AT5206U1

AT5206U1 - SYSTEM CARRIER FOR SHUTTERING AND TEACHING SCAFFOLDINGS FOR HEAVY LOAD APPLICATION IN CONCRETE BUILDING

Info

Publication number: AT5206U1
Application number: AT0075600U
Authority: AT
Original assignee: Kern Ag Conrad
Priority date: 1999-10-13
Filing date: 2000-10-12
Publication date: 2002-04-25
Also published as: DE20017528U1; EP1092821A1; CH695386A5

Abstract

Zur Erstellung von Stützgerüsten für Schalungen und von Lehrgerüsten, um der Schalung eine bestimmte Form zu geben, für hohe Belastung im Betonbau wird ein Systemträger (1; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) angegeben. Der Systemträger ist ein Hohlprofil mit in etwa rechteckigem Querschnittsumfang und besteht bevorzugt aus Stahl. Er weist Durchlässe (8) auf, die das Durchführen von Querträgern (17; 19, 20, 21, 22) mit einem an die Durchlässe (8) angepaßten Querschnitt erlauben, wodurch das Traggerüst für eine Schalung (15; 144) herstellbar ist. Der Systemträger weist zusätzlich, bevorzugt zwischen den Durchlässen, Verbindungslöcher (11) auf. Damit ist es möglich, mittels Bolzen, Schrauben usw. die Systemträger direkt miteinander zu einem Verbund zu vereinigen und zusätzlich Verbindungselemente wie Laschen (36; 88), Schlösser (101, 104; 141) und Streben (78, 96; 103; 140, 148) anzubringen. Für die tragenden Teile ganzer Gerüste (100) z.B. für den Kavernenbau genügt daher eine geringe Anzahl Systemträgertypen, die sich im wesentlichen nur durch die Länge unterscheiden.A system support (1; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) is specified for the creation of supporting scaffolding for formwork and for teaching scaffolding to give the formwork a specific shape for high loads in concrete construction. The system carrier is a hollow profile with an approximately rectangular cross-sectional circumference and is preferably made of steel. It has passages (8) which allow the passage of cross members (17; 19, 20, 21, 22) with a cross section adapted to the passages (8), as a result of which the supporting structure for formwork (15; 144) can be produced. The system carrier additionally has, preferably between the passages, connection holes (11). This makes it possible to use bolts, screws, etc. to unite the system carriers directly to form a composite, and in addition to connecting elements such as tabs (36; 88), locks (101, 104; 141) and struts (78, 96; 103; 140, 148) to be attached. For the load-bearing parts of entire scaffolding (100) e.g. for the construction of caverns, therefore, a small number of system carrier types is sufficient, which essentially differ only in length.

Description

       

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  Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Träger zur Erstellung von Lehrgerüsten und Schalungen im Betonbau gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1. 



  Die gegenwärtigen Lösungen zur Erstellung von Schalungen und Lehrgerüsten zeichnen sich dadurch aus, dass sie ausschliesslich dem einen oder anderen Zweck dienen können. 



  Sie bestehen in der Regel aus Trägern, die gemäss den jeweiligen Anforderungen ausgelegt sind. Zum Beispiel sind Wandschalungssysteme nur für   Wandschalungen   und Systeme für Deckenschalungen nur für Decken einsetzbar sind. Schalungen für den Tunnelbau werden einzeln als Sonderschalungen ausgeführt. Die bekannten Lehrgerüstträger sind überhaupt nicht für das Erstellen von Wand- oder Deckenschalungen einsetzbar. 



  Im modernen Betonbau werden Betonarten verwendet, die sich dadurch auszeichnen, dass sie während des Giessens dünnflüssiger sind als früher. Dadurch wird erreicht, dass auch ohne   Rütteln   die Schalung besser ausgefullt wird und mit höherer Sicherheit ein fehlerfreies Betonteil entsteht. 



  Eine Folge dieser   Dünnflüssigkeit   ist jedoch, dass der Druck auf die Schalung, insbesondere an tiefergelegenen Bereichen, leicht 10 t/m2 erreichen und überschreiten kann. Derzeit sind für Schalungen und die zusätzlich benötigten   Lehrgerüste,   z. B. im Kavernenbau, nur Systeme bekannt, die auf einer Vielzahl spezieller Elemente beruhen. 



   Ein Baukasten, der mit nur wenigen   Trägerformen   auskommt, ist in dem Patent US-4,089,389 beschrieben : Die eine Sorte von Trägern dienen als Stutzen und weisen in regelmassigen 
Abständen Durchlässe und Querlöcher auf. Sie können z.B. 

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 hohle Rechteckprofile sein. Die andere Sorte Träger wird als Horizontalträger durch die Durchlässe der Stützen geführt, können aber auch in Längsrichtung in diese hinein gesteckt werden, um als Verbindungsglied zu einer zweiten, in Längsrichtung anschliessenden Stütze zu dienen. Nur in dieser Verwendung werden auch die Querlöcher benutzt, nämlich um die Stützen und die darin eingeschobenen zweiten Träger miteinander zu verbinden.

   Dieses System ist nur für die Konstruktion von begehbaren Baugerüsten ausgelegt, insbesondere ist als Material für die Träger Leichtmetall angegeben, namentlich Aluminium. Eine Verwendung unter hoher Last, sowohl seitlich wie längs, und die Übertragung hoher Lasten im Tonnenbereich über die Querlöcher, wie es für Schalungen und Lehrgerüste im Schwerlastbereich nötig ist, sind daher ausgeschlossen. 



  Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine   Trägerbauform   anzugeben, die für Schalungen und für Lehrgerüste verwendbar ist, die hohen Belastungen ausgesetzt werden. 



  Ein derartiger Träger, im weiteren Systemträger genannt, ist im Anspruch 1 angegeben. Die weiteren Ansprüche geben bevorzugte Ausführungsformen und Verwendungen an. 



  Demgemäss zeichnet sich der erfindungsgemässe Systemträger dadurch aus, dass er Durchlässe aufweist, durch die Querträger gesteckt werden können. Dadurch ist es möglich, eine Reihe parallel angeordneter Systemträger durch eine Anzahl quer durch die Systemträger hindurch gesteckte Querträger zu verbinden, um auf einfache Art eine an sich schon stabile Rahmenkonstruktion zu erhalten. 



  Die Systemträger weisen zusätzliche Befestigungsvorkehrungen, wie Verbindungslöcher oder hülsenverstärkte Durchführungen auf, die es erlauben, den 

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 Rahmen zusatzlich durch z.B. schräg verlaufende Streben zu verstärken oder zwei oder mehr Systemträger miteinander z.B. durch Bolzen oder Schrauben zu verbinden. Diese Verbindungsmöglichkeit der Systemträger untereinander erlaubt skelettartigen Stahlbau im Schwerlastbereich wie für diese Anwendung, nämlich Schalung wie auch Lehrgerüst, benötigt. 



  In einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Systemträger aus einem Hohlprofil von etwa rechteckigem Querschnitt, und die Durchlässe weisen ihrerseits ebenfalls einen rechteckigen Querschnitt auf und sind in den breiten Seiten ausgeführt, insbesondere in regelmässigen Abständen über die gesamte Länge des Systemträgers verteilt. Durch die Ausführung als Hohlprofil ergibt sich bereits eine Stabilisierungswirkung, die u. a. einem Abscheren eines nur aus Systemträgern und Querträgern bestehenden Rahmens entgegenwirkt. Die Hohlprofilform erlaubt es darüber hinaus auch, an den Enden Laschen einzuschieben und damit Systemträger in Längsrichtung sowohl gradlinig als auch gewinkelt oder gelenkig miteinander zu verbinden. 



  Der Systemträger erlaubt es, Gerüste für Belastungen von 1 t/m2 und mehr, insbesondere für 8 t/m2 oder 10 t/m2 zu erstellen. Die Kräfte an den Verbindungsstellen, insbesondere den Verbindungslöchern, dürfen 1 t und mehr betragen, insbesondere 10 t und mehr. 



  Die Erfindung soll weiter an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf Figuren erläutert werden. 



  Figur 1 Ansicht eines erfindungsgemässen Systemträgers; Figur 2 Teilansicht einer Schalung mit den erfindungsgemässen Systemträgern; 

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 Figur 3 eine einhäuptige Schalung; Figur 4 Schnitt durch eine aufgestockte einhäuptige 
Schalung; Figur 5 Schnitt durch eine doppelhäuptige Schalung; Figur 6 Schnitt durch eine einhäuptige Schalung für den Bau von Tunnels; Figur 7 Aufsicht auf einen Systemträgerverbund; Figur 8 Seitenansicht auf den Verbund gemäss Figur 7; Figur 9 Teilschnitt durch eine Kavernenschalung gemäss IX - 
IX in Figur 10 ;   Figur 10 Teilschnitt durch eine Kavernenschalung gemäss X -    
X in Figur 9. 



  Der Systemträger 1 in Figur 1 ist als Hohlprofil von rechteckigem Querschnitt 2 ausgeführt. Ein typisches Mass ist 12 cm auf 34 cm. Er besteht im wesentlichen aus zwei R- (Rechteckrohr)-Profilen 4, die die Schmalseiten des Systemträgers 1 bilden. Die R-Profile sind durch Platten 6 verbunden, so dass sich das Hohlprofil ergibt. Die Verbindung zwischen den Platten 6 und den R-Profilen 4 geschieht durch   Verschweissen.   Die R-Profile weisen im 
Querschnitt eine Länge von 12 cm und eine Breite von 6 cm auf. 



   Die jeweils gegenüber liegenden Platten 6 sind fluchtend miteinander angeordnet und von gleicher Grosse, so dass sich in regelmässigen Abständen die Durchlässe 8 ergeben. Jeweils 

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 etwa mittig in die Platten 6 ist eine Hülse 10 eingesetzt, so dass sich ein von der Hülse 10 umgebendes Loch 11 durch je zwei Platten 6 ergibt. Das Loch 11 ist vorgesehen, um den Systemträger 1 mit anderen Teilen   z.B.   über Bolzen, die durch das Loch 11 hindurchgesteckt werden, zu verbinden. 



  Auch in den R-Profilen 4 sind Löcher 13 vorgesehen, um auch Verbindungsmöglichkeiten über die Schmalseiten des Systemträgers 1 zu haben. 



  Der beispielhafte Träger weist folgende Kenndaten auf: - Durchlässe 8: 22 cm breit, 9 cm hoch: - Gesamtlänge: 50 cm bis 12 m;   - Material : ST52   - Blechdicke: R-Profile mind. 8 mm 
Verbindungsplatten mind. 15 mm Stahl ST52 weist gemäss DIN EN 10025 folgende Festigkeitskennwerte auf : - Rm,n: 510   N/mm2   - Re,N: 355 N/mm2 - éW,zd,N:230   N/mm2   - éW,b,n: 255 N/mm2 - éW,s,N: 130   N/mmz   - éW,t,N: 150   N/mm2   Figur 2 zeigt eine Teilansicht einer einfachen Schalung 15. 



  Sie besteht aus Systemträgern 1, durch deren Durchlässe 8 in horizontaler Richtung Querträger 17 verlaufen. In der Regel werden die Querträger gleichartig sein, in der Figur ist jedoch an den geschnitten Stirnseiten angedeutet, dass verschiedene Materialien und   Formen   verwendet werden können, wie ein Doppel-T-Profil aus Holz 19, massive   Holzträger   20, oder Doppel-T- oder U-Profile 21 bzw. 22 aus Metall, Kunststoff oder einem anderen geeigneten Material. 

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  Auf den Querträgern 17 werden Latten 24 befestigt, so dass sich Schaltafeln 26 auf den Latten 24 und den gleich hohen Schmalseiten 27 der Systemträger 1 anbringen lassen. 



  Figur 3 zeigt eine Anwendung, in der Systemträger 31 schräg nach unten verlaufend aufgehängt sind. Unten am Systemträger 31 ist eine Haltekonstruktion 32 (nur teilweise dargestellt) am untersten Loch 11 angebolzt, d.h. mittels eines Bolzens im Loch 34 befestigt. Die an den Systemträgern 31 und der Haltekonstruktion 32 angebrachte Schalung 33 formt eine vorspringende Front eines Betongussteils 35. In den Systemträger 31 ist eine geknickte Lasche 36eingesteckt, auf die ein weiterer Systemträger 37 aufgesteckt ist. 



  Mittels eines Ankers 39, der durch die   schmalseitigen   Bohrungen 13 hindurch gesteckt ist, ist mit dem oberen Systemträger 37 eine Spindel 40 verbunden. Das andere Ende 41 der Spindel 40 ist z. B. mit einer fahrbaren Konstruktion 43 beweglich verbunden. Die Spindel 40 kann damit den Druck der Betonmasse 35 auf die Systemträgerkonstruktion 31, 36, 37 aufnehmen. 



  Die gesamte Schalung ist drehbar in einem Drehpunkt 43 auf einem stationären Träger 44 aufgelegt. 



  Auf einfache Art ist es also mit dem erfindungsgemässen Systemträger 1 bzw. 31 und 37 möglich, in der Art eines Bausatzes eine nach unten frei hängende Schalung aufzubauen. 



  Zusätzlich ist es noch möglich, an dem unteren äusseren Ansatz 44 ein Arbeitsgerüst (nicht dargestellt) anzubringen, wodurch sich ein separates Gerüst hierfür erübrigt. 



  Figur 4 zeigt eine aufgestockte   einhäuptige   Schalung 100. 



  Zwei Träger 1 sind durch ein Aufsteckschloss 101 zu einem längeren Träger zusammengesetzt. Die Träger sind durch zwei 

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 Streben 103 abgestützt, die jeweils durch ein Strebenschloss 104 mittels Bolzen über die Querlöcher 11 (nicht dargestellt) mit den Trägern 1 verbunden sind. Der Fuss 106 und eine Zugschiene 107 sind mit einem Ankerschuh 109 verbolzt.Der Ankerschuh 109 ist durch den Anker 110, der aus einem Spezialstahl besteht und unter einem Winkel von 45  verläuft, am Boden 112 befestigt. Zugschiene und Streben sind an den freien Enden 114 bzw. 115 miteinander verbunden, um eine Stützkonstruktion zu bilden. Beim Füllen des Zwischenraums zwischen Schalung 116 und Untergrund 117 treten Zuglasten von 30 t auf, die die Träger 1 aufnehmen und auf den   Ankerschuh   110 übertragen müssen.

   An der Verbindungsstelle der beiden Träger 1 treten Kräfte von z.B. 



  15 t auf. Dieses Beispiel verdeutlicht die Stärke der Träger 1. Zu bemerken ist noch, dass zusätzlich eine begehbare Plattform 119 angebracht werden kann. 



  Figur 5 zeigt das Anwendungsbeispiel einer zweihäuptigen Verschalung, bei der das eine, "innere" Schalungselement 50 im wesentlichen frei hängend an einer Auslegerkonstruktion 52 aufgehängt ist. Die Aufhängung besteht dabei aus einem Ausleger 53, der am oberen Ende des Systemträgers 50 mittels eines Bolzens durch ein Querloch 10 befestigt ist. Er stützt sich auf einem Wagen 54 ab, der in einer Bahn 55 verfahrbar ist. Die innere Schalung mit Systemträgern 50 ist damit gegenüber der "äusseren" Schalung mit Systemträgern 57   längs   der Bahn 55 bewegbar. Der durch den flüssigen Beton 59 auf die Schalungsflächen 60 und 61 ausgeübte Druck wird durch Anker 63 aufgenommen, der sich an L-Profilen 65 und 66 abstützt, die ihrerseits an den Querträgern 67 und 68 der inneren bzw. der äusseren Schalung anliegen. 



  Die erfindungsgemässen Systemträger 50 und 57 erlauben es, Querträger 17,67 und 68 je nach Anforderungen und Notwendigkeit dort einzuführen, wo sie auch benötigt werden, 

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 sei es zum Stützen der Schaltafeln 61 bzw. 60 oder auch für die Hilfskonstruktion. 



  Figur 6 zeigt, wie mit den   erfindungsgemässen   Systemträgern eine Schalung 70 für den   Kavernenbau   herstellbar ist. Die Schalung 70 steht dabei auf Wägen 72 und ist gegen ein Kippen nach hinten durch eine Stützstrebe 73 gesichert. Das obere Ende 74 ist am Systemträger durch Verbolzen im Querloch 75 befestigt. Am oberen Ende des Systemträgers ist ein Gerüst 77 angebracht, das sich einerseits über eine Strebe 78 an einem Querträger 79 abstützt und zum anderen an einem weiter oben liegenden Querträger 80 angeschraubt. Zur Erleichterung des Zugangs zum Raum zwischen Tunnelwand 81 und Schalung 70 ist die Länge des Systemträgers 1 so gewählt, dass zwischen seinem oberen Ende und der   Tunnelwand   81 ein grosser Abstand bleibt.

   Für das Auffüllen bis zur Endhöhe 82 ist ein Schalungselement 84 gelenkig an den Systemträgern 1 befestigt. Das Gelenk besteht im wesentlichen aus einem Band 86 das am obersten Querloch 11 befestigt ist. An dem nach innen stehenden Ende 87 ist mittels eines Bolzens drehbar eine L-förmige Lasche 88 angebracht. Die Lasche 88 steckt mit ihrem anderen Ende im Systemträger 90 des schwenkbaren Schalungselements 84. Der Systemträger 90 ist der wegen der benötigten geringen Höhe entsprechend kurz ausgeführt. 



  Das obere Schalungselement 84 ist damit gemäss den. Pfeilen 91 leicht in die aufrechte Lage schwenkbar und kann mittels des entsprechenden Loches in der Lasche 88 ebenfalls am oberen Loch 11 mittels eines Bolzens verriegelt werden. 



  Die Figuren 7 und 8 zeigen, wie mit den erfindungsgemässen 
Systemträgern 1 Einfachgurt und Mehrfachgurt-Gerüstträger erstellt werden können. Die Systemträger 1 sind durch Bolzen 
94 miteinander verbunden, die durch die Querlöcher 11 

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 hindurchgesteckt sind. Zur Sicherung gegen Abscheren können zusätzliche Streben 96 auf gleiche Art mit den Systemträgern 1 verbunden werden. 



  Figur 8 stellt dabei eine Ansicht gemäss Pfeil 98 dar, während Figur 7 eine Ansicht gemäss Pfeil 99 ist. 



  Die Figuren 9 und 10 verdeutlichen die Vielseitigkeit der Systemträger anhand einer Schalung 121 für ein Gewölbe. Von dem Gewölbe 121 besteht bereits die Grundmauer 123. Daran setzen Aussenschalung 125 und Innenschalung 126 an. Die Aussenschalung 125 besteht im wesentlichen aus im Winkel aufeinandergesetzten Systemträgern 128, von denen die eigentliche Schalung 130 über Zwischenteile 131 an Ort und Stelle gehalten wird. Die Zwischenteile sind u.a. wegen der Krümmung nötig. Von der Innenschalung 126 ist nur die in Figur 9 rechte Hälfte dargestellt, die mit der linken Hälfte am Zenith über eine Doppelspindel 135 verbunden und gegeneinander abgestützt ist. 



  Unterhalb verlaufen quer die Träger 136, auf denen verschiebbar die Hilfsträger 138 aufliegen und sich gegen die Träger 136 über die Spindel 139 abstützen. Am Hilfsträger 138 sind die Streben 140 bzw. das Schloss 141 befestigt, die jeweils die Schalungsträger 142 an ihrem anderen Ende halten. Die Schalungsträger 142 sind untereinander über Gelenke 144 verbunden und bilden so, ähnlich wie die Träger 128, einen segmentweise der Krummung des Gewölbes folgenden Träger. Auf den Schalungsträgern 142 liegt die eigentliche Schalung 144 fur die Innenseite des Gewölbes auf, Die horizontalen Träger 136 liegen auf Vertikalträgern 146. 



  Zur Ausrichtung und Stabilisierung dienen je zwei zusätzliche schräg angebrachte Streben 148. Wie Figur 10 

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 zeigt, sind die Vertikalträger 146 am anderen Ende durch zwei horizontale und übereinanderliegende Paare von Längsträgern 150 miteinander verbunden. Die Längsträger 150 werden von Systemträgern 1 gebildet, die über Verbindungslaschen 152 miteinander verbunden sind und so eine nahezu beliebig lange Schalung 121 aufzubauen erlauben. 



  Gegen Abscheren verlaufen schräge Streben 154 zwischen den Vertikalträgern 146. Zur Stabilisierung der Abstände sind horizontale Streben 155 an den oberen Enden der Vertikalträger 146 befestigt. 



  Für ein abschnittsweises Giessen ist die Schalung in Längsrichtung bewegbar ausgebildet, indem jeder zweite Vertikalträger 146 am unteren Ende auf einer Rolle 158 steht. Die Rollen 158 laufen auf einer Schiene 160. 



  Abschliessend ist hervorzuheben, dass sämtliche genannten Träger 136, 138, 142,146, 150 und Systemträger 1 gegebenenfalls verschiedener Länge sind. Die Verbindungen erfolgen über Bolzen durch die Querlöcher 11, entweder direkt bei seitlich aneinanderliegenden Trägern, wie z.B. 



  Vertikalträger 146 und Längsträger 150, oder über Laschen und Schlösser. Auch die jeweils nötigen Streben werden mittels Bolzen durch die Querlöcher 11 befestigt. 



  Zusammenfassend stellen die erfindungsgemässen   S ystemträgern   ein Grundelement für die Konstruktion von Schalungen in verschiedensten Anwendungen und Lehrgerüsten dar, das hohen und höchsten Ansprüchen an Belastbarkeit genügt. Mit einer geringen Anzahl verschiedener Ausfuhrungen, d. h. verschiedener Längen, kann in der Art eines Bausatzes eine nahezu unbegrenzte Vielfalt derartiger Vorrichtungen für beliebige Anwendungen erstellt und nach Verwendung auch wieder fur die Weiterbenützung auf einfache Art zerlegt werden. Ein anderer Aspekt der Anpassungsfähigkeit ist auch 

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 die Anordnung der Durchlässe in einer regelmässigen Anordnung über die Länge, z.

   B. in Abständen von 25 cm, die das Anbringen einer an die jeweilige Anwendung angepassten Anzahl und Anordnung von Querträgern erlaubt.   Schliesslich   erlauben die Querlöcher insbesondere durch die Breitseiten auch noch das Anbringen von Streben und Stützen sowie das Verbinden mehrerer Systemträger zu einem Verbund. Die   Hohlprofilform   erlaubt schliesslich, durch Einstecken von Verbindungselementen wie Laschen ein Aneinanderfügen von Systemträgern in Längsrichtung. 



  Ausgehend von den beschriebenen Ausführungen sind dem Fachmann eine grosse Zahl Abwandlungen zugänglich, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Denkbar sind unter anderem : - Systemträger aus anderen Stahlsorten mit vergleichbaren Anwendungseigenschaften oder aus vergleichbar belastbarem synthetischem Material, z.   B.   durch eine Einlage verstärktem Polymermaterial; - Weglassen der   Hülse   10; - Verbinden neben Bolzen z.B. durch Schrauben; - Verwendung von R-Profilen mit einem Querschnitt einer Breite von 5 - 10 cm und einer Länge von   8 - 15   cm, wobei eine längere Seite eine Schmalseite eines Systemträgers bildet ; - andere Dimensionierung des Systemträgers, z.B. mit einem Querschnitt einer Breite von 15 - 50 cm und einer Höhe von 8 - 20 cm;

   

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 - andere Dimensionierung der Durchlässe für die   Schalungs-   Querträger in Anpassung an einen anderen Abstand der Durchlässe voneinander bzw. einem anderen Querschnitt des Trägers.



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  The present invention relates to supports for the construction of teaching scaffolding and formwork in concrete construction according to the preamble of claim 1.



  The current solutions for the creation of formwork and scaffolding are characterized by the fact that they can serve only one or the other purpose.



  They usually consist of beams that are designed according to the respective requirements. For example, wall formwork systems can only be used for wall formwork and systems for ceiling formwork can only be used for ceilings. Formwork for tunnel construction is carried out individually as special formwork. The known scaffolding girders cannot be used at all for the creation of wall or ceiling formwork.



  In modern concrete construction, types of concrete are used that are characterized by the fact that they are thinner during pouring than in the past. This ensures that the formwork is filled out better without shaking and that a flawless concrete part is created with greater certainty.



  One consequence of this thin liquid, however, is that the pressure on the formwork, especially in lower-lying areas, can easily reach and exceed 10 t / m2. Currently for formwork and the additional required scaffolding, z. B. in cavern construction, only systems known that are based on a variety of special elements.



   A modular system that requires only a few carrier shapes is described in the patent US Pat. No. 4,089,389: the one type of carrier serves as a socket and has a regular pattern
Openings and cross holes. You can e.g.

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 be hollow rectangular profiles. The other type of girder is guided as a horizontal girder through the passages of the supports, but can also be inserted into them in the longitudinal direction in order to serve as a connecting link to a second support which adjoins in the longitudinal direction. The cross holes are used only in this use, namely to connect the supports and the second supports inserted therein.

   This system is only designed for the construction of walk-on scaffolding, in particular light metal, in particular aluminum, is specified as the material for the supports. Use under high loads, both laterally and lengthways, and the transmission of high loads in the barrel area via the transverse holes, as is necessary for formwork and falsework in the heavy load area, are therefore excluded.



  It is therefore an object of the invention to provide a support structure which can be used for formwork and for scaffolding structures which are exposed to high loads.



  Such a carrier, hereinafter referred to as system carrier, is specified in claim 1. The further claims indicate preferred embodiments and uses.



  Accordingly, the system carrier according to the invention is characterized in that it has passages through which cross members can be inserted. This makes it possible to connect a row of system carriers arranged in parallel by means of a number of cross members inserted transversely through the system carriers, in order to obtain a frame structure which is inherently stable in a simple manner.



  The system carriers have additional fastening arrangements, such as connection holes or sleeve-reinforced bushings, which allow the

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 Frame additionally by e.g. reinforcing sloping struts or two or more system carriers together e.g. to connect by bolts or screws. This possibility of connecting the system girders to one another allows skeleton-like steel structures in the heavy-duty range as required for this application, namely formwork and also scaffolding.



  In a preferred embodiment, the system carrier consists of a hollow profile of approximately rectangular cross-section, and the passages in turn also have a rectangular cross-section and are designed in the broad sides, in particular at regular intervals over the entire length of the system carrier. The execution as a hollow profile already results in a stabilizing effect that u. a. counteracts shearing of a frame consisting only of system girders and cross girders. The hollow profile shape also allows tabs to be inserted at the ends and thus to connect system supports to one another in the longitudinal direction, both in a straight line and at an angle or in an articulated manner.



  The system carrier allows scaffolding for loads of 1 t / m2 and more, in particular for 8 t / m2 or 10 t / m2. The forces at the connection points, in particular the connection holes, may be 1 t and more, in particular 10 t and more.



  The invention will be further explained using exemplary embodiments with reference to figures.



  FIG. 1 view of a system carrier according to the invention; FIG. 2 partial view of a formwork with the system supports according to the invention;

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 Figure 3 is a one-sided formwork; Figure 4 section through an increased one-sided
Formwork; Figure 5 section through a double-sided formwork; Figure 6 section through a one-sided formwork for the construction of tunnels; FIG. 7 supervision of a system carrier network; Figure 8 side view of the composite according to Figure 7; FIG. 9 partial section through a cavern formwork according to IX -
IX in Figure 10; FIG. 10 partial section through a cavern formwork according to X -
X in Figure 9.



  The system carrier 1 in FIG. 1 is designed as a hollow profile with a rectangular cross section 2. A typical size is 12 cm by 34 cm. It essentially consists of two R (rectangular tube) profiles 4, which form the narrow sides of the system carrier 1. The R profiles are connected by plates 6, so that the hollow profile results. The connection between the plates 6 and the R-profiles 4 is done by welding. The R profiles point in
Cross section a length of 12 cm and a width of 6 cm.



   The respective opposite plates 6 are arranged in alignment with one another and are of the same size, so that the passages 8 result at regular intervals. Each

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 A sleeve 10 is inserted approximately in the center of the plates 6, so that a hole 11 surrounding the sleeve 10 results through two plates 6 each. The hole 11 is provided in order to connect the system carrier 1 with other parts e.g. to connect via bolts that are inserted through the hole 11.



  Holes 13 are also provided in the R-profiles 4 in order to also have connection options via the narrow sides of the system carrier 1.



  The exemplary carrier has the following characteristic data: openings 8: 22 cm wide, 9 cm high: total length: 50 cm to 12 m; - Material: ST52 - Sheet thickness: R profiles at least 8 mm
Connection plates at least 15 mm steel ST52 has the following strength values according to DIN EN 10025: - Rm, n: 510 N / mm2 - Re, N: 355 N / mm2 - éW, zd, N: 230 N / mm2 - éW, b, n: 255 N / mm2 - éW, s, N: 130 N / mmz - éW, t, N: 150 N / mm2 Figure 2 shows a partial view of a simple formwork 15.



  It consists of system carriers 1, through the passages 8 of which cross members 17 run in the horizontal direction. As a rule, the cross beams will be of the same type, but in the figure it is indicated on the cut end faces that different materials and shapes can be used, such as a double T profile made of wood 19, solid wooden beams 20, or double T or U-profiles 21 or 22 made of metal, plastic or another suitable material.

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  Slats 24 are fastened on the cross beams 17 so that formwork panels 26 can be attached to the slats 24 and the narrow sides 27 of the system beams 1 of the same height.



  FIG. 3 shows an application in which the system carriers 31 are suspended in an obliquely downward direction. At the bottom of the system carrier 31, a holding structure 32 (only partially shown) is bolted to the lowest hole 11, i.e. fixed in hole 34 by means of a bolt. The formwork 33 attached to the system carriers 31 and the holding structure 32 forms a projecting front of a concrete casting 35. A bent tab 36 is inserted into the system carrier 31, onto which a further system carrier 37 is attached.



  A spindle 40 is connected to the upper system carrier 37 by means of an anchor 39 which is inserted through the narrow-side bores 13. The other end 41 of the spindle 40 is, for. B. movably connected to a mobile construction 43. The spindle 40 can thus absorb the pressure of the concrete mass 35 on the system support structure 31, 36, 37.



  The entire formwork is rotatably placed in a fulcrum 43 on a stationary support 44.



  In a simple manner, it is thus possible with the system carrier 1 or 31 and 37 according to the invention to construct a formwork that freely hangs downwards in the manner of a kit.



  In addition, it is also possible to attach a work scaffold (not shown) to the lower outer extension 44, which makes a separate scaffold unnecessary.



  FIG. 4 shows an increased one-sided formwork 100.



  Two carriers 1 are put together to form a longer carrier by a plug lock 101. The carriers are by two

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 Supported struts 103, each of which is connected to the supports 1 by a strut lock 104 by means of bolts via the transverse holes 11 (not shown). The foot 106 and a pull rail 107 are bolted to an anchor shoe 109. The anchor shoe 109 is fastened to the floor 112 by the anchor 110, which is made of special steel and extends at an angle of 45. The tension rail and struts are connected to each other at the free ends 114 and 115, respectively, to form a support structure. When filling the space between the formwork 116 and the subsurface 117, tensile loads of 30 t occur, which the beams 1 have to absorb and have to be transferred to the anchor shoe 110.

   At the junction of the two beams 1, forces of e.g.



  15 t on. This example illustrates the strength of the beams 1. It should also be noted that an accessible platform 119 can also be attached.



  FIG. 5 shows the application example of a two-sided formwork, in which the one “inner” formwork element 50 is suspended from a cantilever structure 52 essentially free-hanging. The suspension consists of a bracket 53 which is fastened to the upper end of the system carrier 50 by means of a bolt through a transverse hole 10. It is supported on a carriage 54 which can be moved in a path 55. The inner formwork with system girders 50 can thus be moved along the path 55 with respect to the "outer" formwork with system girders 57. The pressure exerted by the liquid concrete 59 on the formwork surfaces 60 and 61 is absorbed by anchors 63, which are supported on L-profiles 65 and 66, which in turn rest on the cross members 67 and 68 of the inner and outer formwork.



  The system supports 50 and 57 according to the invention make it possible to introduce cross members 17, 67 and 68, depending on the requirements and necessities, where they are also required.

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 be it for supporting the formwork panels 61 or 60 or for the auxiliary construction.



  FIG. 6 shows how formwork 70 for the construction of caverns can be produced with the system supports according to the invention. The formwork 70 stands on carriages 72 and is secured against tipping backwards by a support strut 73. The upper end 74 is fastened to the system carrier by bolting in the transverse hole 75. A scaffold 77 is attached to the upper end of the system carrier, which is supported on the one hand by a strut 78 on a cross member 79 and on the other hand screwed to a cross member 80 located further up. In order to facilitate access to the space between the tunnel wall 81 and the formwork 70, the length of the system carrier 1 is selected such that there is a large distance between its upper end and the tunnel wall 81.

   For filling up to the final height 82, a formwork element 84 is fastened in an articulated manner to the system carriers 1. The joint essentially consists of a band 86 which is fastened to the uppermost transverse hole 11. At the inward end 87, an L-shaped tab 88 is rotatably attached by means of a bolt. The other end of the tab 88 is in the system carrier 90 of the pivotable formwork element 84. The system carrier 90 is of a correspondingly short design because of the low height required.



  The upper formwork element 84 is thus according to the. Arrows 91 can be pivoted easily into the upright position and can also be locked to the upper hole 11 by means of a bolt by means of the corresponding hole in the tab 88.



  Figures 7 and 8 show how with the inventive
System supports 1 single strap and multiple strap scaffold supports can be created. The system carrier 1 are by bolts
94 interconnected by the transverse holes 11

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 are put through. To protect against shearing, additional struts 96 can be connected to the system carriers 1 in the same way.



  Figure 8 shows a view according to arrow 98, while Figure 7 is a view according to arrow 99.



  FIGS. 9 and 10 illustrate the versatility of the system carriers using a formwork 121 for a vault. The base wall 123 of the vault 121 already exists. The outer formwork 125 and the inner formwork 126 are attached to it. The outer formwork 125 essentially consists of system girders 128 placed one on top of the other, of which the actual formwork 130 is held in place via intermediate parts 131. The intermediate parts include necessary because of the curvature. Only the right half of the inner formwork 126 is shown in FIG. 9, which is connected to the left half at the zenith via a double spindle 135 and is supported against one another.



  The carriers 136, on which the auxiliary carriers 138 are slidably supported and are supported against the carriers 136 via the spindle 139, run transversely below. The struts 140 and the lock 141, which each hold the formwork supports 142 at their other ends, are fastened to the auxiliary support 138. The formwork girders 142 are connected to one another via joints 144 and thus, like the girders 128, form a girder that follows the curvature of the vault in segments. The actual formwork 144 for the inside of the vault rests on the formwork girders 142. The horizontal girders 136 lie on vertical girders 146.



  Two additional diagonally attached struts 148 are used for alignment and stabilization. As in FIG. 10

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 shows, the vertical beams 146 are connected to one another at the other end by two horizontal and superposed pairs of longitudinal beams 150. The longitudinal beams 150 are formed by system beams 1, which are connected to one another via connecting straps 152 and thus allow formwork 121 of almost any length to be constructed.



  To prevent shearing, oblique struts 154 run between the vertical supports 146. To stabilize the distances, horizontal struts 155 are fastened to the upper ends of the vertical supports 146.



  For casting in sections, the formwork is designed to be movable in the longitudinal direction in that every second vertical support 146 stands on a roller 158 at the lower end. The rollers 158 run on a rail 160.



  In conclusion, it should be emphasized that all of the supports 136, 138, 142, 146, 150 and system support 1 mentioned may have different lengths. The connections are made via bolts through the transverse holes 11, either directly on side-by-side supports, e.g.



  Vertical beams 146 and longitudinal beams 150, or via tabs and locks. The struts required in each case are also fastened by means of bolts through the transverse holes 11.



  In summary, the system girders according to the invention represent a basic element for the construction of formwork in a wide variety of applications and teaching scaffolds, which meet the highest and highest demands on resilience. With a small number of different designs, i.e. H. Different lengths, an almost unlimited variety of such devices can be created for any application in the manner of a kit and, after use, can be dismantled again for further use in a simple manner. Another aspect of adaptability is too

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 the arrangement of the passages in a regular arrangement over the length, for.

   B. at intervals of 25 cm, which allows the attachment of a number and arrangement of cross members adapted to the respective application. Finally, the transverse holes, particularly through the broad sides, also allow braces and supports to be attached and several system carriers to be connected to form a composite. Finally, the hollow profile shape allows system carriers to be joined together in the longitudinal direction by inserting connecting elements such as brackets.



  Starting from the described embodiments, a large number of modifications are accessible to the person skilled in the art without leaving the scope of the invention. Among other things, the following are conceivable: - System carriers made from other steel types with comparable application properties or from comparable resilient synthetic material, e.g. B. reinforced by an insert polymer material; - omitting the sleeve 10; - Connect next to bolts e.g. by screws; - Use of R-profiles with a cross section of 5 - 10 cm wide and 8 - 15 cm long, with a longer side forming a narrow side of a system carrier; - other dimensioning of the system carrier, e.g. with a cross section of 15 - 50 cm wide and 8 - 20 cm high;

   

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 - Different dimensions of the passages for the formwork cross beams in adaptation to a different spacing of the passages from one another or a different cross section of the beam.

Claims

Claims: 1. System carrier (1; 31, 37; 50, 57; 90; 128.130, 136.138, 142,146, 150) for the production of formwork and Teaching scaffolds or the like for high loads in the field of concrete construction, in particular for loads of at least 1 t / m2, preferably of at least 8 t / m2, characterized in that the system carrier is a Hollow section beam made of steel or synthetic Material with the same strength properties as steel and is essentially rectangular in circumference Cross section (2) has that the system carrier at least two first cross passages (8) for cross members (17; 19, 20, 21, 22), which can be inserted through system carriers oriented essentially parallel to one another and a supporting structure for a formwork (15;

144) form that in each system carrier additional connection holes (11) are provided at least parallel to the passages (8) and each system carrier with a further system carrier via a detachable through through at least one connection hole in the connected system carriers inserted connecting element (94), such as in particular a bolt or a screw, can be connected to form a carrier assembly, and that the system carrier has a load capacity of at least 1 t, preferably at least at the connecting holes (11) 10 t.

2. System carrier (l; 31.37; 50.57; 90; 128.130, 136.138, 142, 146, 150) according to claim 1, characterized in that it consists essentially of two rectangular hollow profiles <Desc / Clms Page number 14> (4), which is paired between the rectangular Arranged hollow profiles and with them non-detachably connected plates (6) are connected to each other, wherein there is a connection hole (11) in each of the plates and the plates form part of the longer sides of the cross section of the system carrier.

3.System carrier (1; 31, 37; 50, 57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) according to claim 2, characterized in that the rectangular profiles (4) in cross section 5 to 10 cm, preferably about 6 cm wide and 8 to 15 cm, preferably about

4.System carrier (1; 31.37; 50, 57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) according to any one of claims 1 to 3, characterized in that it consists essentially of sheet steel or synthetic plate material, the strength values of which are those of sheet steel made of steel ST52 with a Thickness of 8 mm for hollow profiles that are integrated into the overall profile of the system carrier and a thickness of 15 mm at least in other sections, and preferably made of ST52 sheet steel with at least the named ones Thicknesses.

5.System carrier (1; 31, 37; 50, 57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) according to any one of claims 1 to 4, characterized in that it is 8 to 20 cm high and 15 to 50 cm wide in cross section, and is preferably approximately 12 cm high and approximately 34 cm wide.

6.System carrier (1; 31.37; 50.57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the transverse passages (8) of the system carrier from each other in substantially the same Distance are arranged.

7.System carrier (1; 31, 37; 50, 57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) according to one of claims 1 to 6, characterized in that at least the majority of the transverse <Desc / Clms Page number 15> culverts (8) and preferably all cross passages in one Center distance of approx. 25 cm are arranged.

8.System carrier (1; 31, 37; 50, 57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) according to one of claims 1 to 7, characterized in that the transverse passages (8) have a height of approximately 9 cm and / or a width of approximately 22 cm.

9. System carrier (1; 31, 37; 50, 57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) according to any one of claims 1 to 8, characterized in that it has second holes (13) transverse to the Passages (8), the connection with others System carriers or other connecting parts are used.

10.Use of the system carrier (1; 31.37; 50.57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) according to one of claims 1 to 9 for the construction of supporting structures for holding the switchboards and of teaching structures for specifying the shape of the Formwork (15; 144).

11. Use according to claim 10, characterized in that at least two system carriers (1; 31.37; 50.57; 90; 128, 130.136, 138.142, 146.150) via one at the ends Bolted and / or inserted connecting elements, such as a plug-in lock (100) or a tab (36), are connected to one another in the longitudinal direction in a straight or angled manner.

12. Use according to one of claims 10 to 11, characterized in that at least two system carriers (1; 31, 37; 50.57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) are connected to each other via a second connecting element, the system carriers being arranged adjacent to one another at the connection point with aligned holes and the connecting element through the connecting holes (11) in each of the two System carrier is inserted through.

Are 12 cm long, with one of the longer sides in the Essentially the narrow side of the cross-sectional circumference of the Form system support.

13. Scaffold consisting of formwork scaffold for attaching Formwork panels (26) and a shape-defining framework with system carriers according to one of claims 1 to 9, characterized in that the load-bearing parts of the structure <Desc / Clms Page number 16> mainly consists of the system carriers (1; 31,37; 50.57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) are constructed.

14. Scaffold according to claim 13, characterized in that cross members (17; 19-22) are inserted through the passages of the system girders of the formwork scaffold, and that formwork panels (26) are placed directly on the system girders (1; 31.37; 50.57; 90; 128, 130, 136, 138, 142, 146, 150) and directly or via support elements, in particular slats (24), lying on the cross members for the transmission of the Pressure on the formwork (15; 130) can be attached directly to the system carrier at least to a substantial extent.