AT522565A4

AT522565A4 - Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen und Feinstäuben in untertägigen Tunnelbau

Info

Publication number: AT522565A4
Application number: ATA249/2019A
Authority: AT
Inventors: Hamminger Friedrich
Original assignee: Hamminger Friedrich
Priority date: 2019-07-05
Filing date: 2019-07-05
Publication date: 2020-12-15
Also published as: AT522565B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Aggregat zum Abbau von Sprengstoffdämpfen-, Sprenggasen, Sprengschwaden-, Fein- und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau, bestehend aus einer aufblasbaren druckelastischen Gummikonstruktion (1), mit wenigstens einer Hochdruckvernebelung (2) für die Erzeugung einer Wassernebelwand, wenigstens einem umlaufenden Siebbandfilter (3), wenigstens einem umlaufenden Siebbandfilter mit variabler Geschwindigkeit (4), einem Ultraschallgenerator (5), wenigstens einem elektrostatisch aufladbaren Siebbandfilter (6), wenigstens einem elektrostatisch aufladbaren Siebbandfilter mit variabler gegenläufiger Umlaufgeschwindigkeit (7), wenigstens einem Ozongenerierungs-Element (8), wenigstens einer Aktivkohle-Filtereinheit (9), wenigstens einem drehzahlgesteuerten Ventilator (10).

Description

Beschreibung:

Die Erfordernisse aus dem Sprengmittelgesetz 2010-, des Mineralrohstoffgesetz

(kurz MinroG)-, Bergbau-Sprengverordnung-, Arbeitnehmerschutzgesetz (kurz ASchG)-, die Sprengarbeiten-Verordnung-, die Gewerbeordnung-, das Wasserrechtsgesetz, erfordern unabhängig von der Gefahrenevaluierung, die Einhaltung der Vorgaben auch für den untertägigen Tunnelvortrieb. Im Besonderen sieht $ 42 Abs. 3 in Verbindung mit Abs.1 und 2 des ASchG, sowie $ 22 der Sprengarbeiten-Verordnung-, zusammen mit der Umsetzung der 4. RichtgrenzwertRichtlinie (EU) 2017/164 der Kommission vom 31. Jänner 2017-, sowie die „Classification - Labelling and Pagaging“- (EG) Nr. 1272/2008, (kurz CLPVerordnung) die aktuelle Fassung der Grenzwertverordnung (GKV-, BGBL.HI Nr. 254/2018, ein ausdrückliches Unterschreiten der maximalen Arbeitsplatzkonzentration (MAK-Wert)-, der technischen Richtkonzentrationen (TRK-Wert) von Kohlenmonoxid (CO)-, Kohlendioxid (CO2)-, Stickstoffmonoxid (NO)-, Stickstoffdioxid (NO2)-, Distickstoffmonoxid (N2O)-, Distickstofftrioxid (N2O3)-, Distickstofftetroxid (N2Oa)-, Schwefelwasserstoff (H2S)-, Schwefeldioxid (SO»)-, Nitroglykol (C2H4N206)-, Nitroglycerin (C3H5N3Oo)-, 2,4,6-Trinitrotoluol (C;H6N3O6)-, 2,6-Dinitrotoluol (C7H6N204), vor, die aktuell eine große Herausforderung für die Be- und Entlüftung im

untertägigen Tunnelvortrieb darstellen.

Bislang basieren im untertägigen einröhrig geführten Tunnelvortrieb und konstruktiven Tiefbau, die Be- und Entlüftungskonzepte vorwiegend auf saugenden und/oder drückend geführten Be- und Entlüftungs-Systemen, die mittels endloser - teils kilometerlanger Schläuche- den sogenannten Lutten, die Tunnelluftmengen transportieren.

Bei doppelröhrig geführten Tunnelprojekten werden neuerdings auch vermehrt Umluftsysteme verwendet. Dabei nutzt das Umluftsystem einen bereits bestehenden nebenliegenden freien Tunnelquerschnitt zum Abtransport der Abluft aus dem Vortriebstunnel, wie es in Fig. 1 dargestellt wurde, mit wechselnder drückender (25) und/oder saugender (24) Ventilatorfunktion.

Gründe für die Verwendung von Umluftsystemen sind vor allem etwas niedrigere

Kosten für die Be- und Entlüftung des Vortriebstunnel-, der Wegfall von störenden

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Lutten im Vortriebsbereich der Tunnelröhre, welche wiederum Abdichtungs- und Innen-Schalungsarbeiten im Vortriebstunnel erschweren können, sowie eine gewisse Materialersparnis bei Luft-Schläuchen und Lutten. Nachteilig sind bei Umluftsystemen die enormen Ventilator-Leistungen, die teilweise über kilometerweite Distanzen geführt werden müssen, sowie mögliche und erwartbare Anfälligkeiten für Leckagen bei den Lutten.

Weiter kann es im Brandfall mit hoher Rauchentwicklung, partiell direkt an der Vortriebstelle, durch die verschlossenen Wetterschotts (26) zu einem verringerten Frischluftaustausch (30) vom Zuluftventilator (28) am Tunnelportal (29) kommen, wodurch Arbeitnehmer einer erhöhten Schadgas- und Schadstoffkonzentration

ausgesetzt werden können.

Weiters gibt es bereits Systeme, welche die Abluft aus dem Tunnel durch konventionelle Luftwäscher reinigen, die jedoch aufgrund ihrer globigen Konfiguration nicht direkt an der Vortriebsstelle platziert werden können, sondern vorwiegend unmittelbar- im -, oder am Tunnelportal platziert, sein müssen.

Nachteil derartiger Luftwäscher ist, dass sie im Betrieb einerseits sehr viel Energie und enorme Wassermengen benötigen sowie deren Leistung sehr stark von der Verweilzeit der Sprengschwaden in der Luftwaschanlage abhängig ist. Andererseits müssen die Abgasfrachten über teilweise kilometerlange Schläuche und Lutten geführt werden, was

im täglichen Tunnelbetrieb die Anfälligkeit für Leckagen signifikant erhöht.

Wie in mehreren Forschungs-Studien und Versuchen -, beispielsweise am Bauvorhaben „Stuttgart 21“, erkannt wurde, sind derartige Abluftwaschanlagen nur sehr bedingt einsetzbar und nicht gerade kosteneffizient. Auch der Einsatz von Titandioxid (TiO2) zusammen mit UV-Strahlung und/oder Säuren zum Abbau lediglich einiger Sprenggase hat das Problem aufgezeigt, dass die Verweilzeiten der Schadgas-Expositionen in der Luftwaschanlagen viel zu lang wäre, um eine wirkungsvolle und zeitnahe

Abbauleistung erzielen zu können. Fein- und Feinststäube werden hingegen sehr gut

abgeschieden.

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Der erfindungsgemäße Vorteil des Aggregates zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Sprengdämpfen und Feinstäuben, etc., dass im untertägigen Tunnelbau wie in F ig.2 und

Fig.3 dargestellt wurde-, löst die Problematik gegenüber dem Stand der Technik, dadurch:

a) dass das Aggregat (13) direkt im Tunnel in einem entsprechenden Sicherheitsabstand zur Ortsbrust (15) platziert wird,

b) dass das Aggregat (13) den gesamten Tunnelquerschnitt (22) hermetisch abdichtet und so unmittelbar an der Ortsbrust (15) eine Druckkammer (14) bildet,

c) dass die Abluft (12)- die mit Sprengschwaden-, Schadgase-, Fein- und Feinststäube beladen ist, unmittelbar an der Sprengstelle in der Druckkammer (14) gehalten werden, und nicht über den gesamten Tunnelbereich die Tunnelluftqualität, beeinträchtigen,

d) dass die Abluft (12) mit den Sprengschwaden nicht wie üblich, durch Lutten über die gesamte Tunnellänge kilometerweit ausgetragen werden muss,

e) dass der Sprengdruck dazu genutzt wird, die Sprengstoffdämpfe-, Sprengschwaden und Sprenggase als auch Fein- und Feinststäube in der Abluft durch das Aggregat (13) leitet und wo sie aufgearbeitet werden,

f) dass Schadstoffe im Abluftstrom (12) durch Hochdruckinjektion und mittels Additiven direkt vor Ort in der Anlage gereinigt -, abgebaut und umgebaut werden,

g) dass die durch die Hochdruckinjektion entstehende Wärme, zeitlich den chemischen Abbauprozess der Sprengschwaden optimiert,

h) dass durch die vorgeschriebenen Wartezeiten zum Abtransport der Sprengschwaden von der Vortriebsstelle-, nach der Sprengung, - diese erheblich

verkürzt werden, kann,

i) dass dadurch die Aufräum-, Sicherungs- und Vortriebsarbeiten beschleunigt

werden,

J]) dass Sprengschwaden-, Sprengdämpfe-, Aerosole-, Nitrosegase-, Stickoxide, wirkungsvoll binnen kürzester Zeit aufgearbeitet-, ausgewaschen und

abtransportiert, werden,

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k) dass die Intervalle im Vortrieb wesentlich verkürzt werden und dadurch die Vortriebsgeschwindigkeit erhöht wird, wodurch wiederum Kosten und Zeit

eingespart werden;

Die vorliegende Erfindung betrifft ein fahrbares Aggregat wie in Fig. 2 und Fig. 4 dargestellt ist, das unmittelbar vor einer Sprengung - direkt im Vortriebstunnel, in einem Sicherheitsabstand von ca. 10-100m zur Ortsbrust (15) bzw. zur Abbruchstelle aufgefahren und platziert wird.

Das Aggregat (13) wird anschließend durch hydraulische Abstützungen (21) kraftschlüssig- zu Tunnelwand (22) hin ausgerichtet-, gesichert und positioniert. Daran anschließend wird der gesamte Tunnelquerschnitt durch eine aufblasbare und druckelastische Gummikonstruktion (1) die mit einer Öffnung für die Abluft-Führung (31) zum Inneren des Aggregats versehen ist, verschlossen.

Die Gummikonstruktion (1) ist auf dem Schwenkarm (16), gleitend-verschiebbar befestigt und wird durch ausfahrbare hydraulische Hubkolben (20) gesteuert. Durch die winkelig veränderbaren Schwenkarme (16) zusammen mit dem aufblasbarendruckelastischen Gummikonstruktion (1) kann der gesamte Tunnelquerschnitt zur Tunnelwand (22) hin dermaßen hermetisch abgedichtet werden, dass sämtliche Sprengschwaden bzw. die Abluft (12) von der Sprengung, durch das Aggregat (13) gezwungen werden.

Zwischen der Ortsbrust (15) und dem Aggregat (13) wird dadurch erfindungsgemäß ein Speichervolumen geschaffen, das als vorübergehende Druckkammer (14) dient und den enormen momentanen Detonationsdruck bei der Sprengung absorbiert. Dieser Druck wird anschließend kontinuierlich und kontrolliert durch das Aggregat (13), geleitet wo die Sprengschwaden abgebaut werden. Der erfindungsgemäße Vorteil des Aggregat (13) ist, das die Sprengschwaden und Abgase als Abluft (12) gekennzeichnet, in der Druckkammer (14) zeitlich zurückgehalten werden, wodurch ein signifikanter Zeitgewinn für die chemisch-physikalische Aufbereitung der Sprengschwaden, ergibt. Erfolgt nun die eigentliche Sprengung (der Abschlag), werden durch den Sprengdruck die Sprenggase-, Schwadgase inkl. der Feinstaub und Feinststäube als Abluft (12) gekennzeichnet, durch das Aggregat (13) - wie in Fig. 3 dargestellt, geleitet.

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Im Aggregat (13) passiert der Ablufistrom wenigstens einen - durch Hochdruck vernebelten Wasservorhang (2). Der Hochdruck für die Vernebelung und Ausbildung des Wasservorhanges ist dabei variabel und proportional abhängig vom Sprengdruck in der Druckkammer (14). Der variable Hochdruck für den injizierten vernebelten Wasservorhang beträgt 100-600bar und ist direkt proportional abhängig von den Druckverhältnissen in der Druckkammer (14). Je höher der Druck in der Druckkammer (14), desto höher ist auch der Druck bei der Hochdruckvernebelung und umso größer ist auch die Wassermenge für den Wasservorhang. Durch diesen Wasservorhang (2) wird die Luft von Stäuben gereinigt und bereits eine Teil der Stockoxide, ausgewaschen und abgeleitet. Anschließend passiert der Abluftstrom (12) einen perforierten Siebbandfilter (3) der im Umlauf mit einem reaktiven Hydrogel benetzt wird, dass Fein- und Feinststaubpartikel durch Absorption und Adsorption bindet und abscheidet. Ein weiterer unmittelbar nachgeordneter zweiter perforierter Siebbandfilter (4) mit gegenläufiger variablen Umlaufgeschwindigkeit zum Siebbandfilter (3)-, der ebenfalls mit einem reaktiven Hydrogel benetzt wird, unterstützt dadurch die Abbauleistung im Abluftstrom (12). Durch die Gegenläufigkeit entsteht eine größtmögliche Verwirbelung im Zwischenbereich der Siebbandfilter, wodurch sich die reaktive Oberfläche im Abbauprozess, erheblich vergrößert. Die Umlaufgeschwindi gkeit des gegenläufigen Siebbandfilters ist variabel und proportional zum Druckverlauf der Abluft (12) aus der Druckkammer (14), regelbar. Im Anschluss daran injizieren wenigsten ein oder mehrere Ultraschallinjektoren (5) unter Hochdruck - in den vorgereinigten Abluftstrom (12), ein wässrige Lösung mit einem Säure-Basen-Tensid-Komplex. Der verwendete Hochdruck für die Ultraschallinjektoren (5) ist ebenfalls proportional zu den Druckverhältnissen in der Druckkammer (14) und der Luftgeschwindigkeit des Abluftstroms (12). Durch die hydraulische Scherung des Säure-Basen-Tensid-Komplexes werden einerseits kleinstmögliche Nebeltropfen erzeugt, die andererseits wiederum eine größtmögliche reaktive Oberfläche der Reaktanten, aufweisen. Der Säure-Basen-Tensid-Komplex hat zudem die Aufgabe, den Sprühnebel chemisch zu

jonisieren. Die im Abluftstrom enthaltenen Nitrosegase als auch Sprengstoffdämpfe

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werden durch den reaktiven Ultraschallnebel, im Säure-Basen-Tensid-Sprühnebel größtenteils aufgespalten und aus dem Abluftstrom (12), abgeschieden.

Daraufhin passiert der Abluftstrom (12) einen weiteren Siebbandfilter (6) der elektrostatisch aufladbar ist. Die im Abluftstrom befindlichen chemisch ionisierten Partikel können durch Adsorption, am elektrostatisch aufladbaren Siebbandfilter (6), abfiltriert werden.

Ein weiterer Siebbandfilter (7), welcher ebenfalls mit gegenläufiger variabler Umlaufgeschwindigkeit zum elektrostatisch aufgeladenen Siebbandfilter (6) arbeitet und dessen Umlaufgeschwindigkeit ebenfalls direkt proportional zu den Druckverhältnissen in der Druckkammer (14) arbeitet und mit einem Trocknungsmittel

benetzt ist, reguliert die relative Feuchtigkeit im Abluftstrom (12).

Nach dem Passieren des Siebbandfilter (7), durchläuft der Abluftstrom (12) eine Oxidationsstufe, in der sich wenigstens ein oder vorzugsweise mehrere Ozonisierungselemente (8) befinden-, welche Ozon aus der Umgebungsluft der Anlage erzeugen und die restlichen Schadgase aus dem Abluftstrom (12) Aufoxidieren.

Im Anschluss daran wird der Abluftstrom (9) durch einen oder mehrere Aktivkohlefilter (9) geleitet-, die vorzugsweise als Taschenfilter und/oder Siebbandfilter ausgebildet sind geleitet, um das erzeugte Ozon aus dem Abluftstrom (12), zu absorbieren.

Wenn sich der Druckverlauf aus der Druckkammer (14) und die Abluftgeschwindigkeit der Abluft (12) an den Umgebungsdruck im Tunnel angeglichen haben, geht ein Ventilator (10) in Betrieb, der umgekehrt proportional, seine Drehzahl und damit die

Abluftfördermenge als auch Abluftgeschwindigkeit an die Erfordernisse im Aggregat (13), anpasst.

Unmittelbar bei der Sprengung hat der Abluftstrom den größten Druck, welcher mit zunehmender zeitlicher Distanz zur Sprengung, binnen Millisekunden und/oder Sekunden exponentiell abnimmt. In diesem Zeitfenster und Hochdruckmillieu arbeitet der Ventilator (10) auf Leerlauf. Gleicht sich der Druck in der Druckkammer (14) an den Umgebungsdruck im Tunnel an, dann erhöht der Ventilator (10) seine Drehzahl und saugt die Abluft aus der Druckkammer (14) durch das Aggregat (13). Zeitgleich öffnen

sich bei Erreichen des Umgebungsdruck - ein oder mehrere hydraulisch steuerbare

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Schwenkarme (16) durch betätigen der Hydraulikarme (20) mit der aufblasbaren und

druckelastische Gummikonstruktion (1) zur Tunnelwand hin nur so weit, dass ein Spalt entsteht, durch den Frischluft von außen in die Druckkammer (14) einströmen kann, um die restlichen Sprengschwaden aus der Druckkammer(14) durch das Aggregat (13) raus

zu spülen.

Die gesamte Abluft (12) von der Sprengung wird durch die Druckwelle der Sprengung durch das Aggregat (13) geleitet, bis sich die Druckverhältnisse im aktiven Vortriebsbereich der Druckkammer (14) von Fig.2, sich angleichen. Danach wird die aufblasbare-druckelastische Gummitrichter zur Tunnelwand hin so weit geöffnet, dass Frischluft in den aktiven Vortriebsbereich die Druckkammer (14), einströmt. Die von außen zugeführte Frischluft (30) dient als Spülluft und sorgt dafür, dass die restlichen Schwadgase und Stäube vom Ventilator (10) saugend, durch die Anlage geleitet werden, bis die Schadgaskonzentrationen jenen der gesetzlichen Erfordernisse entsprechen.

Die aufgearbeitete Luft (17) wird anschließend in einer Lutte (24) drückend, aus dem Tunnel zum Tunnelportal (27) ins Freie abgeleitet.

Nach der Sprengung und nach erfolgter Bearbeitung und Aufbereitung der Abluft (12) wird das Aggregat (13) bis zur nächsten Anwendung beiseite gefahren, um die Arbeiten wie beispielsweise dem Abräumen des Abschlagmaterials-, diverse Sicherungsarbeiten zu tätigen-, die Tunnelwand zu stabilisieren, sowie die Vorbereitungsarbeiten für einen neuerlichen Sprengvorgang wie beispielsweise

anbringen der Bohrlöcher (23) etc., durführen zu können.

Der erfindungsgemäße Vorteil des Aggregat (13) ist einerseits die Möglichkeit, dass direkt im untertägigen Tunnelbau - vor Ort die gesundheitsschädlichen Sprenggase-, Stäube- und Schwaden aus der Luft filtriert und/oder abgebaut werden-, keine langen teilweise kilometerlange Schläuche bzw. Lutten erforderlich sind, welche enorme Frischluftmengen in die Vortriebsröhre blasen müssen, sowie die Zeiten für die

Bewetterung der Tunnelröhre, signifikant minimiert werden kann.

Durch die Verwendung von Hochdruck- zusammen mit einem absorbierenden reaktiven Hydrogel-, der Vergrößerung der Oberflächen hydraulisch scherbarer Partikel eines Säure-Basen-Tensid-Komplexes (5) sowie der Ozonisierung (8) und Abfiltrieren der Reaktionselemente, wird die aufgearbeitete Luft (17) aus dem Sprengvorgang unmittelbar gereinigt und aus dem Tunnelvortrieb binnen kürzester Zeit ausgetragen — was wiederum Kosten-, Arbeitszeit- und Vortriebsgeschwindigkeit im untertägigen

Tunnelbau, optimiert.

Claims

Ansprüche:

1]. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1., dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregat (13) nach Fig. 4, fahrbar, ist;

2. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1., dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregat (13) nach Fig. 4, im Tunnelquerschnitt mit hydraulisch betätigbaren Stützen (21), platziert und positioniert wird;

3. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1., dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregat (13) nach Fig. 4, durch Hydraulikstützen (20) an der Tunnelwand (22) kraftschlüssig fixiert, wird;

4. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass eine aufblasbare-druckelastische Gummikonstruktion (1), die an mehreren hydraulisch zu betätigenden Schwenkarmen (20) angebracht ist, den gesamten Tunnelquerschnitt nach Fig.2., zur Tunnelwand (22) hin wie ein Druck-Schott (16), hermetisch abdichtet;

5. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass die aufblasbare-druckelastische Gummikonstruktion (1) zusammen mit dem Aggregat (13) nach Fig.2, eine hermetisch abgedichtet Druckkammer (14) als Druckspeicher bildet, der die bei der Sprengung entstehenden Detonationsdrücke, speichert;

6. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass die aufblasbare-druckelastische Gummikonstruktion (1) die Wucht der Schockwelle in der Druckkammer (14) bei der Sprengung kurzzeitig, absorbiert;

7. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass die

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13.

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Sprenggase zusammen mit Sprengschwaden-, Fein- und Feinststäube drückend durch das Aggregat (13), geleitet werden;

. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im

untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Hochdruckwasserstahlen im Aggregat (13) einen Wasservorhang bilden — vorzugsweise bei variablem Druck von 100-600bar, welcher einen Teil der Sprengstoffgase, Fein- und Feinststäube aus dem Zuluftstrom (12) im Aggregat (13), auswäscht;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1., dadurch gekennzeichnet, dass der Hochdruck des wenigstens einen oder mehrerer Wasserstrahlen, proportional zu den Druckverhältnissen in der Druckkammer (14), steuerbar ist;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass ein perforierter umlaufender Siebbandfilter (3) mit einem reaktiven Hydrogel benetzt wird, welcher Fein- und Feinststäube, durch Adsorption und Absorption, aus dem Zuluftstrom (12), abfiltriert;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet, dass ein perforierter Siebbandfilter (4) gegenläufig zum Siebbandfilter (3) -, in der Drehzahl variable und proportional zu den Druckverhältnissen in der Druckkammer (14), arbeitet um dadurch eine Verwirbelung mit großen Reaktionsoberflächen zu erzeugen, welche die Verweilzeit der Schadstofffrachten in der Reaktionszone zwischen

Siebbandfilter (3) und Siebbandfilter (4), erheblich optimiert;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein, vorzugsweise mehrere Ultraschallgeräte (5) einen Säure-BasenTensid-Komplex hydraulisch scheren und eine reaktive Emulsion für Sprengstoffgase, erzeugen;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass hydraulisch gescherte Säure-Basen-Tensid-Komplex, die erzeugte reaktive Emulsion den Abluftstrom chemisch, ionisiert;

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Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass der durch wenigstens einem, vorzugsweise mehreren Ultraschallgeräte (5) hydraulisch gescherte Säure-Basen-Tensid-Komplex, eine durch die Ultraschallbehandlung größtmögliche reaktive Oberfläche erzeugt vorzugsweise mit Tropfengrößen der Emulsion von größer/gleich 10 nm;

. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im

untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass die hydraulisch gescherte reaktive Emulsion mit Hochdruck, vorzugsweise 100-600 bar, in die Reaktionszone (18) eingeleitet wird;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1., dadurch gekennzeichnet, dass die durch wenigstens einem, vorzugsweise mehreren Ultraschallgerät (5) hydraulisch gescherte Emulsion, unter variablem Hochdruck, der proportional zu den Druckverhältnissen in der Druckkammer ist, in die Reaktionszone injiziert wird;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass ein perforierter elektrostatisch aufladbarer Siebbandfilter (6), die in Anspruch 15 erzeugten Partikel adsorbiert und absorbiert, aus dem Abluftstrom, ableitet;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass ein umlaufender perforierter Siebbandfilter (7) an dem ein Trocknungsmittel dotiert ist, den Abluftstrom (12) im Aggregat (13), abtrocknet;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass ein oder vorzugsweise mehrere Geräte zur Ozonisierung (8) angebracht sind, welche im Abluftkanal des Aggregat (13), Ozon erzeugen;

Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass das durch ein, vorzugsweise mehreren Ozongeräte (8) erzeugtes Ozon, die

Sprenggase aufoxidieren und Partikel in der Ozonkammer (19), abscheiden;

22. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass ein Ventilator (10) proportional zum Detonationsdruck-, variabel seine Drehzahl für die Entlüftung der Druckkammer (14), regelt;

23. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass bei angleichen des Detonationsdruck an den Umgebungsdruck im Tunnel, sich der aufblasbare druckelastische Gummikonstruktion (1) durch einen oder mehreren hydraulisch betätigbaren Schwenkarmen, zur Tunnelwand (22) hin, das hermetisch abgedichtete Druckschott (16) nur so weit öffnet, dass Frischluft von außerhalb in die nun drucklose Druckkammer (14), strömt;

24. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilator (10) seine Drehzahl erhöht und durch die Frischluftzufuhr in die Druckkammer (14), die Frischluftzufuhr als Spülluft durch das Aggregat (13) leitet, bis die gesetzlich geforderten Grenzwerte MAK- und TRK-Werte, eingetreten sind;

25. Aggregat zum Abbau von Sprengstoffgasen-, Feinstaub und Feinststäube im untertägigen Tunnelbau nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass nach erfolgter Sprengung das Aggregat (13) wieder abgebaut wird, die hydraulischen Schwenkarme zusammengefahren werden und das Aggregat an eine andere Stelle gefahren wird, um dadurch ungehindert mit den Abräumen-, den Sicherungs- und Stabilisierungsarbeiten sowie Vorbereitungsarbeiten für eine neuerliche Sprengung, wie das Anbringen von Bohrlöchern (23) an der Ortsbrust (15) beginnen zu können;