AT514836A1 - Verfahren zur Bestimmung eines Siegelpunktes - Google Patents

Abstract

Verfahren zur Bestimmung eines Siegelpunktes bei einem Gießprozess, wobei Gießmaterial in einer fluiden Phase wenigstens einmal unter Druck in eine Formteilkavität (4) gefüllt wird, wobei wenigstens ein Verlauf einer für den Druck des Gießmaterials charakteristischen Größe gemessen wird, aus dem wenigstens einen Verlauf eine Rate von Änderungen bestimmt wird und aus der Rate der Änderungen der Siegelpunkt bestimmt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betriff ein Verfahren zur Bestimmung eines Siegelpunktes bei einem Gießprozess mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie eine Formgebungsmaschine.

Derartige Gießprozesse umfassen beispielsweise Sphtzgießprozesse oder Druckgussprozesse.

Unter einer Formgebungsmaschine ist dabei jegliche Maschine zu verstehen, welche dazu geeignet ist, Gießmaterial in einer fluiden Phase unter Druck in eine Formteilkavität zu füllen. Insbesondere sind dies Spritzgießmaschinen, Druckgussmaschinen, Spritzpressen und dergleichen.

Beim Einspritzen von Gießmaterial wird eine Schnecke oder ein Kolben in Richtung der Formteilkavität bewegt. Diese Bewegung kann als Geschwindigkeitsprofil über Weg oder Zeit, als Druckprofil über Weg oder Zeit, oder als Wegprofil über der Zeit vorgegeben sein. In der Praxis ist es üblich, Kombination daraus nacheinander zu verwenden. Besonders etabliert hat sich die Durchführung von zunächst einer geschwindigkeitsgeregelten Einspritzphase mit einer anschließenden druckgeregelten Phase (Nachdruckphase). In der Nachdruckphase soll die mit der Abkühlung des Materials im Werkzeug verbundene Schwindung zum Teil kompensiert werden. Im Allgemeinen wird man versuchen, den Nachdruck so lange als möglich aufrecht zu halten. Die Druckübertragung in die Kavität ist so lange möglich, bis das Material im dünnsten Querschnitt - in den meisten Fällen der Anschnitt des Bauteils - so weit erstarrt ist, dass kein Materialfluss mehr möglich ist. Eine Nachdruckdauer bis zu diesem Punkt, auch Siegelpunkt genannt, ist also anzustreben. Zu kurze Nachdruckzeiten, also ein frühzeitiger Druckabbau noch vor Versiegeln des Angusses oder Anschnittes führen zu einem Materialfluss aus der Kavität. Hohe Schwindung, Einfallstellen, und schlechte Reproduzierbarkeit sind die Folge. Zu lange Nachdruckzeiten hingegen können die Gesamtzykluszeit erhöhen, oder einen erhöhten Energieverbrauch der Maschine zur Folge haben.

Aus der Literatur ist eine Methode zur Siegelpunktsbestimmung bekannt. Dabei wird von Zyklus zu Zyklus die Nachdruckzeit um einen bestimmten Betrag verändert, und das Schussgewicht für jeden Schuss dieser Versuchsreihe bestimmt. Nun wird in einem Diagramm das Schussgewicht über der Nachdruckzeit auf getragen.

Im Diagramm sieht man, dass ab einer bestimmten Nachdruckzeit - dem Siegeipunkt * das Gewicht mit steigender Nachdruckdauer nicht mehr zunimmt (siehe Abbildung 3a).

Nachteilig an dieser Methode ist, dass viele verschiedene Teile gewogen werden müssen und teils sehr lange Versuchsreihen durchgeführt werden müssen.

Aufgabe der Erfindung ist daher, ein vereinfachtes Verfahren zur Bestimmung des Siegelpunktes bereit zu stellen. Des Weiteren soll eine Formgebungsmaschine zur Durchführung eines derartigen Verfahrens bereitgestellt werden.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Formgebungsmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 18 gelöst.

Dies geschieht indem wenigstens ein Verlauf einer für den Druck des Gießmaterials charakteristischen Größe gemessen wird, aus dem wenigstens einen Verlauf eine Rate von Änderungen bestimmt wird und aus der Rate der Änderungen der Siegelpunkt bestimmt wird.

Durch ein erfindungsgemäßes Verfahren kann eine Siegelpunktbestimmung ohne Abwiegen der Formteile durchgeführt werden.

Zur Erfassung des Verlaufs der für den Druck des Gießmaterials charakteristischen Größe ist es praktikabel eine Vielzahl von Messungen zu verschiedenen Zeitpunkten während des Gießzyklus durchzuführen. Theoretisch kann aber schon mit zwei Messpunkten als Verlauf die nötige Information über den Druck des Gießmaterials erlangt werden.

Der Anschaulichkeit halber wird im Folgenden auf den Druckverlauf und auf die Druckänderung Bezug genommen. In dem Falle, dass statt des Druckes eine dafür charakteristische Größe gemessen wird gelten analoge Aussagen. Als für den Druck charakteristische Größen können beispielsweise Größen gelten, welche in einem bekannten Funktionalzusammenhang zum Druck stehen.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem wenigstens ein Druckverlauf des Gießmaterials gemessen wird, aus dem wenigstens einen Druckverlauf eine Rate von Druckänderungen bestimmt wird und aus der Rate der Druckänderungen der Siegelpunkt bestimmt wird

Wird der wenigstens eine Druckverlauf spritzseitig gemessen, ist es bevorzugt vorgesehen, dafür einen Spritzdrucksensor und/oder einen Schneckenwegsensor zu verwenden.

Wird der wenigstens eine Druckverlauf schließseitig gemessen, kann es vorgesehen sein, diesen durch Messung wenigstens einer Größe aus der Gruppe Schließkraft, Forminnendruck, Auswerferkraft, Holmdehnung, Werkzeugatmung, Verformung eines Werkzeugs, Kraft und/oder Druck auf ein Werkzeug und/oder eine Schließeinheit zu messen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann es vorgesehen sein, dass das Gießmaterial von einer der Formteilkavität abgewandten Seite eines Anschnitts her mittels eines Aktuators mit einem veränderlichen Druck beaufschlagt wird, wobei der wenigstens eine Druckverlauf in der Formteilkavität gemessen wird. Dabei kann als Aktuator eine Einspritzeinheit, insbesondere eine Plastifizierschnecke, verwendet werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass das Gießmaterial in der Formteilkavität mittels eines Aktuators mit einem veränderlichen Druck beaufschlagt wird, wobei der wenigstens eine Druckverlauf von einer der Formteilkavität abgewandten Seite eines Anschnitts her gemessen wird. Dabei kann beispielsweise ein Schließantrieb und/oder ein Auswerferantrieb und/oder ein Kemzug und/oder ein Prägestempel als Aktuator verwendet werden.

Durch ein zusätzliches Aufmodulieren eines variablen Drucks auf den schon vorhandenen Nachdruck, kann der Einfluss des vollständigen Ausfrierens des Materials im Anguss auf das Druckverlaufsignal verstärkt werden. Es ist dabei nachrangig, ob der variable Druck angussseitig aufgebracht und kavitätsseitig gemessen wird, oder ob der variable Druck kavitätsseitig aufgebracht und angussseitig gemessen wird. Entscheidend ist es für diese Ausf uh rungsformen, dass das Gießmaterial im Angusskanal Druckschwankungen ausgesetzt wird.

Um ein besonders gutes Propagieren des veränderlichen Drucks durch das Gießmaterial und eine daraus folgende gute Detektierbarkeit des Signals zu erreichen, kann vorgesehen sein, dass das Gießmaterial mit einem veränderlichen Druck in Form eines oszillierenden Druckprofils, insbesondere eines periodischen (beispielsweise sinusförmig, rechtecksförmig oder dreiecksförmig) Druckprofils, beaufschlagt wird.

Je nachdem, ob die Druckänderungen bzw. deren Rate über mehrere Gießzyklen hin oder nur einen einzigen Gießzyklus aufgenommen werden, können verschiedene Kriterien für das Erreichen des Siegelpunktes angelegt werden. Zum einen kann der Siegelpunkt als ein Zeitpunkt bestimmt werden, bei dem die Rate der Druckänderung unter einen Schwellenwert fällt oder es kann der Siegelpunkt als ein Zeitpunkt bestimmt werden, bei dem die Rate der Druckänderung im Wesentlichen verschwindet. Dieses Vorgehen zeichnet sich durch eine besonders leichte Bestimmung des Siegelpunktes aus.

Es kann aber auch vorgesehen sein, dass der Siegelpunkt als ein Zeitpunkt bestimmt wird, bei dem sich die Rate der Druckänderung von einem ersten, im Wesentlichen konstanten Wert auf einen zweiten, im Wesentlichen konstanten Wert verändert. Im Vergleich zum vorher dargestellten Vorgehen ist bei diesem Ausführungsbeispiel die

Bestimmung des Siegelpunktes zwar etwas schwieriger. Dafür reicht aber im Prinzip ein einziger Zyklus zur Bestimmung des Siegelpunktes aus, ohne dass es notwendig wäre durch einen Aktuator einen zusätzlichen veränderlichen Druck zu beaufschlagen.

Wie bereits erwähnt kann genau ein Gießzyklus, bei dem Gießmaterial in die Formteilkavität gefüllt wird, zur Bestimmung des Siegelpunktes verwendet werden.

Es kann aber auch vorgesehen sein, dass mehrere Gießzyklen, bei denen Gießmaterial in die Formteilkavität gefüllt wird, durchgeführt werden, wobei die Druckänderungen, deren Rate bestimmt wird, zwischen Druckverläufen verschiedener Gießzyklen bestimmt werden, wobei die Gießzyklen vorzugsweise mit verschiedenen Nachdruckzeiten durchgeführt werden. Hierdurch kann die Genauigkeit der Bestimmung des Siegelpunktes erhöht werden.

Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass der Siegelpunkt zur Ermittlung der Nachdruckzeit verwendet wird. Dies kann einerseits vollautomatisch in der Anlagensteuerung einer Formgebungsmaschine geschehen. Es kann auch ein Wamhinweis für den Bediener, falls der eingestellte Nachdruck zu kurz oder zu lang ist, dargestellt werden oder der ermittelte Sollwert für die Nachdruckzeit für den Bediener als Vorschlag dargestellt werden. Weiterhin kann vorgesehen sein, Maschinenbewegungen zu stoppen, wenn die ermittelte Nachdruckzeit erreicht ist.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sind anhand der Figuren sowie der dazugehörigen Figurenbeschreibung ersichtlich. Dabei zeigen:

Fig. 1a und 1b Schließkraftverläufe und Differenzen von Schließkraftverläufen für zwei verschiedene Nachdruckzeiten,

Fig. 2 mehrere Differenzen von Schließkraftkurven,

Fig. 3a und 3b Ergebnisse eines Verfahrens zur Siegelpunktbestimmung gemäß dem Stand der Technik brw. zum Vergleich ein erfindungsgemäßes Verfahren,

Fig. 4 ein Nachdruckprofil und die dazugehörige Werkzeugatmung bei der Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung eines aufmodulierten, veränderlichen Druck, Fig. 5 eine Variante des Verfahrens aus Fig. 4, bei dem zwei Zyklen mit phasenverschobenen, veränderlichen Drücken durchgeführt werden,

Fig. 6a und 6b Dosiervolumen und Schließkraft in Abhängigkeit der Zeit zur Verdeutlichung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 7 eine erfindungsgemäße Spritzgießmaschine mit elektrischem

Schließantrieb sowie

Fig. 8 eine erfindungsgemäße Spritzgießmaschine mit hydraulischem

Schließantrieb.

Zur Verdeutlichung der Entstehung der Figur 2 sind in den Figuren 1a und 1b zum einen zwei Schließkraftverläufe und zum anderen die Differenz der beiden Schließkraftverläufe dargestellt. Die Schließkraftverläufe unterscheiden sich dahingehend, dass bei ihrer Erstellung mit verschiedenen Nachdruckzeiten operiert wurde. Wie sich dieser Unterschied im Schließkraftverlauf niederschlägt, wird in Figur 1b deutlich. Durch die etwas längere Nachdruckzeit wird zusätzliches Gießmaterial in die Kavität befördert, wodurch sich der Druck in der Kavität und folglich die Schließkraft erhöht. Natürlich ist auch eine leichte Zeitverschiebung zwischen den Maxima der beiden Schließkraftverläufe zu erkennen, welche ebenfalls ein Resultat der unterschiedlich langen Nachdruckzeiten ist.

In Figur 2 sind mehrere Differenzschließkraftverläufe wie aus Figur 1b dargestellt. Dabei wurden Gießzyklen mit Nachdruckzeiten zwischen 0,2 und 2,6 Sekunden durchgeführt, wobei jeweils Zeitschritte von 0,2 Sekunden verwendet wurden. Die Kurven sind Differenzkurven zwischen Schließkraftverläufen, welche sich je durch 0,2 Sekunden unterschiedlicher Nachdruckzeit auszeichnen.

Wie zu erkennen ist, stellt sich ab einer gewissen Nachdruckzeit eine uniforme Differenzkurve ein, wobei lediglich das Maximum der Differenzkurven um den

Unterschied in der Nachdruckzeit verschoben ist. Daraus kann geschlossen werden, dass ab dem Zeitpunkt, bei dem die Uniformität der Differenzkurven einsetzt, der Siegelpunkt erreicht ist. Deutlicher dargestellt ist dies in Figur 3b, bei der jeweils die Differenz der Maxima - welche in diesem Fall die Rate der Druckänderung darstellt -gegen die Nachdruckzeit aufgetragen ist. Als Kriterium wird hier verwendet, dass die aufgetragene Rate der Druckänderungen unter einen Schwellenwert fällt bzw. im Wesentlichen verschwindet. Zum Vergleich ist in Figur 3a das Ergebnis einer Versuchsreihe dargestellt, bei der das Formteilgewicht bei verschiedenen Nachdruckzeiten aufgetragen ist.

Wie aus dem Vergleich der Figuren 3a und 3b zu erkennen ist, kann durch ein erfindungsgemäßes Verfahren eine einfachere und genaue Bestimmung des Siegelpunktes erreicht werden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, durch die Plastifizierschnecke dem Nachdruckprofil ein variierendes Druckprofil zu überlagern. Dieses Druckprofil ist vor dem Erreichen des Siegelpunkts im Schließdruckverlauf deutlich sichtbar. Nach dem Erreichen des Siegelpunktes ist dies nicht mehr Fall, da das Gießmaterial im Angusskanal erstarrt ist. Auch auf diese Weise kann also der Siegeipunkt bestimmt werden.

Zur Verdeutlichung ist dies in Figur 4 dargestellt, wobei im oberen Diagramm das durch die Einspritzeinheit beaufschlagte Nachdruckprofil und im unteren Diagramm die aus der Schließkraft abgeleitete Werkzeugatmung jeweils gegen die Zeit aufgetragen ist.

Die Berechnung der Werkzeugatmung erfolgt unter vorheriger Bestimmung einer effektiven Federkonstante, welche die Verformung der Schließeinheit der Formgebungsmaschine unter Schließkraft und Einspritzdruck beschreibt.

Deutlich ist in Figur 4 der Zeitpunkt zu erkennen, an welchem die durch die Nachdruckvariation induzierte Schwingung auf der Werkzeugatmung abgeklungen ist. Dieser Zeitpunkt markiert den Siegelpunkt.

In einer weiteren Verfeinerung dieses Verfahrens können zwei Formgebungszyklen durchgeführt werden, wobei die auf den Nachdruck aufmodulierten Dreiecksprofile jeweils um 180° phasenverschoben sind. Dies ist im obersten Diagramm in Figur 5 dargestellt. Das mittlere Diagramm zeigt die zugehörigen Werkzeugatmungen, die ebenfalls aus der Schließkraft abgeleitet sind.

Im letzen Diagramm in Figur 5 ist schließlich die Differenz der Werkzeugatmungen aus dem mittleren Diagramm in Figur 5 dargestellt. Die durch die zueinander phasenverschobenen, aufmodulierten Druckprofile bewirken einerseits eine Verstärkung des induzierten Signals in der Differenz der Werkzeugatmung und andererseits wird ein Hintergrundverhalten durch die Differenzbildung (zumindest teilweise) eliminiert.

Der im zweiten Diagramm in Figur 4 erkennbare Abfall (Verursacht durch die Schwindung des Formteils beim Abkühlen während der Nachdruckphase) der Werkzeugatmung, welcher die durch das veränderliche Nachdruckprofil induzierte Schwingung überlagert ist, kann auf diese Weise im letzten Diagramm in Figur 5 heraus gefiltert werden.

Tatsächlich ist es auch möglich, den Siegelpunkt anhand beispielsweise des Dosiervolumens aufgetragen gegen die Zeit oder der Schließkraft auch aufgetragen gegen die Zeit für nur einen einzigen Zyklus zu bestimmen. Entsprechende Kurven sind in den Figuren 4a und 4b dargestellt, wobei dies jeweils für verschiedene Schmelzetemperaturen durchgeführt wurde. Es kann also auch hilfreich sein, eine zusätzliche Variable, welche einen Einfluss auf den Druck des Gießmaterials hat, zu verändern, um eine Bestimmung des Siegelpunkts zu erleichtern. Zwar ist der Siegelpunkt in den Figuren 4a und 4b leicht durch das Vorhandensein eines kleinen Knicks zu erkennen. Als Kriterium für den Siegelpunkt kann hier also verwendet werden, dass sich die Rate der Druckänderung von einem ersten, im Wesentlichen konstanten Wert verändert.

In den Figuren 7 und 8 ist jeweils eine erfindungsgemäße Spritzgießmaschine 1 mit einer Schließeinheit 2 und einer Einspritzeinheit 3 dar, wobei im ersten Fall ein elektrischer Schließantrieb und im zweiten Fall ein hydraulischer Schließantrieb vorhanden ist.

Die Einspritzeinheit 3 verfügt in diesem Ausführungsbeispiel über eine Plastifizierschnecke 5, durch welche Gießmaterial - beispielsweise plastifizierter Kunststoff - in eine Formteilkavität 4 gefüllt werden kann. Die dünnste Stelle nahe an der Formkavität 4, an welcher beim Befüllen zuerst ein Erhärten des Gießmaterials stattfindet wird Anschnitt 9 genannt. Zum Antrieb der Plastifizierschnecke 5 dient der Einspritzantrieb 6.

In der vorliegenden Ausführungsform wird das Gießmaterial mittels der Plastifizierschnecke während der Nachdruckphase mit einem veränderlichen Druckprofil beaufschlagt. Der Effekt dieses veränderlichen Druckprofils kann schließseitig mittels des Hydraulikdrucksensors 12 (Fig. 8, hydraulischer Fall), mittels des Kraftsensors 13 (Fig. 7) oder mit einem Forminnendrucksensor 10 gemessen werden. (Siehe Figuren 4 und 5.) Im Falle eines elektrischen Schließantriebs kann der Kraftsensor als Dehnungsmessstreifen oder als Drehmomentsensor im Antrieb ausgeführt sein.

Die genannten Sensor sowie der Einspritzantrieb sind jeweils mit der Steuer- oder Regeleinrichtung 7 verbunden.

Es ist auch möglich, den Schließantrieb (es ist dafür unerheblich, ob dieser elektrisch oder hydraulisch ausgeführt ist) als Aktuator zur Beaufschlagung mit einem variablen Druck zu verwenden. In diesem Fall können ein Drucksensor 11, ein Spritzdrucksensor 8 oder ein Schneckenwegsensor (meist im Einspritzantrieb 6 integriert) zur Messung des Drucks des Gießmaterials verwendet werden.

Innsbruck, am 30. September 2013

Claims (18)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zur Bestimmung eines Siegelpunktes bei einem Gießprozess, wobei Gießmaterial in einer fluiden Phase wenigstens einmal unter Druck in eine Formteilkavität (4) gefüllt wird, dadurch gekennzeichnet, dass - wenigstens ein Verlauf einer für den Druck des Gießmaterials charakteristischen Größe gemessen wird, - aus dem wenigstens einen Verlauf eine Rate von Änderungen bestimmt wird und - aus der Rate der Änderungen der Siegelpunkt bestimmt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Verlauf durch Messung wenigstens einer Größe aus der Gruppe Schließkraft, Forminnendruck, Auswerferkraft, Holmdehnung, Werkzeugatmung, Verformung eines Werkzeugs, Kraft und/oder Druck auf ein Werkzeug und/oder eine Schließeinheit gemessen wird,
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Verlauf mittels eines Spritzdrucksensors (8) und/oder eines Schneckenwegsensors gemessen wird.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Verlauf während einer Nachdruckphase eines Gießzyklus gemessen wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gießmaterial von einer der Formteilkavität (4) abgewandten Seite eines Anschnitts (9) her mittels eines Aktuators mit einem veränderlichen Druck beaufschlagt wird, wobei der wenigstens eine Verlauf in der Formteilkavität (4) gemessen wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Aktuator eine Einspritzeinheit, insbesondere eine Plastifizierschnecke, verwendet wird.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gießmaterial in der Formteilkavität (4) mittels eines Aktuators mit einem veränderlichen Druck beaufschlagt wird, wobei der wenigstens eine Verlauf von einer der Formteilkavität (4) abgewandten Seite eines Anschnitts (9) her gemessen wird.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Aktuator ein Schließantrieb und/oder ein Auswerferantrieb und/oder ein Kernzug und/oder ein Prägestempel verwendet werden.
9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gießmaterial mit einem veränderlichen Druck in Form eines oszillierenden Druckprofils, insbesondere eines periodischen Druckprofils, beaufschlagt wird.
10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Siegelpunkt als ein Zeitpunkt bestimmt wird, bei dem die Rate der Druckänderung unter einen Schwellenwert fällt.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Siegelpunkt als ein Zeitpunkt bestimmt wird, bei dem die Rate der Druckänderung im Wesentlichen verschwindet.
12. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Siegelpunkt als ein Zeitpunkt bestimmt wird, bei dem sich die Rate der Druckänderung von einem ersten, im Wesentlichen konstanten Wert auf einen zweiten, im Wesentlichen konstanten Wert verändert.
13. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Verlauf durch Messung wenigstens einer Größe aus der Gruppe Schließkraft, Forminnendruck, Auswerferkraft, Holmdehnung, Werkzeugatmung, Verformung eines Werkzeugs, Kraft und/oder Druck auf ein Werkzeug und/oder eine Schließeinheit gemessen wird.
14. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Verlauf mittels eines Spritzdrucksensors (8) und/oder eines Schneckenwegsensors gemessen wird.
15. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass genau ein Gießzyklus, bei dem Gießmaterial in die Formteilkavität (4) gefüllt wird, durchgeführt wird.
16. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Gießzyklen, bei denen Gießmaterial in die Formteilkavität (4) gefüllt wird, durchgeführt werden, wobei die Druckänderungen, deren Rate bestimmt wird, zwischen Druckverläufen verschiedener Gießzyklen bestimmt werden, wobei die Gießzyklen vorzugsweise mit verschiedenen Nachdruckzeiten durchgeführt werden.
17. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Siegelpunkt zur Ermittlung der Nachdruckzeit verwendet wird.
18. 18. Formgebungsmaschine mit - einer Einspritzeinheit (3) zur Befüllung einer Formteilkavität (4) mit einem Gießmaterial, - wenigstens einem Messgerät (8,10,11,12,13) zur Bestimmung wenigstens eines Verlaufs einer für den Druck des Gießmaterials charakteristischen Größe, - einer mit dem Messgerät (8,10,11,12,13) verbundenen Steuer- oder Regeleinrichtung (7), welches dazu ausgebildet ist, aus dem wenigstens einen Verlauf eine Rate von Änderungen zu bestimmen und aus der Rate der Änderungen den Siegelpunkt zu bestimmen Innsbruck, am 30. September 2013