AT512091A1 - Formwerkzeug für den spritz-, kokillen- oder druckguss - Google Patents

Abstract

Formwerkzeug für den Spritz-, Kokillen- oder Druckguss umfassend zumindest zwei Formwerkzeugteile (1,2), die relativ zueinander von einer Schließposition, in der sie einen Gusshohlraum (6) für ein Werkstück begrenzen, in eine Öffnungsposition zur Entnahme des Werkstücks bewegbar sind, bei dem erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass zumindest eines der Formwerkzeugteile (1,2) zumindest abschnittsweise als Lamellenpaket gefertigt ist, dessen aneinander liegenden, plattenförmigen Lamellen (3) jeweils mit einem Abschnitt ihrer Umfangsbereiche (7) einen Abschnitt des Gusshohlraumes (6)begrenzen. Auf diese Weise wird ein neuartiges Formwerkzeug verwirklicht, das einfacher und kostengünstiger gefertigt werden kann, sowie größere Flexibilität etwa bei der Auslegung von Kanälen (4) im Inneren der Formwerkzeugteile (1,2), etwa zur Kühlung des Werkzeuges, ermöglicht. Aufgrund der einfacheren Fertigung kann das erfindungsgemäße Formwerkzeug auch rascher und mit größeren Abmessungen als herkömmliche Formwerkzeuge gefertigt werden.

Description

1

F/L00273

Die Erfindung betrifft ein Formwerkzeug für den Spritz-, Kokillen- oder Druckguss umfassend zumindest zwei Formwerkzeugteile, die relativ zueinander von einer Schließposition, in der sie einen Gusshohlraum für ein Werkstück begrenzen, in eine Öffnungsposition zur Entnahme des Werkstücks bewegbar sind, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Druckgussmaschinen bestehen üblicherweise aus einer Formschließeinheit, die dem Öffnen und Schließen der Druckgießform, die auch als Formwerkzeug bezeichnet wird, dient und im Wesentlichen eine feste Trägerplatte zur Aufnahme der feststehenden Formwerkzeugteile, eine bewegliche Trägerplatte zur Aufnahme der beweglichen Formwerkzeugteile und des hydraulischen Auswerfers, sowie mehrere Führungssäulen, auf denen die bewegliche Trägerplatte geführt ist, umfasst. In der Regel besteht das Formwerkzeug aus zwei Formwerkzeughälften, es kann aber auch sein, dass eine Formwerkzeughälfte mehrteilig ausgeführt ist, sodass im Weiteren allgemein von Formwerkzeugteilen gesprochen wird. Die Formwerkzeugteile begrenzen in ihrer Schließposition einen Gusshohlraum, der die negative Kontur eines Werkstücks abbildet. Auf der Seite der feststehenden Formwerkzeugteile befindet sich zumeist auch der Plastifizierzylinder, in dem eine Formmasse, etwa Aluminium, aufgeschmolzen und als Schmelze mithilfe eines Gießkolbens über einen Anguss dem Gusshohlraum zugeführt wird, wo die Formmasse erstarrt und das Werkstück in Form eines Gießlings bildet. Der Gießling verbleibt beim Öffnen des Formwerkzeuges in den beweglichen Formwerkzeugteilen und wird in der Öffnungsposition des Formwerkzeuges mit einer separaten Ausstoßvorrichtung ausgeworfen. Falls die Kontur des Gießlings Unterschneidungen in Ausstoßrichtung aufweist, werden zusätzliche Schieber vorgesehen, die vor dem Ausstoßvorgang zurückgefahren werden.

Die Herstellung von Formwerkzeugteilen ist jedoch aufwändig und sehr teuer. Im Wesentlichen werden sie aus massiven Werkstoffblöcken gefertigt, die über einen Teil ihrer Oberfläche mit der negativen Kontur des Werkstückes versehen 2 werden. In weiterer Folge werden über Bohrungen Kanäle für Heiz- oder Kühlzwecke, oder für sonstige Vorrichtungen wie Auswerfer oder Schieber vorgesehen. Da über konventionelle Fertigungstechniken lediglich geradlinige Bohrungen hergestellt werden können, kann die Auslegung dieser Kanäle im Inneren der Formwerkzeugteile nur sehr eingeschränkt erfolgen. Auch aus diesem Grund sind herkömmliche Formwerkzeugteile nur mit begrenzter Größe zu fertigen, da ansonsten die Kühlbarkeit, aber auch das bloße Werkzeuggewicht und nicht zuletzt auch die hohen Kosten große Schwierigkeiten bereiten.

Es ist daher das Ziel der Erfindung neuartige Formwerkzeuge zu verwirklichen, die einfacher und kostengünstiger gefertigt werden können, sowie größere Flexibilität bei der Auslegung von Kanälen im Inneren der Formwerkzeugteile, etwa zur Kühlung des Werkzeuges, bieten. Aufgrund der einfacheren Fertigung sollen die erfindungsgemäßen Formwerkzeuge auch rascher und mit größeren Abmessungen als herkömmliche Formwerkzeuge zu fertigen sein.

Diese Ziele werden durch die Merkmale von Anspruch 1 erreicht. Anspruch 1 bezieht sich auf ein Formwerkzeug für den Spritz-, Kokillen- oder Druckguss umfassend zumindest zwei Formwerkzeugteile, die relativ zueinander von einer Schließposition, in der sie einen Gusshohlraum für ein Werkstück begrenzen, in eine Öffnungsposition zur Entnahme des Werkstücks bewegbar sind. Erfindungsgemäß ist hierbei vorgesehen, dass zumindest eines der Formwerkzeugteile zumindest abschnittsweise als Lamellenpaket gefertigt ist, dessen aneinander liegenden, plattenförmigen Lamellen jeweils mit einem Abschnitt ihrer Umfangsbereiche einen Abschnitt des Gusshohlraumes begrenzen. Die erfindungsgemäß vorgesehenen Lamellen werden aus denselben Werkstoffen gefertigt, die in herkömmlicher Weise auch für Formwerkzeugteile vorgesehen sind, etwa Warmarbeitsstähle. Aufgrund der Verwendung von plattenförmigen Lamellen, etwa in Form von Blechen, wird aber die Verarbeitung sehr erleichtert, insbesondere kann etwa ein Zuschnitt der Lamellen beispielsweise mithilfe von automatisierten Laserschneidvorrichtungen einfach und rasch 3 erfolgen. Einzelne Lamellen können daher mit unterschiedlichen Außenkonturen versehen werden, wobei aneinander liegende Außenkonturabschnitte in Form der Lamellenpakete einen Abschnitt des Gusshohlraumes, also einen negativen Konturabschnitt des Werkstückes, begrenzen. Da das Formwerkzeugteil aus einzelnen Lamellen aufgebaut wird, unterliegt es auch hinsichtlich seiner Größe kaum mehr fertigungstechnischen Einschränkungen.

Die als Lamellenpakete ausgeführten Formwerkzeugteile weisen eine Vielzahl an Vorteilen auf. So können etwa gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform die Lamellen mit Durchbrüchen versehen sein, die im Lamellenpaket Kanäle innerhalb des Formwerkzeugteiles bilden. Hierfür ist es lediglich erforderlich, die Durchbrüche aneinander liegender Lamellen entsprechend anzuordnen, sodass sich innerhalb des Lamellenpakets durchgehende Kanäle bilden. Da der Durchbruch in einer Lamelle aber beliebig positioniert werden kann, unterliegt die Auslegung der Kanäle nunmehr kaum mehr Einschränkungen. Das ist insbesondere bei der Auslegung der Kühlkanäle vorteilhaft, die nun auch sehr konturnah angeordnet werden können, also in der Nähe jener Umfangsbereiche der Lamellen, die einen Abschnitt des Gusshohlraumes begrenzen. In diesen Bereichen ist nämlich die thermische Belastung am größten, sodass durch eine örtlich optimierte Anordnung der Kühlkanäle die thermische Beanspruchung der Formwerkzeugteile minimiert werden kann, wodurch sich deren Standzeitfestigkeit erhöht. Mithilfe einer solcher Art optimierten Kühlung kann aber auch die Werkstückqualität verbessert werden, da die Abkühlung der Schmelze rascher erfolgen kann und die Lunkerbildung im Werkstück minimiert wird.

An dieser Stelle sei erwähnt, dass das erfindungsgemäße Formwerkzeug sowohl für den Spritzguss, Kokillenguss, als auch für den Druckguss geeignet ist, wenngleich im Folgenden in erster Linie auf Druckgussverfahren Bezug genommen wird. Im Rahmen von Spritzgussverfahren könnten die oben erwähnten Kanäle etwa als Heizkanäle verwendet werden, um thermoplastische Werkstoffe zu verarbeiten. 4

Gemäß einer weiteren Ausführungsform können die Lamellen aber auch mit Durchbrüchen versehen sein, die im Lamellenpaket Hohlräume innerhalb des Formwerkzeugteiles bilden. Simulationen der mechanischen Belastungen im Formwerkzeug im Zuge des Gießvorganges haben nämlich gezeigt, dass sich die mechanischen Belastungen in einem Nahbereich zum Gusshohlraum konzentrieren und etwa Spannungsbelastungen mit zunehmender Entfernung zum Gusshohlraum rasch abnehmen. Die Durchbrüche einer einzelnen Lamelle können daher auch so positioniert werden, dass sich im Lamellenpaket Hohlräume in jenen Bereichen des Formwerkzeugteiles bilden, die kaum mechanischen Belastungen unterliegen. Auf diese Weise kann Material eingespart werden und das Gesamtgewicht des Formwerkzeuges sowie dessen Herstellungskosten verringert werden.

Mithilfe des Aufbaus als Lamellenpaket kann mithilfe eines entsprechenden Zuschnitts der einzelnen Lamellen der Verlauf von Kühl- oder Heizkanälen auch leicht mit dem Verlauf von Führungskanälen für andere Komponenten wie Auswerfer oder Schieber kombiniert werden.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die Lamellen unterschiedliche Dicke aufweisen und in Bereichen großer Konturänderungen des Gusshohlraumes in einer Richtung normal zur Lamellenebene dünner ausgeführt sind. Auf diese Weise kann eine bessere Konturgenauigkeit erzielt werden, also eine genauere Nachbildung der Werkstückoberfläche, wie in weiterer Folge noch ausführlicher erläutert werden wird.

Eine bessere Konturgenauigkeit kann auch dadurch erreicht werden, indem die Lamellen in ihren, einen Abschnitt des Gusshohlraumes begrenzenden Umfangsbereichen mit einer, quer zur Lamellenebene abgeschrägten Seitenfläche, ausgeführt sind. Diese Maßnahme verringert auch druckbedingte Verformungen dieser Umfangsbereiche, wie noch näher ausgeführt werden wird. Die abgeschrägten Seitenflächen können entweder durch Entfernen von Material durch entsprechende Erodierverfahren hergestellt werden, oder durch Hinzufügen von Material etwa mithilfe von Auftragsschweißen. 5 « ·

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen mithilfe der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen hierbei die

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform einer Formwerkzeughälfte bestehend aus zwei erfindungsgemäßen Formwerkzeugteilen,

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Formwerkzeuges bestehend aus zwei erfindungsgemäßen Formwerkzeugteilen in Schließposition,

Fig. 3 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform eines Formwerkzeuges bestehend aus zwei erfindungsgemäßen Formwerkzeugteilen in Schließposition,

Fig. 4 eine Detailansicht von Umfangsbereichen aneinander liegender Lamellen, die einen Abschnitt des Gusshohlraumes begrenzen, wobei die Umfangsbereiche noch stufenförmig enden, und die

Fig. 5 eine schematische Darstellung von Umfangsbereichen aneinander liegender Lamellen in Schnittansicht, die einen Abschnitt des Gusshohlraumes begrenzen, wobei die Umfangsbereiche quer zur Lamellenebene abgeschrägte Seitenflächen aufweisen.

Zunächst wird auf die Fig. 1 Bezug genommen, die eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform einer Formwerkzeughälfte bestehend aus zwei erfindungsgemäßen Formwerkzeugteilen la und lb zeigt. Beide Formwerkzeugteile la, lb sind in der dargestellten Ausführungsform zur Gänze als Lamellenpaket bestehend aus aneinander liegenden, plattenförmigen Lamellen 3 gefertigt, wobei der Formwerkzeugteil la in Form einer, in Bezug auf die Fig. 1 horizontalen Schichtung der Lamellen 3 gefertigt ist, und der Formwerkzeugteil lb aus einer vertikalen Anordnung der Lamellen 3. Eine mehrteilige Ausführung einer Formwerkzeughälfte kann aus fertigungstechnischen Gründen angezeigt sein, gemäß dem in der Fig. 2 gezeigten 6 • « ·· · «·«· f · · ···««»·· * ·»·***··· « · · · * ♦ · · · ·· Φ·· ·· ··· ·· ·♦··

Ausführungsbeispiel besteht etwa die untere Formwerkzeughälfte aus einem einzigen Formwerkzeugteil 1, und die obere

Formwerkzeughälfte aus einem einzigen Formwerkzeugteil 2. Die Formwerkzeugteile 1, 2 werden in weiterer Folge in den

Trägerplatten der Formschließeinheit in üblicher Weise aufgenommen, wobei in den Fig. 1 bis 5 jedoch die

Trägerplatten, sowie die sonstigen Komponenten der Formschließeinheit aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit nicht dargestellt sind. In der Fig. 2 befinden sich die beiden Formwerkzeugteile 1, 2 in ihrer Schließposition, in der sie einen Gusshohlraum 6 für ein Werkstück begrenzen. In diesen Gusshohlraum 6 wird eine fließfähige Schmelze eingeführt, die in weiterer Folge erstarrt und das Werkstück bildet.

Die Lamellen 3 werden einzeln gefertigt, indem sie etwa über Laserschneidverfahren aus entsprechenden Blechen geschnitten werden. In der Praxis werden dabei zunächst die

Formwerkzeugteile 1, 2 in ihrer Gesamtheit geplant, wobei nicht nur der Verlauf jener Flächenbereiche, die in Schließposition den Gusshohlraum begrenzen, festgelegt wird, sondern auch der Verlauf von Kühlkanälen, von Schraubkanälen, sowie von Führungskanälen für sonstige Komponenten wie Auswerfer, Schieber und dergleichen. In weiterer Folge kann jeder der beiden Formwerkzeugteile 1, 2 rechnerisch in einzelne Lamellen 3 „zerschnitten" werden, wobei sich der Verlauf der Kühl-, Schraub- und Führungskanäle in der einzelnen Lamelle 3 als Durchbrüche, die auch randseitig offen sein können, abbilden. Die Positionierung der Durchbrüche wird sich bei den einzelnen Lamellen 3 unterscheiden, wodurch aber der Zuschnitt der einzelnen Lamelle 3 aufgrund der

Automatisierbarkeit dieses Vorganges kaum erschwert oder verzögert wird. Werden die einzelnen Lamellen 3 in weiterer Folge zum Lamellenpaket aneinander gelegt, werden nicht nur die Kontur des Gusshohlraumes gebildet, sondern auch die Kühl-, Schraub- und Führungskanäle im Inneren der Formwerkzeugteile 1, 2. Die Fig. 1 zeigt etwa einen Kühlkanal 4, in den in Einlaufrichtung E ein Kühlmittel, etwa Wasser, Luft, Gase oder ein spezielles Öl, eingebracht wird, das den Kühlkanal 4 in Auslaufrichtung A den Formwerkzeugteil lb wieder verlässt. Der 7

Kühlkanal 4 im Formwerkzeugteil 1b wird dabei durch eine Folge von entsprechend angeordneten Durchbrüchen in den Lamellen 3 gebildet. Ein weiteres Beispiel ist in der Fig. 2 in Form von Führungskanälen 5 gezeigt, die freilich, anders als in der Fig. 2 gezeigt, auch parallel zu den Lamellenebenen verlaufen können. Im letzteren Fall würden die Lamellen 3 zur Bildung der Führungskanäle 5 randoffene Durchbrüche aufweisen, etwa zur Aufnahme von Auswerfer, Schieber und dergleichen.

Da die Formwerkzeugteile 1, 2 in der Regel mit einem hohen Schließdruck beaufschlagt werden, ist es denkbar, die einzelnen Lamellen 3 lediglich aneinander zu legen, ohne sie durch spezielle Fügungstechniken aneinander zu fügen. Die Lamellen 3 können zur Bildung des Lamellenpakets aber auch miteinander verklebt werden. Klebstoffe sind zwar in der Regel thermisch nur begrenzt belastbar, da sich aber auch die thermischen Belastungen in einem Nahbereich zum Gusshohlraum konzentrieren, könnte eine Verklebung der Lamellen 3 in Erwägung gezogen werden. Eine thermisch beständigere Verbindung der einzelnen Lamellen 3 kann durch Löten erfolgen, wobei das Lötmaterial etwa in Form einer Folie zwischen zwei aneinander liegenden Lamellen 3 eingebracht werden kann, und in weiterer Folge durch Wärmeeinwirkung aufgeschmolzen wird. Eine thermisch sehr beständige Verbindung kann freilich auch durch Verschweißen erfolgen, wobei die Lamellen 3 etwa durch PunktSchweißstellen in ihrem Umfangsbereich miteinander verbunden werden können, oder durch eine Schweißnaht, die das Lamellenpaket quer zu den Lamellenebenen quert. Schließlich kann auch eine Verschraubung des Lamellenpakets mithilfe von Schrauben, die quer zu den Lamellenebenen verlaufen, erfolgen.

Auf weitere Aspekte der Formgebung der Lamellen 3 wird im Folgenden anhand der Fig. 3 und 4 eingegangen. Wie bereits erwähnt wurde, begrenzen die aneinander liegenden, plattenförmigen Lamellen 3 des Lamellenpakets jeweils mit einem Abschnitt ihrer Umfangsbereiche 7 einen Abschnitt des Gusshohlraumes 6. Sie bilden somit mit ihren seitlichen Begrenzungsflächen den Gusshohlraum 6. Je geringer die Dicke s der Lamellen 3 ist, desto genauer kann die Kontur des s ·· Φ·« »· ··· ·· *··♦

Gusshohlraumes 6, und somit des Werkstückes nachgebildet werden. Eine geringere Dicke s der Lamellen 3 erhöht aber auch den Fertigungsaufwand, sodass in dieser Hinsicht eine Abwägung getroffen werden muss. Daher wird vorgeschlagen, dass die Lamellen 3 unterschiedliche Dicke s aufweisen und in Bereichen B großer Konturänderungen des Gusshohlraumes 6 in einer Richtung normal zur Lamellenebene dünner ausgeführt sind. In der Fig. 3 ist dieser Sachverhalt ersichtlich, wobei die Lamellen 3 in Abschnitten des Gusshohlraumes, in denen sich dessen Kontur in einer Richtung normal zur Lamellenebene nicht stark ändert, auch mit einer größeren Dicke s ausgeführt werden können und plattenartige Stärke annehmen können. In jenen Bereichen B hingegen, in denen sich die Kontur des Gusshohlraumes 6 stark ändert, müssen die Lamellen 3 dünn ausgeführt werden, etwa als lamellenartige, dünne Bleche. Auf diese Weise kann eine bessere Konturgenauigkeit erzielt werden, ohne den Fertigungsaufwand sehr zu erhöhen.

Aber auch bei sehr dünner Ausführung der Lamellen 3 bilden ihre Umfangsbereiche 7 eine, im Wesentlichen stufenförmige Außenfläche, wie in der Fig. 4 dargestellt ist. Diese stufenförmige Ausbildung begrenzt die Konturgenauigkeit, da bei Werkstücken in der Regel eine kontinuierliche Oberfläche gefordert ist. In manchen Fällen ist die erzielte Konturgenauigkeit jedoch ausreichend, falls keine glatte Oberfläche des Werkstückes gefordert ist. Des Weiteren ist zu beachten, dass im Inneren des Gusshohlraumes mitunter ein hoher Gussdruck von bis zu 900 bar herrscht, sodass die, den Gusshohlraum 6 begrenzenden Umfangsbereiche 7 hohen Belastungen ausgesetzt sind. Diese Belastungen sind in der Fig. 4 durch kleine Pfeile normal zu den Außenflächen dargestellt. Zwar wird dem hohen Gussdruck ein hoher Schließdruck über die Schließkraft Fs entgegen gesetzt, die auf die freie Länge L der Umfangsbereiche 7 jedoch nur begrenzt wirken kann, sodass die Umfangsbereiche 7 Verformungen unterliegen können, wie in der Fig. 4 durch den geschwungenen Pfeil angedeutet ist. Diese Verformungen beschädigen nicht nur die Formwerkzeugteile 1,2, sondern verringern auch die 9 Μ ·« «» «t· ·· ··· ·· ·«··

Qualität der Werkstücke, indem Schmelze zwischen die Lamellen 3 eindringen kann.

Daher wird vorgeschlagen, dass die Lamellen 3 in ihren, einen Abschnitt des Gusshohlraumes 6 begrenzenden Umfangsbereichen 7 mit einer, quer zur Lamellenebene abgeschrägten Seitenfläche 8 ausgeführt sind, wie in der Fig. 5 ersichtlich ist. Diese Maßnahme verringert die druckbedingten Verformungen dieser Umfangsbereiche 7, und erhöht außerdem die Konturgenauigkeit und somit die Qualität der Werkstücke. Die abgeschrägten Seitenflächen 8 könnten in einfacher Weise durch Brechen der Kanten, etwa mithilfe von Sandstrahlverfahren oder schrägem Lasern, verwirklicht werden. Eine verbesserte Ausführungsform besteht aber darin, die abgeschrägten Seitenflächen 8 entweder durch Entfernen von Material durch entsprechende

Erodierverfahren herzustellen, oder durch Hinzufügen von Material etwa mithilfe von Auftragsschweißen. Diese Verfahrensschritte erfolgen sinnvoller Weise im zusammen gebauten Zustand des Lamellenpakets. Es wäre aber auch denkbar, zunächst über die freie Länge L der Umfangsbereiche 7 eine Schweißbahn 9 aufzutragen, und die Schweißbahnoberfläche in weiterer Folge durch Erodieren so abzutragen, dass eine abgeschrägte Seitenfläche 8 gebildet wird.

In der Fig. 5 ist ferner ein Hohlraum 4' ersichtlich, wie er durch entsprechende Positionierung von Durchbrüchen in den Lamellen 3 erzielt werden kann. Wie bereits erwähnt wurde, haben Simulationen der mechanischen Belastungen im

Formwerkzeug gezeigt, dass sie sich in einem Nahbereich zum Gusshohlraum 6 konzentrieren und mit zunehmender Entfernung zum Gusshohlraum 6 rasch abnehmen. Die Durchbrüche der Lamellen 3 können daher auch so positioniert werden, dass sich im Lamellenpaket Hohlräume 4' in jenen Bereichen des

Formwerkzeugteiles 1, 2 bilden, die kaum mechanischen

Belastungen unterliegen. Auf diese Weise kann Material eingespart werden und das Gesamtgewicht des Formwerkzeuges sowie dessen Herstellungskosten verringert werden. 10 » *

Auf diese Weise wird ein neuartiges Formwerkzeug verwirklicht, das einfacher und kostengünstiger gefertigt werden kann, sowie größere Flexibilität bei der Auslegung von Kanälen 4 im Inneren der Formwerkzeugteile 1,2, etwa zur Kühlung des Werkzeuges, ermöglicht. Aufgrund der einfacheren Fertigung kann das erfindungsgemäße Formwerkzeug auch rascher und mit größeren Abmessungen als herkömmliche Formwerkzeuge gefertigt werden.

Claims (5)

11

Patentansprüche : 1. Formwerkzeug für den Spritz-, Kokillen- oder Druckguss umfassend zumindest zwei Formwerkzeugteile (1,2), die relativ zueinander von einer Schließposition, in der sie einen Gusshohlraum (6) für ein Werkstück begrenzen, in eine Öffnungsposition zur Entnahme des Werkstücks bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Formwerkzeugteile (1,2) zumindest abschnittsweise als Lamellenpaket gefertigt ist, dessen aneinander liegenden, plattenförmigen Lamellen (3) jeweils mit einem Abschnitt ihrer Umfangsbereiche (7) einen Abschnitt des Gusshohlraumes (6) begrenzen.

2. Formwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) mit Durchbrüchen versehen sind, die im Lamellenpaket Kanäle (4) innerhalb des Formwerkzeugteiles (1,2) bilden.

3. Formwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) mit Durchbrüchen versehen sind, die im Lamellenpaket Hohlräume (4') innerhalb des Formwerkzeugteiles (1,2) bilden.

4. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) unterschiedliche Dicke (s) aufweisen und in Bereichen (B) großer Konturänderungen des Gusshohlraumes (6) in einer Richtung normal zur Lamellenebene dünner ausgeführt sind.

5. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) in ihren, einen Abschnitt des Gusshohlraumes (6) begrenzenden Umfangsbereichen (7) mit einer, quer zur Lamellenebene abgeschrägten Seitenfläche (8) ausgeführt sind.