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Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft ein Verbundelement für die Verkleidung von Decken, Wänden, Fassaden und Böden, welches es gestattet, dass die verkleideten Flächen vor Witterungs-und Umweltein- flussen geschützt werden bei gleichzeitiger, vielfältiger dekorativer Gestaltungsmöglichkeit und langjähriger sowie pflegeleichter Oberflächenbeständigkeit.
Stand der Technik
Vorgehängte Elemente für Fassaden beispielsweise, die zum Schutz gegen Wit- terungseinflüsse montiert werden, sind bekannt. An einer Tragkonstruktion werden die vorgehängten Elemente befestigt. Die Aufhängevorrichtungen werden in der Regel vor Ort auf der Baustelle sehr zeitaufwändig in die Elemente eingebaut und montiert. Das Material derartiger Elemente kann unterschiedlichster Art sein Als weitverbreitet gelten hauptsächlich Natur- und Kunststeine. Am bekanntesten sind vorgefertigte Elemente aus Beton oder auch Granitplatten.
Ebenso ist bekannt, dass Fassaden von Gebäuden mit wärmedämmenden Verkleidungelementen In Plattenform ausgestattet werden. Diese wärmedämmenden Verkleidungselemente werden mittels einer geeigneten Klebemasse oder eines Klebemörtels auf den Aussenwänden des Gebäudes befestigt. Auf den so vorbereiteten Unterbau wird der eigentliche Putz aufgebracht.
Um einen hohen Isolationswert zu erhalten, werden bevorzugt Platten aus geschäumtem Kunststoff verwendet. Diese haben zwar einen ausserordentlich hohen Dämmwert, haben aber den Nachteil, dass die Oberfläche dieser Platten sehr welch und dadurch leicht deformierbar ist.
Das Ziel der Erfindung war demnach, Verkleidungselemente bereitzustellen, die diese Nachteile ausschalten und insbesondere bei hoher Wärmedämmung gleichzeitig eine gute Oberflächenstabilität gewährleisten. Dieses Ziel wurde mit einem speziellen Verbundelement erreicht, das aus einer Kunststoffschaumschicht und einer harzgebundenen Granulatschicht besteht.
Beschreibung der Erfindung
Die Erfindung betrifft demnach ein Verbundelement, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es aus einer Kunststoffschaumschicht (1), die an der Oberfläche mit einer wasserabweisenden Verstärkungslage (3) beschichtet ist, und einer harzgebundenen Granulatschicht (2), wobei diese aus mineralischen Stoffen, Kunststoffen, Metallen, Glas oder Keramiken in den Körnungen von 0, 5-20 mm, bevorzugt 1 - 10 mm, besonders bevorzugt 1 - 4 mm besteht, die mit Epoxid- oder PU- Harz oder mit einem Polyesterharz in einer Schichtdicke von 6 bis 100 mm gebunden 1St.
Bei dem Grundstoff der Kunststoffschaumschicht (1) handelt es sich bevorzugt um einen Polyurethanschaum, einen Polyesterschaum oder Polystyrolschaum, besonders bevorzugt wird Polystyrolschaum verwendet.
Die Kunststoffschaumschicht weist Insbesondere eine Plattenform auf, die bevorzugt auf ihrer Vorder- und Rückseite mit einer Verstärkungslage (3) beschichtet ist, wobei die Kunststoffschaumschicht an einer oder beiden Oberflächen mit einer wasserabweisenden Verstärkungslage, besonders bevorzugt aus einem glasfaserarmierten Kunststoffgewebe, beschichtet ist.
Die Herstellung des Verbundelementes erfolgt bevorzugt durch die Beschichtung einer Kunststoffschaumplatte mit einer harzgebundenen Granulatschicht, die mit einem Epoxid- oder Polyurethanharz oder einem Polyesterharz gebunden ist. Die Kunststoffschaumschicht ist bevorzugt mit Ausnahme einer Fläche mit dieser harzgebundenen Granulatschicht umgeben.
Die Granulatschicht (2) besteht bevorzugt aus gebrochenen, farbigen Naturgesteinen, besonders bevorzugt Granit oder Marmor, mineralischen Stoffen, Glas und Keramiken, Metallen oder Kunststoffen, wobei Duromere, Polyester, Polystyrol oder Recyclate besonders bevorzugt sind. Es sind jedoch auch Abfallprodukte wie Kunststoff- oder Metallspäne und Steine verwendbar. Diese Granulatschicht wird in einer Körnungsgrösse des Materials von 0, 5 bis 20 mm, bevorzugt 0, 5 bis 10 mm, besonders bevorzugt 1 bis 4 mm hergestellt. Ebenso können Abfallspäne und Kleinteile in die erreichbare Schichtstärke integriert werden. Die Granulatschicht kann auch aus einem Natursteingemisch bestehen, bevorzugt Marmor oder Granit.
Sie kann farblich entsprechend den Wünschen der Kunden variiert werden, so dass das Endprodukt, das Verbundelement, optisch sehr
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attraktiv wirkt. Die Granulatbeschichtungsmasse wird so auf die Kunststoffschaumplatte aufgespachtel.
Die Granulatschicht kann in einem Ausmass von 3 cm bis 30 cm über die Kanten der Kunststoffschaumschicht hinausragen, bevorzugt 5 cm bis 20 cm, besonders bevorzugt 8 cm bis 10 cm.
Dies hat vor allem den Vorteil, dass die Aufhängung mit eingearbeitet werden kann. Die Schichtdicke kann 6 mm bis 100 mm betragen, bevorzugt 6 mm bis 30 mm.
Die Granulatbeschichtungsmasse kann durch Mischen des Granulatgrundmaterials mit dem Kunstharzgemisch, bestehend aus Harz und gegebenenfalls Härter, hergestellt werden. Vermischt werden die beiden Komponenten bevorzugt in einer geeigneten Mischeinrichtung. Es entsteht eine breiige Masse, die auf die Kunststoffschaumplatte aufgetragen wird, besonders vorteilhaft mittels Spachteltechnik. Für den Beschichtungsvorgang wird eine Kunststoffschaumplatte bevorzugt in einen vorbereiteten Rahmen gelegt. Die Beschichtung erfolgt dabei durch Auftragen. Verteilen, Verdichten und Glätten der Granulatmasse. Das fertig beschichtete Verbundelement härtet anschliessend aus. Es ist vorteilhaft, in das Verbundelement eine Aufhängung zu integrieren.
Für die Aufhängung wird besonders günstig ein Halterungssystem (4) gemäss Figur 1 verwendet, welches bereits in das Verbundelement eingearbeitet ist und mit herkömmlichen handelsüblichen Montagesystemen, wie zum Beispiel mit Befestigungsankern oder einem gebräuchlichen Schienensystem, zur Montage an der Gebäudeoberfläche ausgestattet ist.
Gemäss Figur 1 kann zur Aufhängung des Verbundelementes bevorzugt In die Rückseite desselben bevorzugt ein Gewindehülsensystem eingearbeitet werden.
Dieses Gewindehülsensystem bestehend aus einer metallischen Platte (5), auf welche mittig eine Hülse mit Innengewinde (6) und zu einer Seite hin eine Steckhülse (7) angeschweisst sind, ist vorzugsweise parallel, paarig und im gleichen Abstand zum Aussenrand an den Eckpunkten angeordnet. Je nach der Grösse und des Gewichtes des Verbundelementes sind mindestens vier bis erforderlich viele solcher Aufhängungen einzubauen. Der Aufhängungseinbau erfolgt dabei im Rahmen einer Vorfertigung während des Beschichtungsprozesses und nicht wie bei bekannten Lösungen (z. B. vorgehängte Fassadenelemente aus Naturstein oder Beton) vor Ort auf der Baustelle.
Zur Einarbeitung an der gewünschten Stelle wird das Gewindehülsensystem so eingesetzt, dass der optimale und gleichmässige Abstand zu den Aussenkanten und der Beschichtungsoberflä- che gewährleistet Ist und es beim Beschichtungsvorgang mit eingearbeitet werden kann. Zur Montage an der Gebäudewand können somit alle herkömmlichen und handelsüblichen Montagesysteme verwendet werden.
Als weitere Möglichkeit bietet sich eine seitliche Verankerung der Verbundelemente untereinander über ein Steckhülsensystem an, das ebenfalls in dem Verbundelement vor der Beschichtung angeordnet und während des Beschichtungsvorganges mit eingearbeitet wird.
Vorteile der Erfindung
Ausgehend von dem Stand der Technik zielt die Erfindung darauf ab, Oberflächen, wie beispielsweise Fassaden, so zu gestalten, dass das entwickelte Verbundelement beide oben erwähnten Varianten zum Schutz und zur Dämmung von Oberflächen in sich vereint. Das das erfindungsgemässe Verbundelement bestehend aus einer an seiner Oberfläche bewehrten, aber wasserundurchlässigen Kunststoffschaumplatte in Kombination mit einer wasserdurchlässigen Granulatschicht, welche eine nachfolgende Oberflächenbehandlung nicht mehr benötigt, ist neu, bisher nicht gebräuchlich und erfinderisch.
Auftreffendes Niederschlagswasser wird so geordnet von der Oberfläche abgeleitet, da die aus der Granulatschicht bestehende Aussenschicht zwar offenporig, die Kunststoffschaumplatte an seiner Oberfläche aber wasserabweisend ist und dadurch auch kein auftreffendes Wasser aufnehmen kann.
Das Eigengewicht der Verbundelemente ist im Gegensatz zu aus Stein- oder zementgebundenen Vorfertigungselementen wesentlich geringer und es können sogar Marmorgranulate, die sonst nur für den Innenbereich geeignet sind, auch im Aussenbereich zum Einsatz kommen. Die Hinterlüftung der Oberfläche an Gebäuden gegenüber bekannten anderen Varianten wird garantiert und sogar verbessert.
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Aufgrund der Offenpongkeit der Granulatschicht wird an der Oberfläche des Verbundelementes eine wesentlich niedrigere Temperatur gemessen gegenüber bekannten Oberflächensystemen, wenn das Verbundelement im Aussenbereich zum Einsatz kommt und einer intensiven Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist. Eine Imprägnierung der Oberfläche ist nicht notwendig. Dadurch ist diese äusserst pflegeleicht
Die Verbundelemente können in den verschiedenartigsten Formen, wie beispielsweise dreiund rechteckige sowie quadratische und runde Formen, in unterschiedlichen Stärken und Grössen hergestellt werden, da die Kunststoffschaumplatten einem sehr einfachen Zuschnitt unterliegen, wogegen bekannte vorgehängte Elemente an eine feste Produktionsrahmenform gebunden sind.
Hinsichtlich derartig gestalteter Oberflächen aus bekannten vorgehängten Elementen besteht auch der Vorteil darin, dass die entwickelten Verbundelemente ein wesentlich geringeres Eigengewicht haben. Demzufolge kann auf einen aufwendigen Maschinen- und Geräteeinsatz, wie zum Beispiel Verwendung eines Montagekranes, verzichtet werden.
Bei der Montage der Verbundelemente an den vorgesehenen Oberflächen bietet sich eine viel- fä ! ttge Gestaitungsmöghchkeit in Bezug auf Einarbeitung von Logos, Prägungen und Farben an.
Die Aufgabe zur Montage der Verbundelemente kann die Erfindung bevorzugt dadurch lösen, dass ein Gewindehülsensystem bereits während der Aufbringung der Granulatbeschichtung in die Kunststoffschaumplatte mit eingearbeitet wird. Aufgrund dieser Vorfertigung wird eine enorme Arbeitszeiteinsparung auf der Baustelle gegenüber bekannten Technologien der Herstellung von Aufhängungen erzielt.
Der Vollständigkeit halber werden zum Stand der Technik noch folgende Veröffentlichungen benannt : Die FR-OS 2542 027 zeigt und beschreibt einen zweiteiligen Verbindungsbeschlag, mit dem Verkleidungsplatten an einer Mauer befestigt sind. Die DE-OS 2734 448 zeigt eine Dach- und Wandabdeckung aus nichtmetallischen Wellplatten. Die DE-OS 2056 108 beschreibt ein Befestigungselement für Dacheindeckungen, Wandverkleidungen u. ä., welche aus Metallen, Kunststoffen und ähnlichen Werkstoffen bestehen. In dieser Druckschrift werden hakenförmige Beschlagteile genannt, welche Langlochaussparungen aufweisen.
Alle diese benannten Montagesysteme sind zeltaufwendig und für die beschriebene Bauart nicht anwendbar.
Eine Reinigung der mit den Verbundelementen verkleideten Oberflächen ist äusserst einfach und schnell zu realisieren Mit Hilfe eines Hochdruckreinigers ist die Fassade im Aussenbereich lediglich abzuspritzen. Der im Wasser gelöste Schmutz läuft aufgrund der Offenpongkeit der Granulatschicht auf der Oberfläche der Kunststoffschaumplatte ab und die Fassade erhält ihren farblichen Ursprung zurück. Umweltbelastungen treten nicht auf.
Dadurch dass auftretendes Wasser bzw. umgebende Feuchtigkeit aufgrund der Offenporigkeit der Granulatschicht stets ablaufen kann, ist eine Oberfläche bestehend aus den erfindungsgemä- ssen Verbundelementen im Aussenbereich immer frostsicher.
In Figur 1 ist eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verbundelementes schematisch dargestellt, wobei (1) eine Kunststoffschaumschicht, (2) eine Granulatschicht, (3) eine wasserabweisende Verstärkungslage, (4) eine Aufhängungsvorrichtung, bestehend aus einer (5) Platte, einer (6) Hülse mit Innengewinde und einer (7) Steckhülse, bedeuten.
Beispiel zur Herstellung des Verbundelementes
Die vorbereitete Form besteht aus einem viereckigen Rahmen In den Abmessungen 80 x 50 x 3 (cm), der auf eine Sockelplatte montiert wird. In diesen Rahmen wird die entsprechend der Rahmenform die 70 x 40 x 2 (cm) grosse Kunststoffschaumplatte hineingelegt.
An den vorgesehene Stellen werden die Befestigungselemente, also die Gewindehülsensysteme, an allen vier Ecken positioniert.
In einer Mischvorrichtung werden die Bestandteile der Granulatmasse gemischt. Dazu wurde vorher ein Epoxidharz/Härtergemisch durch einfaches Zusammengiessen beider Komponenten In ein geeignetes Gefäss und gründliches Umrühren, damit eine homogene Masse entsteht, hergestellt und über den vorgemischten Marmorgranulatkegel, bestehend aus Marmorkies der Körnung 1 - 2 mm gegossen. Anschliessend erfolgt der Mischvorgang in der Mischvorrichtung so, dass eine dickflüssige, spachtelfähige und homogene Granulatmasse entsteht
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Mittels Spachteltechnik wird diese Masse auf der Kunststoffschaumplatte verarbeitet in der Art und Weise, dass diese gleichmässig unter leichtem Druck im Rahmen und über die Oberfläche der Kunststoffschaumplatte verteilt, verdichtet, abgezogen und dadurch gleichzeitig geglättet wird.
Dabei werden die Gewindehülsensysteme an den vier Eckpunkten fest und unlösbar mit eingearbeitet. Nach einer Aushärtungszeit von ca. 24 Stunden ist das Verbundelement montagebereit.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verbundelement, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einer Kunststoffschaumschicht (1), die an der Oberfläche mit einer wasserabweisenden Verstärkungslage (3) beschichtet ist, und einer harzgebundenen Granulatschicht (2), wobei diese aus mineralischen Stoffen,
Kunststoffen, Metallen, Glas oder Keramiken in den Körnungen von 0, 5-20 mm, bevor- zugt 1 - 10 mm, besonders bevorzugt 1 - 4 mm besteht, die mit Epoxid- oder PU- Harz oder mit einem Polyesterharz in einer Schichtdicke von 6 bis 100 mm gebunden ist.
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field of use
The invention relates to a composite element for cladding ceilings, walls, facades and floors, which allows the clad surfaces to be protected from weather and environmental influences with simultaneous, diverse decorative design options and long-term and easy-care surface resistance.
State of the art
Curtain elements for facades, for example, which are installed to protect against weather influences, are known. The curtain elements are attached to a supporting structure. The suspension devices are usually installed and assembled in the elements on site at the construction site in a very time-consuming manner. The material of such elements can be of a wide variety of types. Natural and artificial stones are mainly considered widespread. The best known are prefabricated elements made of concrete or granite slabs.
It is also known that facades of buildings are equipped with heat-insulating cladding elements in plate form. These heat-insulating cladding elements are attached to the outer walls of the building using a suitable adhesive or adhesive mortar. The actual plaster is applied to the substructure prepared in this way.
In order to obtain a high insulation value, foamed plastic sheets are preferred. Although these have an extraordinarily high insulation value, they have the disadvantage that the surface of these panels is very soft and therefore easily deformable.
The aim of the invention was accordingly to provide cladding elements which eliminate these disadvantages and at the same time ensure good surface stability, in particular with high thermal insulation. This goal was achieved with a special composite element consisting of a plastic foam layer and a resin-bound granulate layer.
Description of the invention
The invention accordingly relates to a composite element which is characterized in that it consists of a plastic foam layer (1), which is coated on the surface with a water-repellent reinforcing layer (3), and a resin-bound granulate layer (2), these being made of mineral substances, plastics , Metals, glass or ceramics in the grain sizes of 0.5-20 mm, preferably 1-10 mm, particularly preferably 1-4 mm, which is made with epoxy or PU resin or with a polyester resin in a layer thickness of 6 to 100 mm bound 1pc
The base material of the plastic foam layer (1) is preferably a polyurethane foam, a polyester foam or polystyrene foam, polystyrene foam is particularly preferably used.
The plastic foam layer has in particular a plate shape, which is preferably coated on its front and back with a reinforcement layer (3), the plastic foam layer being coated on one or both surfaces with a water-repellent reinforcement layer, particularly preferably made of a glass fiber-reinforced plastic fabric.
The composite element is preferably produced by coating a plastic foam panel with a resin-bound granulate layer which is bound with an epoxy or polyurethane resin or a polyester resin. The plastic foam layer is preferably surrounded with this resin-bound granulate layer, with the exception of one surface.
The granulate layer (2) preferably consists of broken, colored natural stones, particularly preferably granite or marble, mineral substances, glass and ceramics, metals or plastics, with thermosets, polyesters, polystyrene or recyclates being particularly preferred. However, waste products such as plastic or metal chips and stones can also be used. This granulate layer is produced in a grain size of the material of 0.5 to 20 mm, preferably 0.5 to 10 mm, particularly preferably 1 to 4 mm. Waste chips and small parts can also be integrated into the achievable layer thickness. The granulate layer can also consist of a natural stone mixture, preferably marble or granite.
It can be varied in color according to the wishes of the customers, so that the end product, the composite element, looks very good
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looks attractive. The granulate coating compound is so spread on the plastic foam plate.
The granulate layer can protrude from the edges of the plastic foam layer to a size of 3 cm to 30 cm, preferably 5 cm to 20 cm, particularly preferably 8 cm to 10 cm.
The main advantage of this is that the suspension can be incorporated. The layer thickness can be 6 mm to 100 mm, preferably 6 mm to 30 mm.
The granulate coating composition can be produced by mixing the granulate base material with the synthetic resin mixture consisting of resin and optionally hardener. The two components are preferably mixed in a suitable mixing device. A pulpy mass is formed which is applied to the plastic foam board, particularly advantageously using a spatula technique. For the coating process, a plastic foam sheet is preferably placed in a prepared frame. The coating is done by application. Spreading, compacting and smoothing the granulate mass. The fully coated composite element then hardens. It is advantageous to integrate a suspension in the composite element.
A mounting system (4) according to FIG. 1, which is already incorporated into the composite element and is equipped with conventional, commercially available mounting systems, such as, for example, fastening anchors or a customary rail system, for mounting on the building surface, is used particularly advantageously for the suspension.
According to FIG. 1, a threaded sleeve system can preferably be incorporated into the rear of the composite element.
This threaded sleeve system consisting of a metallic plate (5), onto which a sleeve with an internal thread (6) and a plug sleeve (7) are welded in the middle, is preferably arranged in parallel, in pairs and at the same distance from the outer edge at the corner points. Depending on the size and weight of the composite element, at least four to the required number of such suspensions must be installed. The suspension is installed as part of a prefabrication during the coating process and not on site at the construction site as with known solutions (e.g. curtain wall elements made of natural stone or concrete).
The thread sleeve system is used for incorporation at the desired location in such a way that the optimal and uniform distance to the outer edges and the coating surface is guaranteed and can be incorporated during the coating process. All conventional and commercially available mounting systems can therefore be used for mounting on the building wall.
As a further possibility, lateral anchoring of the composite elements to one another is possible via a plug-in sleeve system, which is likewise arranged in the composite element before the coating and is incorporated during the coating process.
Advantages of the invention
Based on the prior art, the invention aims to design surfaces, such as facades, in such a way that the developed composite element combines both of the above-mentioned variants for protecting and insulating surfaces. The composite element according to the invention consisting of a reinforced, but water-impermeable plastic foam plate on its surface in combination with a water-permeable granulate layer, which no longer requires a subsequent surface treatment, is new, not previously customary and inventive.
Impacted rainwater is drained from the surface in such an orderly manner, since the outer layer consisting of the granulate layer is open-pore, but the plastic foam plate on its surface is water-repellent and therefore cannot absorb any impinging water.
In contrast to prefabricated elements made of stone or cement, the weight of the composite elements is significantly lower and even marble granules, which are otherwise only suitable for indoor use, can also be used outdoors. The rear ventilation of the surface of buildings compared to other known variants is guaranteed and even improved.
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Because the granulate layer is open, a significantly lower temperature is measured on the surface of the composite element compared to known surface systems when the composite element is used outdoors and is exposed to intense solar radiation. Impregnation of the surface is not necessary. This makes it extremely easy to care for
The composite elements can be produced in a wide variety of shapes, such as triangular and rectangular, as well as square and round shapes, in different thicknesses and sizes, since the plastic foam panels are very easy to cut, whereas known curtain elements are bound to a fixed production frame shape.
With regard to surfaces of known curtain elements designed in this way, there is also the advantage that the developed composite elements have a significantly lower weight. As a result, there is no need for complex machine and device use, such as the use of an assembly crane.
When assembling the composite elements on the intended surfaces, there is a wide range of options! Daily legalization regarding incorporation of logos, embossing and colors.
The task of assembling the composite elements can preferably be achieved by the fact that a threaded sleeve system is already incorporated into the plastic foam panel during the application of the granulate coating. Thanks to this prefabrication, enormous time savings are achieved on the construction site compared to known technologies for the production of suspensions.
For the sake of completeness, the following publications are mentioned in relation to the prior art: FR-OS 2542 027 shows and describes a two-part connection fitting with which cladding panels are fastened to a wall. DE-OS 2734 448 shows a roof and wall cover made of non-metallic corrugated sheets. DE-OS 2056 108 describes a fastener for roofing, wall coverings and. Ä., which consist of metals, plastics and similar materials. In this publication, hook-shaped fitting parts are mentioned which have elongated hole cutouts.
All of these mounting systems are expensive and cannot be used for the type described.
Cleaning the surfaces clad with the composite elements is extremely easy and quick to implement. With the help of a high-pressure cleaner, the facade can only be sprayed off. The dirt dissolved in the water runs off on the surface of the plastic foam panel due to the open pong of the granulate layer and the facade gets its color origin back. There are no environmental impacts.
Because water or ambient moisture that occurs can always run off due to the open-pore structure of the granulate layer, a surface consisting of the composite elements according to the invention is always frost-proof on the outside.
FIG. 1 schematically shows a preferred embodiment of the composite element according to the invention, (1) a plastic foam layer, (2) a granulate layer, (3) a water-repellent reinforcing layer, (4) a suspension device, consisting of a (5) plate, a (6 ) Sleeve with internal thread and one (7) plug-in sleeve.
Example of the production of the composite element
The prepared form consists of a square frame measuring 80 x 50 x 3 (cm), which is mounted on a base plate. The 70 x 40 x 2 (cm) large plastic foam sheet is placed in this frame according to the shape of the frame.
The fastening elements, i.e. the threaded sleeve systems, are positioned at all four corners at the intended locations.
The components of the granulate mass are mixed in a mixing device. For this purpose, an epoxy resin / hardener mixture was prepared by simply pouring the two components together into a suitable vessel and stirring thoroughly to create a homogeneous mass, and poured over the premixed marble granulate cone, consisting of marble gravel with a grain size of 1 - 2 mm. The mixing process is then carried out in the mixing device in such a way that a viscous, fillable and homogeneous granulate mass is produced
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Using a spatula technique, this mass is processed on the plastic foam panel in such a way that it is evenly distributed, compacted, peeled and smoothed under the frame and over the surface of the plastic foam panel.
The threaded sleeve systems are permanently and permanently integrated at the four corner points. After a curing time of approx. 24 hours, the composite element is ready for installation.
PATENT CLAIMS:
1. Composite element, characterized in that it consists of a plastic foam layer (1), which is coated on the surface with a water-repellent reinforcing layer (3), and a resin-bound granulate layer (2), which consists of mineral substances,
Plastics, metals, glass or ceramics in the grain sizes of 0.5-20 mm, preferably 1-10 mm, particularly preferably 1-4 mm, which are made with epoxy or PU resin or with a polyester resin in a layer thickness of 6 to 100 mm is bound.