesondere ersten, zweiten oder dritten Nuten, einzufügen bzw. mit diesen zu verbinden. Eine solche Ausbildung von Lamellenenden ist besonders zweckmäßig, wenn die Lamellenenden, insbesondere wie vorgenannt ausgeführt, in Beton versenkt eingebracht sind, um die Lamellen mit dem Beton zu verbinden. Die Lamellenenden können beispielsweise in Richtung deren Enden einen zunehmenden Außendurchmesser aufweisen. Zweckmäßig kann vorgesehen sein, dass nutenbildende Wände der jeweiligen Lage ein Segment eines jeweiligen Lamellenendes hintergreifen, um die Lamellenenden formschlüssig mit den Nuten bzw. der Lage zu verbinden. Dies gilt zweckmäßig jeweils für mehrere,

insbesondere sämtliche, Lamellenenden.

Die erste Lage und/oder zweite Lage können jeweils mit mehreren Sublagen gebildet sein. Zweckmäßig können verschiedene Sublagen mit unterschiedlichem Material und/oder Aufbau ausgebildet sein. Für eine Robustheit ist es günstig, wenn zumindest eine der Sublagen im Wesentlichen mit bzw. aus einem Massivelement oder im Wesentlichen aus Brettsperrholz gebildet ist. Alternativ oder kumulativ kann zumindest eine der Sublagen mit bzw. aus mehreren miteinander verklebten Furnierschichten gebildet sein. Die Furnierschichten können dabei ein Furnierschichtholz oder Furniersperrholz bilden. Eine hohe Belastbarkeit ist erreichbar, wenn die erste Lage bzw. zweite Lage mit zumindest zwei Sublagen gebildet ist, wobei eine im Wesentlichen mit bzw. aus einem Brettsperrholz gebildete erste Sublage und eine im Wesentlichen mit bzw. aus mit miteinander verklebten Furnierschichten gebildete zweite Sublage vorgesehen sind. Die Furnierschichten der zweiten Sublage sind üblicherweise mit winklig, insbesondere orthogonal, zur jeweiligen Lagenreferenzebene bzw. parallel zur Verbindungsrichtung der Lamellen ausgerichteten, üblicherweise Furnierschichtholz bildenden, Furnierschichten ausgebildet. Die erste Sublage kann alternativ mit bzw. im Wesentlichen aus Furniersperrholz mit im Wesentlichen parallel zur Lagenreferenzebene

der jeweiligen Lage bzw. orthogonal zur Verbindungsrichtung ausgerichteten

15

20

25

30

10

Furnierschichten gebildet sein. Günstig kann es sein, wenn in der jeweiligen Lage die

erste Sublage zwischen zwei solchen zweiten Sublagen angeordnet ist.

Für eine hohe Robustheit, insbesondere gegenüber Scherkräften, ist es günstig, wenn zumindest eine der Lamellen, üblicherweise in der Verbindungsrichtung, in welcher die Lamelle die erste Lage und zweite Lage miteinander verbindet, gekrümmt ausgebildet ist. Zweckmäßig können hierzu eine oder mehrere Krümmungen vorgesehen sein. In der Regel sind mehrere, insbesondere ein Großteil, vorzugsweise sämtliche, der Lamellen derart ausgebildet. Für eine hohe Stabilität ist es dabei günstig, wenn unmittelbar benachbarte Lamellen spiegelsymmetrisch zueinander gekrümmt bzw. geformt sind. Bewährt hat es sich, wenn mehrere Formarten von unterschiedlich gekrümmten Lamellen vorhanden sind, wobei Lamellen abhängig von deren Formarten nach einem vorgegebenen Ordnungsschema angeordnet sind. Vorzugsweise gilt dies für einen Großteil, insbesondere im Wesentlichen sämtliche, der Lamellen. So ist es zweckmäßig, wenn Lamellen unterschiedlicher Formarten, insbesondere periodisch, sich einander abwechselnd nebeneinander angeordnet sind. Hierzu können sich einzelne oder Gruppen unmittelbar benachbarter Lamellen jeweils einer der Formarten einander abwechseln. Es hat sich als praktikabel herausgestellt, wenn zwischen 2 und 5, bevorzugt 3, Formarten

von Lamellen verwendet sind.

Eine hohe Belastbarkeit ist erreichbar, wenn unmittelbar nebeneinander angeordnete Lamellen derart geformt, insbesondere gekrümmt, sind, dass sich die Lamellen an zumindest einem Kontaktbereich berühren, insbesondere miteinander verbunden sind. Für eine hohe Stabilität ist es günstig, wenn die Lamellen am Kontaktbereich stoffschlüssig, beispielsweise mit einem Klebstoff, miteinander verbunden sind. Im Besonderen können mehrere voneinander beabstandete Kontaktbereiche vorhanden sein, an welchen sich zwei unmittelbar nebeneinander angeordnete Lamellen berühren, insbesondere miteinander verbunden sind. Günstig ist es, wenn sich die unmittelbar nebeneinander angeordneten Lamellen derart berühren bzw. der oder die Kontaktbereich(e) derart ausgebildet sind, dass zwischen den Lamellen mehrere voneinander getrennte Zwischenbereiche gebildet sind. Die Zwischenbereiche können wie vorgenannt dargelegt, beispielsweise als Hohlkammern, ausgebildet sein. Beispielsweise können hierzu jeweils zwei unmittelbar benachbarte Lamellen

spiegelsymmetrisch gekrümmt sein, um zwischen diesen mehrere Zwischenbereiche zu

15

20

25

30

11

bilden. Bevorzugt sind mehrere, insbesondere ein Großteil, bevorzugt sämtliche, der Lamellen derart ausgebildet, dass diese eine der dieser unmittelbar benachbarten Lamellen auf vorgenannte Weise berühren bzw. mit dieser verbunden sind. Im Besonderen kann vorgesehen sein, dass sämtliche unmittelbar benachbarte Lamellen

einer der Lamellen mit der Lamelle auf vorgenannte Weise verbunden sind.

Von Vorteil ist es, wenn ein Konstruktionselement, gebildet mit mehreren Profilelementen vorhanden ist, wobei die Profilelemente, insbesondere unmittelbar, aufeinander und/oder nebeneinander angeordnet und miteinander verbunden sind. Dadurch ist das Konstruktionselement mit hoher Tragfähigkeit bzw. Belastbarkeit, insbesondere Festigkeit und/oder Steifigkeit, ausbildbar. Durch eine solche Aufteilung in funktionale miteinander verbindbare Einzelteile kann ein flexibel einsatzbarer modularer Aufbau umgesetzt werden. Zweckmäßig können dabei die Profilelemente im Wesentlichen gleich bzw. identisch oder unterschiedlich, insbesondere mit unterschiedlich angeordneten und/oder

geformten Lamellen, ausgebildet sein.

Für eine hohe Robustheit ist es günstig, wenn mehrere durch unterschiedlich ausgebildete Profilelemente repräsentierte Ausbildungsklassen vorhanden sind, wobei Profilelemente von unterschiedlichen Ausbildungsklassen nach einem vorgegebenen Ordnungsschemata nebeneinander bzw. aufeinander angeordnet sind. Vorzugsweise gilt dies für einen Großteil, Insbesondere im Wesentlichen sämtliche, der Profilelemente des Konstruktionselementes. Üblicherweise sind jeweils gleich ausgebildete Profilelemente der gleichen Ausbildungsklasse zugeordnet. Es ist zweckmäßig, wenn Profilelemente unterschiedlicher Ausbildungsklassen, insbesondere periodisch, sich einander abwechselnd nebeneinander bzw. aufeinander angeordnet sind. Hierzu können sich einzelne oder Gruppen unmittelbar benachbarter Profilelemente jeweils einer der Ausbildungsklassen einander abwechseln. Es hat sich als praktikabel für eine hohe Tragfähigkeit erwiesen, wenn zwischen 2 und 5, bevorzugt 3, Ausbildungsklassen von

Profilelementen verwendet sind.

Eine hohe Tragfähigkeit ist besonders praktikabel erreichbar, wenn das Konstruktionselement mit zumindest einem ersten Profilelement und zumindest einem zweiten Profilelement gebildet ist, welche jeweils eine erste Lage mit mehreren ersten

Nuten und eine zweite Lage mit mehreren zweiten Nuten aufweist, wobei Lamellenenden

15

20

25

30

12

der Lamellen in die ersten Nuten und Lamellenenden der Lamellen in die zweiten Nuten ragen, um die Lamellen mit der jeweiligen Lage zu verbinden, wobei das erste Profilelement derart ausgebildet ist, dass eine Nutenlängsrichtung dessen ersten Nuten parallel zu einer Nutenlängsrichtung dessen zweiten Nuten ist, und das zweite Profilelement derart ausgebildet ist, dass eine Nutenlängsrichtung dessen ersten Nuten winklig, insbesondere orthogonal, zu einer Nutenlängsrichtung dessen zweiten Nuten ist. Auf diese Weise ist eine praktikable und effiziente Kraftableitung umsetzbar. Im Besonderen ist es hierfür günstig, wenn mehrere erste Profilelemente und mehrere zweite Profilelemente vorhanden sind, welche abwechselnd übereinander und/oder nebeneinander angeordnet und miteinander verbunden sind. Eine hohe Robustheit ist erreichbar, wenn jeweils einzelne oder jeweils eine Gruppe unmittelbar benachbarter

erster oder zweiter Profilelemente einander abwechseln.

Ein kompakter Aufbau ist erreichbar, wenn unmittelbar aufeinander bzw. nebeneinander angeordnete miteinander verbundene Profilelemente eine gemeinsame, insbesondere erste bzw. zweite, Lage aufweisen. Es kann aber zweckmäßig sein, wenn diese jeweils eine eigene erste Lage bzw. zweite Lage aufweisen. Im Besonderen können unmittelbar aufeinander bzw. nebeneinander angeordnete, insbesondere erste oder zweite, Lagen

miteinander verklebt sein.

Für eine hohe Beständigkeit bzw. zum Schutz der Profilelemente ist es günstig, wenn das Konstruktionselement ein oder mehrere Mantelelemente aufweist, welche die Profilelemente, insbesondere in einer Richtung parallel zu Lagenreferenzebenen von Lagen der Profilelemente, bedecken. Hierzu erstrecken sich die Mantelelemente üblicherweise in einer Richtung quer, insbesondere orthogonal, zur Lagenreferenzebene und insbesondere entlang von Lagenlängsrichtungen der Lagen. Lagenreferenzebene bezeichnet üblicherweise eine eine grundsätzliche Ausrichtung der Lage im Wesentlichen definierende Referenzebene. Zweckmäßig ist es, wenn die Mantelelemente derart ausgebildet sind, dass die Profilelemente zwischen mehreren Mantelelementen angeordnet sind, wobei vorzugsweise Mantelelemente an einander gegenüberliegenden Seiten des Konstruktionselementes bzw. der miteinander verbundenen Profilelemente angeordnet sind. Die Mantelelemente können, insbesondere unmittelbar, an Lagenseitenflächen der Lagen anliegen bzw. mit diesen verbunden, insbesondere

verklebt, sein. Es kann vorteilhaft sein, wenn die Profilelemente des

15

20

25

30

13

Konstruktionselementes an zumindest zwei einander gegenüberliegenden Seiten des Konstruktionselementes im Wesentlichen gänzlich von Mantelelementen umhüllt sind. Bevorzugt ist das Konstruktionselement im Wesentlichen gänzlich von Mantelelementen

umhüllt. Praktikabel können die Mantelelemente plattenartig oder flächig ausgebildet sein.

Die erste Lage bzw. zweite Lage ist üblicherweise plattenartig, in der Regel quaderförmig oder prismatisch, ausgebildet. Die erste bzw. zweite Lage weist meist zwei einander gegenüberliegende Lagenhauptflächen, welche mit zwei einander gegenüberliegenden, üblicherweise quer zur den Lagenhauptflächen ausgerichteten, Lagenseitenflächen verbunden sind, wobei die Lagenhauptflächen in der Regel eine Fläche mit einem Vielfachen einer Fläche der Lagenhauptflächen aufweisen. Einander zugewandte Lagenhauptflächen der ersten und zweiten Lage bilden üblicherweise die jeweilige Lageninnenfläche. Es kann günstig sein, wenn die erste bzw. zweite Lage verformt, häufig gekrümmt, in der Regel entlang der Lagenlängsrichtung der jeweiligen Lage, ausgebildet

ist.

Die Lagen und/oder die Lamellen sind vorzugsweise mit bzw. aus Holz, insbesondere Brettschichtholz oder Brettsperrholz, bevorzugt Furnierschichtholz oder Furniersperrholz, gebildet. Alternativ können Lagen und/oder Lamellen mit bzw. aus Kunststoff, Metall oder Stein gebildet sein. Eine oder mehrere der Nuten können als Falz ausgebildet sein. Sind die Lamellen mit bzw. aus Holz gebildet ist es günstig, wenn sich eine Faserlängsrichtung der Holzfasern der jeweiligen Lamelle in Richtung der Verbindungsrichtung der Lamelle, üblicherweise orthogonal zur jeweiligen Lage bzw. deren Lageninnenfläche, erstreckt. Das Holz kann insbesondere als Holzwerkstoff, insbesondere Holzspanwerkstoff,

bevorzugt Holzgrobspanwerkstoff, ausgebildet sein.

Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen ergeben sich aus den nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispielen. In den Zeichnungen, auf welche dabei Bezug

genommen wird, zeigen: Fig. 1 ein Profilelement;

Fig. 2. eine erste Lage mit in erste Nuten eingefügten Lamellen eines Profilelementes;

Fig. 3 eine erste Lage und eine zweite Lage eines Profilelementes;

15

20

25

30

14

Fig. 4 die zweite Lage der Fig. 3 mit in Nuten der zweiten Lagen eingefügten Lamellen, wobei die Lamellen Einschnitte aufweisen;

Fig. 5 ein weiteres Profilelement, gebildet mit einer ersten Lage, umfassend drei Sublagen, und einer zweiten Lage gebildet aus Beton;

Fig. 6 ein Konstruktionselement, gebildet mit mehreren nebeneinander angeordneten Profilelementen;

Fig. 7 ein Konstruktionselement, gebildet mit mehreren nebeneinander angeordneten Profilelemente mit gekrümmten Lamellen;

Fig. 8 das Konstruktionselement der Fig. 7 in einer weiteren Ansicht.

Fig.1 zeigt eine schematische Darstellung eines Profilelementes 1, gebildet mit einer ersten Lage 2 und einer von dieser beabstandeten zweiten Lage 3, welche durch mehrere Lamellen 4 miteinander verbunden sind, sodass zwischen den Lamellen 4 Zwischenbereiche gebildet sind. Die Lamellen 4 sind quer, insbesondere orthogonal, zu Lageninnenflächen 8 der ersten Lage 2 und zweiten Lage 3 ausgerichtet. Die Lamellen 4 sind üblicherweise, meist in regelmäßigen Abständen, voneinander beabstandet angeordnet. In die Lageninnenflächen 8 der ersten Lage 2 sind erste Nuten 6 und in die Lageninnenfläche 8 der zweiten Lage 3 sind zweite Nuten 7 eingebracht bzw. mit den Lageninnenflächen 8 gebildet, wobei Lamellenenden 5 der Lamellen 4 in die ersten Nuten 6 und zweiten Nuten 7 ragen und die Lamellenenden 5 mit den Lagen 2, 3 formschlüssig verbinden. Die ersten Nuten 6 und zweiten Nuten 7 weisen eine Nutenlängsrichtung N auf, welche einen Winkel a von mehr als 25° zu einer Lagenlängsrichtung L der jeweiligen Lage aufweist. Es kann alternativ, wenngleich weniger bevorzugt, vorgesehen sein, dass nur die ersten Nuten 6 oder zweiten Nuten 7

eine derart ausgerichtete Nutenlängsrichtung N aufweisen.

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Lage 2 mit in erste Nuten 6 eingefügte Lamellen 4 eines Profilelementes 1, um einen Aufbau des Profilelementes 1 zu verdeutlichen. Das Profilelement 1 kann entsprechend den Merkmalen bzw. dem Aufbau des Profilelementes 1 der Fig. 1 ausgebildet sein; dies gilt analog auch umgekehrt. Die ersten Nuten 6 weisen eine Nutenlängsrichtung N von mehr als 25° zu einer Lagenlängsrichtung L der ersten Lage 2 auf. Wie in Fig. 2 ersichtlich kann es günstig sein, wenn die erste Lage 2 an einer Lageninnenfläche 8 erste Nuten 6 und an einer der

Lageninnenfläche 8 gegenüberliegenden Lagenaußenfläche 9 der ersten Lage 2 dritte

15

20

25

30

15

Nuten 15 aufweist. Die dritten Nuten 15 können parallel oder winklig zu den ersten Nuten 6 ausgebildet sein. Bevorzugt weisen die dritten Nuten 15 eine Nutenlängsrichtung N auf, welche einen Winkel a von mehr als 25° zur Lagenlängsrichtung L der ersten Lage 2 bildet. Auf diese Weise kann ein modularer Aufbau umgesetzt werden, indem beispielsweise eine weitere Lage durch Lamellen 4, welche in die dritten Nuten 15 formschlüssig eingefügt sind, mit der ersten Lage 2 verbunden wird. Es hat sich bewährt, wenn in einem Querschnitt durch die erste Lage 2 die ersten Nuten 6 jeweils zwischen zwei dritten Nuten 15 und umgekehrt angeordnet sind, wie beispielsweise in Fig. 2 dargestellt. Günstig ist es, wenn dabei Seitenwände 10 der ersten Nuten 6 gleichzeitig Seitenwände 10 der dritten Nuten 15 bilden. Die erste Lage 2 bildet dabei in der Regel eine mäanderförmige Form. In analoger Weise kann alternativ oder kumulativ die zweite Lage 3 ausgebildet sein, wobei die zweite Lage 3 an einer Lageninnenfläche 8 zweite Nuten 7 und an einer der Lageninnenfläche 8 gegenüberliegenden Lagenaußenfläche 9 der zweiten Lage 3 solche dritten Nuten 15

aufweist.

Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Lage 2 und einer zweiten Lage 3 eines Profilelementes 1, welches entsprechend den zur Fig. 1 bzw. 2 angeführten Merkmalen bzw. dem Aufbau der Fig. 1 bzw. Fig. 2 aufgebaut sein kann; dies gilt analog umgekehrt. Die erste und zweite Lage 3 verbindende Lamellen 4 sind zur besseren Veranschaulichung nicht dargestellt. Die erste Lage 2 weist erste Nuten 6 und die zweite Lage 3 weist zweite Nuten 7 in deren jeweiligen Lageninnenfläche 8 auf, in welche jeweils Lamellenenden 5 von Lamellen 4 einfügbar sind bzw. bei gebildetem Profilelement 1 ragen, um die erste Lage 2 und die zweite Lage 3 mit den Lamellen 4 zu verbinden. Die ersten Nuten 6 und zweiten Nuten 7 weisen jeweils eine Nutenlängsrichtung N auf, welche einen Winkel a von mehr als 25°, beispielsweise etwa 90° oder etwa 45°, zur Lagenlängsrichtung L der jeweiligen Lage 2, 3 aufweisen. Die Nutenlängsrichtung N der ersten Nuten 6 und Nutenlängsrichtung N der zweiten Nuten 7 sind winklig, bevorzugt

orthogonal, zueinander ausgerichtet.

Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung der zweiten Lage 3 der Fig. 3 mit in die zweiten Nuten 7 ragenden Lamellen 4, wobei Lamellenenden 5 der Lamellen 4 formschlüssig in die zweiten Nuten 7 eingefügt sind. Die Lamellen 4 weisen jeweils einen

Einschnitt 11 auf, üblicherweise entlang einer Verbindungsrichtung, in welcher die

15

20

25

30

16

Lamellen 4 die erste Lage 2 mit der zweiten Lage 3 miteinander verbindet. In analoger Weise weisen in der Regel in die ersten Nuten 6 der ersten Lage 2 ragende Lamellen 4 ebenfalls einen solche Einschnitt 11 auf. Durch Ineinandereinfügen bzw. Ineinanderstecken der Einschnitte 11 der in die zweiten Nuten 7 ragenden Lamellen 4 mit Einschnitten 11 der in die ersten Nuten 6 ragenden Lamellen 4 können die Lamellen 4 miteinander verzahnt ausgebildet werden. Üblicherweise erstrecken sich die in die ersten Nuten 6 der ersten Lage 2 ragenden Lamellen 4 bis zur Lageninnenfläche 8 der zweiten Lage 3 und die in die zweiten Nuten 7 der zweiten Lage 3 ragenden Lamellen 4 bis zur

Lageninnenfläche 8 der ersten Lage 2.

Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren Profilelementes 1, welches eine erste Lage 2, umfassend drei Sublagen, und eine zweite Lage 3, gebildet im Wesentlichen aus Beton, aufweist. Die erste Lage 2 und zweite Lage 3 sind voneinander beabstandet mit Lamellen 4 miteinander verbunden, sodass zwischen den Lamellen 4 Zwischenbereiche gebildet sind. Die erste Lage 2 weist erste Nuten 6 und die zweite Lage 3 weist zweite Nuten 7 auf, in welche Lamellenenden 5 von Lamellen 4 formschlüssig eingefügt sind. Die Lamellen 4, ersten Nuten 6 und zweiten Nuten 7 können entsprechend den zu Fig. 1 bis Fig. 4 angeführten Ausführungen und Merkmalen ausgebildet sein, dies gilt analog in umgekehrter Richtung. Für eine hohe Belastbarkeit ist es günstig, wenn in den Beton der zweiten Lage 3 ragende Lamellenenden 5 einen in Richtung deren Enden zunehmenden Außendurchmesser aufweisen, um die Lamellenenden 5 formschlüssig mit dem Beton bzw. den zweiten Nuten 7 zu verbinden. Die erste Lage 2 weist drei Sublagen auf, wobei eine erste Sublage 13 im Wesentlichen aus einem Massivelement, wie Vollholz, oder alternativ Brettsperrholz gebildet ist, und zwischen zwei zweiten Sublagen 17 angeordnet ist, welche jeweils mit im Wesentlichen mit miteinander verbundenen, üblicherweise verklebten, Furnierschichten 12 gebildet sind. Die Furnierschichten 12 der zweiten Sublagen 17 sind in der Regel orthogonal zur ersten Lage 2 bzw. deren Lageninnenfläche 8 ausgerichtet. Alternativ ist es günstig, wenn die erste Sublage 13 im Wesentlichen aus Furniersperrholz gebildet ist. Praktikabel können die ersten Nuten 6 mit einer der zweiten Sublagen 17 bzw. deren Lageninnenfläche 8 gebildet sein. Die ersten Nuten 6 und zweiten Nuten 7 weisen jeweils eine Nutenlängsrichtung N auf, welche einen Winkel a von mehr als 25° zur Lagenlängsrichtung L der jeweiligen Lage bilden. Die Nutenlängsrichtung N der ersten

Nuten 6 und Nutenlängsrichtung N der zweiten Nuten 7 können parallel oder winklig,

15

20

25

30

17

insbesondere wie zu Fig. 3 bzw. Fig. 4 beschrieben zueinander ausgerichtet sein. Es kann günstig sein, wenn die erste Lage 2 weitere Sublagen aufweist und/oder die zweite

Lage 3 mit mehreren Sublagen gebildet ist.

Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung eines mit mehreren nebeneinander angeordneten miteinander verbundenen Profilelementen 1 gebildeten Konstruktionselementes 14. Die Profilelemente 1 können jeweils entsprechend einem vorstehend zu Fig. 1 bis Fig. 5 beschriebenen Profilelement 1 ausgebildet sein, wobei im Besonderen verschiedene Profilelemente 1 unterschiedlich ausgestaltet sein können. Es hat sich bewährt, wenn unmittelbar nebeneinander angeordnete Profilelemente 1 unterschiedlich ausgerichtete bzw. geformte Lamellen 4 aufweisen. Im Besonderen ist es für eine hohe Robustheit günstig, wenn das Konstruktionselement 14 mit zumindest einem ersten Profilelement 1 und zumindest einem zweiten Profilelement 1 gebildet ist, welche jeweils eine erste Lage 2 mit ersten Nuten 6 und eine zweite Lage 3 mit zweiten Nuten 7 aufweisen, wobei Lamellenenden 5 von Lamellen 4 in die ersten Nuten 6 und zweiten Nuten 7 ragen, um die Lamellen 4 mit der jeweiligen Lage 2, 3 zu verbinden. Dabei ist das erste Profilelement 1 derart ausgebildet, dass eine Nutenlängsrichtung N dessen ersten Nuten 6 parallel zu einer Nutenlängsrichtung N dessen zweiten Nuten 7 ist, und das zweite Profilelement 1 derart ausgebildet, dass eine Nutenlängsrichtung N dessen ersten Nuten 6 winklig zu einer Nutenlängsrichtung N dessen zweiten Nuten 7 ist, ersichtlich in Fig. 6. Vorgesehen ist üblicherweise, dass bei dem ersten bzw. zweiten Profilelement 1 jeweils eines der Lamellenenden 5 jeweils einer der Lamellen 4 in eine der ersten Nuten 6 des zweiten Profilelementes 1 und das andere Lamellenende 5 der Lamelle 4 in eine der zweiten Nuten 7 des zweiten Profilelementes 1 ragt. Dies gilt vorzugsweise für mehrere, insbesondere im Wesentlichen sämtliche, der Lamellen 4 des jeweiligen Profilelementes 1. Die Lamellen 4 des zweiten Profilelementes sind hierzu üblicherweise gekrümmt ausgebildet. Für eine hohe Belastbarkeit kann es günstig sein, wenn mehrere erste Profilelemente 1 und mehrere zweite Profilelemente 1 nach einem vorgegebenen Ordnungsschema, insbesondere periodisch, sich einander abwechselnd nebeneinander angeordnet sind. Wie in Fig. 6 dargestellt, können jeweils eines der ersten Profilelemente 1 und jeweils eines der zweites Profilelemente 1 sich einander

abwechselnd nebeneinander angeordnet sein.

15

20

25

30

18

Die Profilelemente 1 können praktikabel derart nebeneinander angeordnet sein, dass Lagenaußenflächen 9 von unmittelbar nebeneinander liegenden Profilelementen 1

aufeinanderliegen bzw. miteinander verbunden, insbesondere verklebt, sind.

Für eine hohe Beständigkeit ist es günstig, wenn das Konstruktionselement 14 ein oder mehrere Mantelelemente 16 aufweist, welche die Profilelemente 1 bedecken. Zweckmäßig sind Mantelelemente 16 vorhanden, welche quer zu den Lagen 2, 3, insbesondere entlang einer Längserstreckung der Lagen 2, 3 verlaufend, angeordnet sind. Wie In Fig. 6 ersichtlich ist es praktikabel, wenn Mantelelemente 16 an einander gegenüberliegenden Seiten der miteinander verbundenen Profilelemente 1 angeordnet

sind, sodass sich die Profilelemente 1 zwischen den Mantelelementen 16 befinden.

Fig. 7 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines mit mehreren nebeneinander angeordneten miteinander verbundenen Profilelementen 1 gebildeten Konstruktionselementes 14. Die Profilelemente 1 können jeweils entsprechend einem vorstehend zu Fig. 1 bis Fig. 5 beschriebenen Profilelement 1 ausgebildet sein, wobei im Besonderen verschiedene Profilelemente 1 unterschiedlich ausgestaltet sein können. Das Konstruktionselement der Fig. 7 kann entsprechend den zu Fig. 6 angeführten Merkmalen ausgebildet sein. Im Unterschied zum Konstruktionselement der Fig. 6 sind die Profilelemente der Fig. 7 mit derart geformten Lamellen 4 ausgebildet, dass sich unmittelbar nebeneinander angeordnete Lamellen 4 an zumindest mehreren voneinander beabstandeten Kontaktbereichen berühren, sodass zwischen den Lamellen 4 mehrere voneinander getrennte Zwischenbereiche gebildet sind. Die Zwischenbereiche bilden zweckmäßig Hohlkammern und können beispielsweise mit Wärmeisoliermaterial gefüllt werden oder ungefüllt bleiben. Wie in Fig. 7 ersichtlich können hierzu jeweils zwei unmittelbar benachbarte Lamellen 4 spiegelsymmetrisch zueinander gekrümmt sein, um zwischen diesen mehrere Zwischenbereiche zu bilden. Vorzugsweise sind mehrere, insbesondere ein Großteil, der Lamellen 4 eines der Profilelemente 1 jeweils mit einer

deren unmittelbar benachbarten Lamellen 4 derart gekrümmt ausgebildet.

Fig. 8 zeigt eine schematische Darstellung des Konstruktionselementes 14 der Fig. 7 in einer weiteren Ansicht. Ersichtlich ist, dass es günstig sein kann, wenn das Konstruktionselement 14 Mantelelemente 16 aufweist, welche die Profilelemente 1 in

einer Richtung parallel zu den Lagen 2, 3 bzw. zu Referenzebenen der Lagen 2, 3 der

15

20

19

Profilelemente 1 bedecken. Die Mantelelemente 16 erstrecken sich hierzu üblicherweise orthogonal zu den Lagen 2, 3 bzw. deren Referenzebenen. In Fig. 8 ist weiter dargestellt, dass es günstig sein kann, wenn eines oder mehrere der Profilelemente 1 derart ausgebildet sind, dass mehrere der Lamellen 4, in der Regel zwei benachbarte der Lamellen 4, in dieselbe erste Nut 6 bzw. zweite Nut 7 des Profilelementes 1 ragen. Als besonders robust hat es sich erwiesen, wenn jeweils eine der Lamellen 4 mit einer der dieser unmittelbar benachbarten Lamellen 4 in eine gemeinsame erste Nut 6 und mit der anderen unmittelbar benachbarten Lamelle 4 in eine gemeinsame zweite Nut 7 ragt. Im Besondern bilden die Lamellen 4 dabei eine zwischen der ersten Lage 2 und zweiten Lage 3 hin und her verlaufende Zickzack-Struktur, wodurch eine besonders ausgeprägte Robustheit erreichbar ist. Vorzugsweise ist ein Großteil, insbesondere sind im Wesentlichen sämtliche, der Lamellen 4 des Profilelementes 1 derart ausgebildet. Es versteht sich, dass ein vorgenanntes zu Fig. 1 bis Fig. 5 beschriebenes Profilelement 1

entsprechend ausgebildet sein kann.

Eine solche Ausgestaltung eines Profilelementes 1 bzw. eines mit mehreren Profilelementen 1 gebildeten Konstruktionselementes 14, wobei die Nuten 6, 7 der jeweiligen Lage 2, 3 eine Nutenlängsrichtung N aufweisen, welche einen Winkel a von mehr als 25° zu einer Lagenlängsrichtung L der jeweiligen Lage 2, 3 bilden, können die Tragfähigkeitseigenschaften des Profilelementes 1 bzw. Konstruktionselementes 14,

insbesondere bei vorteilhaft niedrigem Gewicht, optimiert werden.

Claims (15)

15 20 25 30 20 Patentansprüche

1. Profilelement (1), insbesondere aus Holz, aufweisend eine erste Lage (2) und eine von dieser beabstandete zweite Lage (3), welche durch mehrere quer zu Lageninnenflächen (8) der Lagen (2, 3) ausgerichtete Lamellen (4) miteinander verbunden sind, sodass zwischen den Lamellen (4) Zwischenbereiche gebildet sind, wobei die erste Lage (2) und/oder die zweite Lage (3) jeweils mehrere Nuten (6, 7) aufweist, wobei Lamellenenden (5) der Lamellen (4) in die Nuten der jeweiligen

Lage (2, 3) ragen, um die Lamelle (4) mit der Lage (2, 3) zu verbinden, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (6, 7) jeweils eine Nutenlängsrichtung (N) aufweisen, welche einen Winkel (a) von mehr als 25° zu einer Lagenlängsrichtung (L) der jeweiligen Lage (2, 3) bildet.

2. Profilelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (6, 7) jeweils eine Nutenlängsrichtung (N) aufweisen, welche einen Winkel (a) kleiner als 90°, insbesondere einen Winkel (a) zwischen 25° und 75°, bevorzugt zwischen 30° und 60°,

zur Lagenlängsrichtung (L) der jeweiligen Lage (2, 3) bildet.

3. Profilelement (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (2) mehrere erste Nuten (6) und die zweite Lage (3) mehrere zweite Nuten (7) aufweist, wobei Lamellenenden (5) der Lamellen (4) in die ersten Nuten (6) und Lamellenenden (5) der Lamellen (4) in die zweiten Nuten (7) ragen, um die Lamellen (4) mit der jeweiligen Lage (2, 3) zu verbinden, wobei eine Nutenlängsrichtung (N) der ersten Nuten (6) parallel oder winklig, vorzugsweise mit einem Winkel (a) von etwa 90°, zu einer

Nutenlängsrichtung (N) der zweiten Nuten (7) ausgerichtet ist.

4. Profilelement (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutenlängsrichtung (N) der ersten Nuten (6) winklig zur Nutenlängsrichtung (N) der zweiten Nuten (7) ausgerichtet ist, wobei in die ersten Nuten (6) ragende erste

Lamellen (4) und in die zweiten Nuten (7) ragende zweite Lamellen (4) jeweils einen Einschnitt (11) aufweisen, wobei die ersten Lamellen (4) und zweiten Lamellen (4) durch

Ineinandereinfügen der jeweiligen Einschnitte (11) miteinander verzahnt sind.

15

20

25

30

21

5. Profilelement (1) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass in die ersten Nuten (6) ragende erste Lamellen (4) bis zu einer die zweiten Nuten (7) aufweisenden Lageninnenfläche (8) der zweiten Lage (3) reichen und in die zweiten Nuten (7) ragende zweite Lamellen (4) bis zu einer die ersten Nuten (6) aufweisenden

Lageninnenfläche (8) der ersten Lage (2) reichen.

6. Profilelement (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Lamellen (4) und/oder zumindest eine der Lagen (2, 3) mit

mehreren, vorzugsweise miteinander verklebten, Furnierschichten (12) gebildet ist.

7. Profilelement (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Lamelle (4) und/oder die zumindest eine Lage mit mehreren Furnierschichten (12)

unterschiedlicher Furnierschichtdicke gebildet ist.

8. Profilelement (1) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Lamellen (4) und/oder unterschiedliche Lagen (2, 3) voneinander

verschiedene Furnierschichtdicken derer Furnierschichten (12) aufweisen.

9. Profilelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (2) und/oder zweite Lage (3) jeweils an der Lageninnenfläche (8) und einer dieser gegenüberliegenden Lagenaußenfläche (9) der jeweiligen Lage Nuten (15) aufweist, wobei in einem Querschnitt durch die Lage die Nuten (6, 7) der Lageninnenfläche (8) jeweils zwischen zwei Nuten (15) der Lagenaußenfläche (9) und

umgekehrt angeordnet sind.

10. Profilelement (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Seitenwände (10) der Nuten (6, 7) der Lageninnenflächen (8) gleichzeitig Seitenwände (10) der Nuten (15) der Lagenaußenflächen (9) bilden.

11. Profilelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Lagen (2, 3) mit Beton gebildet ist, wobei Lamellenenden (5) von Lamellen (4) in den Beton versenkt eingebracht sind, um die Lamellen (4) mit der Lage zu

verbinden.

15

20

22

12. Profilelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Lamellen (4) in einer Verbindungsrichtung, in welcher die Lamelle (4) die erste Lage (2) und zweite Lage (3) miteinander verbindet, gekrümmt

ausgebildet ist.

13. Konstruktionselement (14), gebildet mit mehreren Profilelementen (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Profilelemente (1), insbesondere unmittelbar, aufeinander und/oder nebeneinander angeordnet und

miteinander verbunden sind.

14. Konstruktionselement (14) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere durch unterschiedlich ausgebildete Profilelemente (1) repräsentierte Ausbildungsklassen vorhanden sind, wobei Profilelemente (1) von unterschiedlichen Ausbildungsklassen nach einem vorgegebenen Ordnungsschemata nebeneinander bzw.

aufeinander angeordnet sind

15. Konstruktionselement (14) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Konstruktionselement (14) mit zumindest einem ersten Profilelement (1) und zumindest einem zweiten Profilelement (1) gebildet ist, wobei das erste Profilelement (1) derart ausgebildet ist, dass eine Nutenlängsrichtung (N) dessen ersten Nuten (6) parallel zu einer Nutenlängsrichtung (N) dessen zweiten Nuten (7) ist, und das zweite Profilelement (1) derart ausgebildet ist, dass eine Nutenlängsrichtung (N) dessen ersten

Nuten (6) winklig zu einer Nutenlängsrichtung (N) dessen zweiten Nuten (7) ist.