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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Nachbehandlung zumindest eines Gegenstandes sowie eine Vomchtung zur Nachbehandlung, wie dies In den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 10 angegeben ist.
Ein Verfahren zum Extrudieren und Kalibrieren von Kunststoffrohren ist aus der DE 32 16 720 A1 bekannt geworden, bel welchem ein Kunststoffrohr nach dem Austritt aus dem Extruder In einen Schmelzestrang mit einer vorbestimmten Raumform umgeformt wird, wobei der gesamte Schmelzestrang unmittelbar nach der Formgebung über seinen gesamten Querschnitt in etwa die gleiche Temperatur aufweist. Nach dem Austritt des Schmeizestranges aus der Extrusionsdüse wird der gesamte Querschnitt desselben zur Bildung des Rohres abgekühlt und dabei in seiner Querschnittsabmessung festgelegt.
Durch den Abkühlvorgang werden Spannungsdifferenzen über den gesamten Querschnitt zwischen den Aussen- und Innenwandungen des kalibrierten Rohres aufgebaut, welche durch eine unmittelbar danach stattfindende Wärmeeinbringung von der Aussenseite des Rohres her und einer damit verbundenen Wärmeabfuhr aus dem Innenraum des Rohres durch ein eigenes Kühlmittel abgebaut werden. Dadurch wird die nachträglich eingebrachte Warme über den gesamten Querschnitt von der Aussenseite des Rohres hin zu dessen Innenwan- dung hindurchgeführt und so ein Spannungsabbau über den gesamten Querschnitt durchlaufend ermöglicht. Durch das Im Inneren des Rohres befindliche Kühlmedium wird während des Abkühlvorganges der gesamte Rohrquerschnitt vollständig von aussen nach innen abgekühlt.
Dadurch werden Spannungsdifferenzen zwischen der inneren und der äusseren Oberfläche des Rohres nahezu abgebaut bzw. ausgeglichen.
Aus der DE 21 23333 A1 ISt ein Verfahren zum Ausformen extrudierter Kunststoffprofile sowie eine Formgebungseinrichtung hierfür bekannt geworden, bei welcher ein Schmeizestrang aus einer Extrusionsdüse zur Bildung des Gegenstandes ausgetragen und zur Formgebung durch eine Ka- librier-bzw. Formgebungse ! nnchtung hindurchgeführt wird. Um ein Verklemmen des Profiles während des Durchlaufens durch den Kalibrierungskanal zu vermeiden, wird ein Film aus Luft oder einem anderen unter Druck stehenden strömungsfähigen Medium zwischen der äusseren Oberflache des Kunststoffprofiles und der Wandung des Kalibrierungskanals gebildet.
Dabei dient der Film des strömungsfähigen Mediums dazu, eine Anlage des Kunststoffprofiles während dessen Abkühl- vorgang innerhalb des Kalibrierwerkzeuges an den Wandungen des Kalibrierungskanales zu verhindern, um so eine Beschädigung der ausseren Oberfläche bzw. des gesamten Gegenstandes zu vermeiden.
Zur Herstellung von verzugsfreien bzw. eine gewisse Geradheit aufweisenden Profilen war es bereits gemäss dem "Kunststoff Taschenbuch" von Hansjürgen Saechtling, herausgegeben vom Carl Hanser Verlag München Wien, 24 Ausgabe bekannt, eigene Tempenergeräte dem extrudierten Gegenstand zuzuordnen und somit eine grossflachige Wärmeeinbringung in den selben zu erzielen. Weiters war es auch noch bekannt, einzelnen Profilsektionen von Kunststoffprofilen eigene Wärmestrahler zuzuordnen, um ebenfalls eine Wärmeeinbringung in den Gegenstand zu erreichen. Bei all diesen bekannten Vorrichtungen bzw Verfahren konnte eine einwandfreie Geradheit des hergestellten Gegenstandes in seiner Längsrichtung nur sehr schwer erzielt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Nachbehandlung von Teilabschnitten des Querschnittes von Gegenständen sowie eine Behandlungsvorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens zu schaffen, um eine ausreichende Geradheit sowie Verzugsfreiheit in Langsrichtung der Gegenstände nach deren Behandlung zu erzielen.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren gemäss den Massnahmen, wie diese im Kennzeichenteil des Anspruches 1 angegeben sind, gelöst. Vorteilhaft ist hierbei, dass nunmehr durch die nachträgliche Zufuhr von Wärmeenergie in zumindest einem weiteren Teilabschnitt des Gegenstandes dieser auf eine gegenüber dem ersten Teilabschnitt zumindest gleiche, bevorzugt jedoch höhere Temperatur verbracht wird, wodurch innerhalb des Gesamtquerschnittes des Gegenstandes ein Spannungsausgleich erfolgen kann, durch welchen eine nahezu exakte Geradheit des Gegenstandes in seiner Langserstreckung erzielbar ist.
Weitere vorteilhafte Vorgehensweisen sind in den Ansprüchen 2 und 3 beschrieben, wodurch es auf einfache Art und Weise möglich ist, die Zufuhr der benötigten Wärmemenge in den weiteren Teilabschnitt Je nach Verfahrensablauf einfach festlegen zu können
Durch die Vorgehensweisen gemäss der Ansprüche 4 bis 6 wird in vorteilhafter Weise die Menge des zugeführten Mediums und damit verbunden die dem weiteren Teilabschnitt zugefuhrte
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Wärmemenge auf einfache Art und Weise festgelegt.
Vorteilhaft ist auch ein Vorgehen, wie dies im Anspruch 7 beschrieben ist, da dadurch ein intensiver Wärmeubergang ausgehend vom Medium hin zum erwärmenden Teilabschnitt des Gegenstandes sichergestellt wird. Dies erfolgt durch eine ausreichende Menge an Medium, welche durch den Heizkanal bzw. Spülkanal hindurchgefördert wird und so ein oftmaliger Mediumaustausch an der Oberfläche des zu erwärmenden Teilabschnittes erzielt werden kann.
Weitere vorteilhafte Vorgehensweisen sind in den Ansprüchen 8 und 9 beschrieben, da einerseits durch die nachträglich eingebrachte Wärmemenge ein Spannungsausgleich über nahezu den gesammten Querschnitt des Gegenstandes erzielbar ist und andererseits bei entsprechend hoher Erwärmung des weiteren Teilabschnittes eine nachträgliche Verformung der Querschnittsform sowie eine exakte Kalibrierung möglich wird und dadurch hohe Werkzeugkosten für die Auslegung der Extrusionsduse sowie der nachgeschalteten Kalibriervorrichtungen eingespart werden können.
Die Erfindung umfasst auch eine Vorrichtung zur Nachbehandlung zumindest eines Gegenstandes, wie diese im Oberbegriff des Anspruches 10 beschrieben ist.
Diese Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Behandlungsvorrichtung gemäss den im Kennzeichenteil des Anspruches 10 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhaft ist bei dieser Behandlungsvorrichtung nunmehr, dass durch eine gezielte Temperaturzufuhr in zumindest einem Teilabschnitt des Querschnittes von Gegenständen eine nachträgliche gerichtete Warmeeinbringung erfolgt, wodurch ein Spannungsausgleich zwischen den einzelnen Teilabschnitten erfolgen kann und eine damit verbundene Geradheit bzw. Verzugsfreiheit des Gegenstandes erzielbar ist.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 11 oder 12, da dadurch ein kontinuierlicher Durchsatz in Bezug auf Menge und/oder Druck und der damit verbundenen Temperatur gleichmässig in Richtung des Gegenstandes erfolgt.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 13, da dadurch eine Wärmebelastung des ersten Teilabschnittes des Gegenstandes durch eine Abdichtung im Übergangsbereich und somit eine zusätzliche Erwärmung und ein damit verbundener neuerlicher Verzug verhindert wird
Durch die unterschiedlichen Ausbildungen nach den Ansprüchen 14 bis 19 ist die Zufuhr des Mediums hin zum Heizkanal in der Behandlungsvorrichtung feinfühlig einstellbar bzw. regelbar, wodurch es möglich ist, einzelne Oberflächenabschnitte des zu erwärmenden Teilabschnitts des Gegenstandes individuell mit einer gewissen Wärmemenge zu beaufschlagen bzw. in diesen einzubringen.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 20, da dadurch die dem Medium zugeführte Wärmemenge einfach festgelegt werden kann.
Durch die Ausbildung nach den Ansprüchen 21 bis 25 kann ein wirtschaftlicher Verfahrensablauf zur Erwärmung des weiteren Teilabschnittes erzielt werden, da es somit möglich ist, eine gewisse Wärmerückgewinnung aus dem bereits erwärmten und hindurchgeführten Medium an das in den Zufuhrbereich zugeführte Medium abzugeben, wodurch die Heizleistung der Heizvorrichtung minimiert werden kann.
Schliesslich ist es durch die Ausbildung nach Anspruch 26 möglich, im Anschluss an den Erwärmungsvorgang eine nachträgliche Formgebung und/oder Kalibrierung durchzuführen, wodurch Kosteneinsparungen im Bereich des Extrusionswerkzeuges bzw. Kalibrierwerkzeuges aufgrund einfacherer Formen zu erzielen sind.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen : Flg 1 eine Extrusionsanlage mit einer erfindungsgemässen Behandlungsvorrichtung, in Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung ; Fig. 2 die Behandlungsvorrichtung nach Fig. 1, in Stirnansicht, geschnitten, gemäss den Linien 11-11 in Fig. 1 und vereinfachter sowie vergrösserter Darstellung, Fig. 3 die Behandlungsvorrichtung nach Fig 1 und 2, in Draufsicht und vereinfachter sowie vergrösserter Darstellung sowie nicht dargestelltem Gegenstand ; Fig. 4 eine weitere mögliche Ausbildung einer erfindungsgemässen Behandlungsvornchtung in Stirnansicht, teilweise geschnitten, gemäss den Linien V- ! V in Fig. 5 und vereinfachter sowie vergrösserter Darstellung ;
Fig. 5 die Behandlungsvorrichtung nach Fig. 4, in Draufsicht und vereinfachter sowie vergrösserter Darstellung sowie nicht dargestelltem Gegenstand ; Fig. 6 eine andere mögliche Ausbildung einer erfindungsgemässen Behandlungsvorrichtung, in Draufsicht und vereinfachter, schematischer Darstellung ; Fig. 7 die Behandlungsvornchtung nach Fig. 6, in Stirnansicht, teilweise
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geschnitten, gemäss den Linien Vll - Vll in Fig. 6 und vereinfachter, schematischer Darstellung, Flg. 8 eine der erfindungsgemässen Behandlungsvorrichtung nachgeordnete Formgebungsvorrichtung, in Stirnansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung angegebenen Richtungen, wie z. B. oben oder unten, nur auf die hier gewählte Darstellung zu beziehen und sind sinngemäss bei einer Lageänderung auf diese neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale aus den gezeigten unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In der Fig 1 ist eine Extrusionsanlage 1 gezeigt, die aus einem Extruder 2, einem diesen nachgeschalteten Extrusionswerkzeug 3 sowie einer Kalibriereinrichtung 4 und einer Kühleinrich- tung 5 besteht Der Kühleinrichtung 5 ist In Extrusionsrichtung - Pfeil 6 - ein schematisch und vereinfacht dargestellter Raupenabzug 7 nachgeordnet, mit welchem zumindest ein Gegenstand 8, beispielsweise ein Profil aus Kunststoff fur den Fensterbau oder dgl., ausgehend vom Extrusionswerkzeug 3 durch die Kalibriereinrichtung 4 sowie Kühleinrichtung 5 abgezogen werden kann und mittels nicht näher dargestellten Einrichtungen, wie beispielsweise Sägen und dgl., entsprechend abgelängt werden kann.
Die Kalibriereinrichtung 4 sowie Kühleinrichtung 5 der Extrusionsanlage 1 sind auf einem vereinfacht dargestellten Kalibriertisch 9 angeordnet bzw. auf diesem gehaltert, wobei sich der Kalibriertisch 9 über vereinfacht dargestellte Laufrollen 10 und diesen zugeordneten Fahrschienen 11 auf einer schematisch angedeuteten Aufstandsfläche 12 abstützt bzw. auflagert. Diese Aufstandsflache 12 ist zumeist ein ebener Hallenboden, auf weichem auch der Extruder 2, welcher auch als Plastifiziervorrichtung bezeichnet werden kann, sowie der Raupenabzug 7 usw. abgestützt sind.
Dem Extrusionswerkzeug 3 ist in Extrusionsrichtung - Pfeil 6 - eine Behandlungsvornchtung 13 fur den Gegenstand 8 nachgeordnet. Die detaillierte Beschreibung der Behandlungsvornchtung 13 sowie deren Anordnung und Funktionsweise und deren mögliche Ausführungsform erfolgt in den nachfolgenden Figuren. Bevorzugt jedoch kann die Behandlungsvorrichtung 13 an unterschiedlichen Positionen sowie gegebenenfalls auch mehrfach angeordnet sein.
So kann die Behandlungvorrichtung 13 entweder zwischen der Kalibriereinrichtung 4 und der Kühleinrichtung 5 angeordnet, wie dies in strichlierten Linien angedeutet ist und/oder der Kühleinrichtung 5 nachgeordnet sein Bei einer Mehrfachanordnung von einzelnen die Kühleinrichtung 5 bildenden KühlbÅadern ist es auch möglich, die Behandlungsvorrichtung 13 zwischen diesen anzuordnen, da somit bei einem erneuten Eintritt in die weitere Kühlkammer eine Abkühlung des weiteren Teilabschnittes erfolgt.
Die Kalibriereinrichtung 4 kann aus einzelnen In Extrusionsrichtung - Pfeil 6 - hintereinander angeordneten Kalibrierwerkzeugen gebildet und auf einer Aufnahmeplatte abgestützt sein und beispielsweise als Vakuumkalibrierung ausgebildet sein, wobei die Kalibnerung des extrudierten Gegenstandes 8 in bekannter Weise innerhalb der einzelnen Kallbrlerwerkzeuge erfolgt. Dabei kann die Anordnung der Vakuumschlitze, der Kuhlabschnitte und Kühlbohrungen sowie deren Anschlüsse und Versorgung gemäss dem bekannten Stand der Technik erfolgen. Diese Kalibrierung kann beispielsweise eine Kombination aus Trocken- und Nasskalibnerung bzw. nur eine vollständige Trockenkalibrierung umfassen.
Weiters kann auch ein Zutritt von Umgebungsluft, ausgehend vom Extrusionswerkzeug 3 bis hin zum Austritt aus der Kalibriereinrichtung 4 vollständig verhindert werden.
Die Kühleinrichtung 5 für den aus der Kalibriereinrichtung 4 austretenden Gegenstand 8 umfasst eine Kühlkammer 14, welche durch ein vereinfacht dargestelltes Gehause gebildet ist und durch im Innenraum der Kühlkammer 14 angeordnete und vereinfacht dargestellte Stützblenden in unmittelbar aufeinanderfolgende Bereiche unterteilt ist. Es ist aber auch möglich, den Innenraum der Kühlkammer 14 auf einen gegenüber dem atmospharischen Luftdruck liegenden Druck abzusenken
Der Gegenstand 8 besteht bevorzugt zumeist aus einem thermoplastischen Kunststoff 15, weicher in Granulatform bzw.
Pulverform in einem Aufnahmebehälter 16 des Extruders 2 bevorratet ist und mittels einer oder mehrerer Forderschnecken 17 innerhalb des Extruders 2 entsprechend erweicht bzw plastifiziert und daran anschliessend aus dem Extrusionswerkzeug 3 ausgetragen wird.
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Dieser erweichte bzw. plastische Kunststoff 15 weist nach dem Austntt aus dem Extrusionswerkzeug 3 eine durch das Extrusionswerkzeug 3 vorgegebene Querschnittsform auf, welche in der darin anschliessenden Kalibriereinrichtung 4 entsprechend kalibriert und/oder gekühlt wird, bis der zÅahplastische Gegenstand 8 oberflächlich soweit abgekühlt ist, sodass seine Aussenform stabil sowie in ihren Abmessungen entsprechend ausgebildet ist. Anschliessend an die Kalibriereinrichtung 4 durchläuft der Gegenstand 8 die Kühleinrichtung 5, um eine weitere Abkühlung und gegebenenfalls Kalibrierung zu erreichen, um die endgültige Querschnittsform des Gegenstandes 8 festzulegen.
In den Fig. 2 und 3 ist die in der Flg. 1 schematisch und vereinfacht dargestellte Behandlungsvorrichtung 13 in einem grösseren Massstab dargestellt, wobei wiederum fur gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet werden.
Die Behandlungsvorrichtung 13 weist einen Grundkörper 18 auf, der in Extrusionsnchtung Pfeil 6 - gesehen eine obere bzw. untere Seitenwand 19,20 bzw. sich dazwischen erstreckende seitliche Seitenwände 21,22 aufweist. Diesen Seitenwänden 19 bis 22 sind an deren Endbereichen Stirnwände 23,24 zugeordnet, wobei die Stirnwand 23 in Extruslonsrichtung - Pfeil 6 - gese- hen der Stirnwand 24 vorgeordnet ist. So ist die Stirnwand 23 einem Eintrittsbereich und die weitere Stirnwand 24 einem Austrittsbereich der Behandlungsvorrichtung 13 zugeordnet. Durch die Anordnung der Seitenwände 19 bis 22 sowie der Stirnwände 23,24 ist der Grundkörper 18 in seiner Aussenform festgelegt. Weiters weist der Grundkörper 18 in Extrusionsrichtung-Pfeil 6gesehen zwischen den Stirnwänden 23,24 eine Länge 25 auf.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist im Bereich der unteren Seitenwand 20 des Grundkörpers 18 ein sich über die gesamte Lange 25 erstreckender Heizkanal 26 angeordnet, welcher sich somit ausgehend von einem Eintrittsbereich hin zu einem Austrittsbereich des Gegenstandes 8 zwischen
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zumindest einem ersten Teilabschnitt 27 sowie zumindest einem damit verbundenen weiteren bzw. zweiten Teilabschnitt 28 zusammen. Dabei Ist bevorzugt der erste Teilabschnitt 27 In Form eines Hohlprofils und der weitere Teilabschnitt 28 bevorzugt als Vollprofil ausgebildet.
Aufgrund des Extrudiervorganges weist der Gegenstand 8 während seines Austritts aus dem Extrusionswerkzeuge 3 über seinen Querschnitt gesehen in etwa die gleiche Temperatur auf. Dies ändert sich jedoch unmittelbar nach dem Eintritt in die Kalibriereinnchtung 4, in welcher dem weiteren Teilabschnitt 28 aufgrund der allseitigen Kühlmöglichkeit eine höhere Wärmemenge gegenüber dem ersten Teilabschnitt 27 mit den Hohlkammern, weicher nur Im Bereich der Aussenseite gut gekühlt werden kann, entzogen wird. So kann der aus der Kalibriereinrichtung 4 austretende Gegenstand 8 in seinem weiteren Teilabschnitt 28 bereits vollständig abgekühlt und in seinem Gefügeaufbau eingefroren sein und der erste Teilabschnitt 27 eine dazu wesentlich höhere Wärme bzw.
Temperatur aufweisen, wodurch es bedingt durch die weitere Abkühlung des ersten Teilabschnittes zu einem Schrumpfvorgang im Bereich des ersten Teilabschnittes 27 gegenüber dem weiteren Tellabschnitt 28 kommt. Diese Temperaturdifferenz zwischen den beiden Teilabschnitten 27,28 kann noch während dem Durchtritt durch die Kühleinrichtung 5 vermindert werden, wobei jedoch auch in der Kühleinrichtung 5 ein vollständiges Abkühlen des ersten Teilabschnittes 27 bevorzugt nur in dessen Randzonen erfolgt. Eine vollständige Wärmeabfuhr aus dem Innenraum des Hohlprofils Ist hier schwierig zu realisieren.
Dabei kann der erste Teilabschnitt 27 vor dem Eintritt in die Behandlungsvorrichtung 13 an seiner Aussenseite eine Temperatur zwischen 150 C und 30 C und der weitere Teilabschnitt 28 eine dazu niedrigere Temperatur zwischen 6 C und 20 C aufweisen Eine Temperatur Im Innenraum der Hohlkammer kann dahingegen wesentlich höher sein als die Aussentemperatur.
Aufgrund der fruhzeitigen Abkühlung des weiteren Teilabschnittes 28 gegenüber dem ersten Teilabschnitt 27 kommt es üblicher Welse zu einem Längsverzug des gesamten Gegenstandes 8, wobei der Krümmungsmittelpunkt des Verzuges zumeist auf der Seite des ersten Teilabschnittes 27 des Gegenstandes 8 angeordnet ist. Dies kommt daher, da dem ersten Teilabschnitt 27 gegen- über dem weiteren Teilabschnitt 28 zeitlich gesehen später die im Gegenstand 8 enthaltene Wärme entzogen wird und es so zu einem unterschiedlichen Schrumpfvorgang zwischen den beiden Teilabschnitten 27,28 kommt.
Aufgrund dieser physikalischen Gegebenheiten wird dem weiteren Teilabschnitt 28 während
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seinem Durchtritt durch die Behandlungsvorrichtung 13 zwischen dem Eintritts- und Austnttsbereich im Heizkanal 26 eine gewisse Wärmeenergie zugeführt, wobei diese Warmeenergie so bemessen ist, dass der weitere Teilabschnitt 28 während seinem Durchtritt durch die Behandlung- vorrichtung 13 auf eine Temperatur zwischen 70 C und 2500 C, bevorzugt zwischen 100 C und 2000 C, nachträglich erwärmt wird. Diese Temperatur ist aber auch vom extrudierten Material abhängig, wobei sich diese zuvor gemachten Angaben bevorzugt auf Polyvinylchlorid (PVC) beziehen.
Diese Zufuhr der Wärmeenergie kann auf verschiedenste Art und Welse erfolgen und beispielsweise durch ein zugeführtes Medium 29, wie beispielsweise unter Druck, insbesondere uber dem Umgebungsdruck, stehende Luft, welche beim Durchtritt durch eine Heizvorrichtung 30 auf die gewünschte Temperatur verbracht wird, realisiert sein. Diese Heizvorrichtung 30 kann durch die unterschiedlichsten Heizelemente, wie z. B eine Heizdiode, welche mit elektrischer Energie versorgt wird und durch welche das Medium 29 hindurchgeführt wird, gebildet sein. Dabei ist sowohl die Menge des zugeführten Mediums 29 als auch die Heizleistung, also die dem hindurchtretenden Medium 29 zugeführte Wärmemenge unabhangig voneinander regelbar.
Bei dem hier gezeigten AusführungsbeispIel sind dem Grundkörper 18 zwei Heizvorrichtungen 30 für das hindurchtretende Medium 29 zugeordnet, wobei das zugeführte Medium 29 über unterschiedlich angeordnete Zufuhr- sowie Verteilkanäle 31,32 dem Heizkanal 26 zugeführt wird. Dabei ist die Heizvorrichtung 30 dem Zufuhrkanal 31 vorgeordnet.
Wie nun aus der Darstellung in der Fig 3 besser zu ersehen ist, sind die Zufuhr- und/oder Verteilkanäle 31,32 unter einem Winkel 33 in Bezug zur Langserstreckung bzw. Lange 25 des Grundkörpers 18 der Behandlungsvorrichtung 13 in einer zur Extrusionsrichtung - Pfeil 6 - entgegengesetzten Richtung zur Durchströmung ausgerichtet, welcher gleich bevorzugt jedoch kleiner einem Winkel von 900 zur Durchströmrichtung des Mediums 29 im Heizkanal 26 ist.
Dadurch bildet sich eine Ausrichtung der Zufuhr- und/oder Verteilkanäle 31,32 ausgehend von der Stirnwand 24 in Richtung der Stirnwand 23, also entgegengesetzt zur Extrusionsrichtung - Pfeil 6 - aus Bedingt durch diese Ausrichtung erfolgt die Durchstromung des Mediums 29 durch den Heizkanal 26 In zur Extrusionsrichtung-Pfeil 6-entgegengesetzter Richtung, wodurch der Gegenstand 8 nach dem Austritt aus der Behandlungsvorrichtung 13 keiner weiteren Warmebeaufschlagung ausgesetzt ist.
Es ist aber selbstverstandlich auch möglich, sollte dies aus verfahrenstechnischen Gründen notwendig sein, die Durchstromnchtung des Mediums 29 durch den Heizkanal 26 in Extrusionsrich- tung - Pfeil 6 - zu wählen. Aufgrund der gewählten Durchstromnchtung für das Medium 29 ist die Anordnung der Heizvomchtung 30 entsprechend zu wählen, wodurch bei einer zur Extrusionsrich- tung - Pfeil 6 - entgegengesetzten Durchströmrichtung die Heizvorrichtung 30 im Austrittsbereich, also nahe der Stirnwand 24, und bei einer In gleicher Richtung zur Extrusionsrichtung-Pfeil 6verlaufenden Strömung die Heizvorrichtung 30 im Eintrittsbereich, also nahe der Stirnwand 23, angeordnet ist.
Anstelle des zuvor beschriebenen Mediums 29 in Form von Luft ist es aber auch moghch, Jedes andere gasförmige und/oder flüssige Medium zur Wärmeeinbringung in den weiteren Teilabschnitt 28 einzusetzen Unabhängig davon ist es aber auch möglich, dem Heizkanal 26 uber seine Langserstreckung gesehen Mittel zur Abstrahlung einer Energiestrahlung zuzuordnen, um den weiteren Teilabschnitt 28 ebenfalls wiederum auf eine Temperatur von grosser 70 C, bevorzugt zwischen 1000 C und 200 C bzw. 250 C, zu verbringen. Dies kann z.
B durch Infrarotstrahlung, Mikrowelle oder andere Energiestrahlung erfolgen
Das durch die Heizvorrichtung 30 hindurchgeführte Medium 29 soll ebenfalls auf eine Temperatur von höher 70 C, bevorzugt zwischen 1000 C und 2000 C, erwarmt werden, um dem weiteren Teilabschnitt 28 eine ausreichende Warmemenge zuzuführen Um eine höhere Erwarmung des weiteren Teilabschnittes 28 zu erzielen, kann das Medium 29 auch auf eine Temperatur zwischen 1000 C und 3000 C in der Heizvorrichtung 30 erwärmt werden.
Wie nun aus der Darstellung in der Fig. 2 wiederum besser zu ersehen ist, weist der Heizkanal 26 parallel zur Extrusionsnchtung - Pfeil 6 - gesehen mehrere Wände 34 auf, welche entsprechend der Umnssform des weiteren Teilabschnittes 28 Innerhalb des Grundkörpers 18 angeordnet sowie parallel zur Längserstreckung des Gegenstandes bzw. zur Extrusionsrichtung - Pfeil 6 - ausgerichtet sind Somit entspricht ein in senkrecht zur Extrusionsrichtung bzw. Längsrichtung des Gegenstandes 8 ausgebildeter Querschnitt des Heizkanals 26 in etwa einer Querschnittsausbildung des
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weiteren Teilabschnitts 28 des Gegenstandes 8.
Vorteilhaft ist es, wenn in einer senkrecht zur Längsrichtung des Gegenstandes 8 ausgerichteten Ebene eine gemessene Breite 35 eines zwischen Profilwänden des weiteren Teilabschnittes 28 des Gegenstandes 8 und den Wänden 34 des Heizkanals 26 ausgebildeten Spülkanals 36 in etwa über die den überwiegenden Teil des Querschnittes in etwa gleich gross ist.
In einem Übergangsbereich 37 zwischen dem ersten Teilabschnitt 27 und dem weiteren Teilabschnitt 28 entspricht eine Abmessung des Heizkanals 26 in der senkrecht zur Längsrichtung des Gegenstandes 8 ausgerichteten Ebene In etwa einer der dort hindurchgeführten Querschnittsabmessung des Gegenstandes 8, wodurch In diesem übergangsbereich 37 ein Austritt des durch den Heizkanal 26 hindurch geführten Mediums 29 in Richtung des ersten Teilabschnittes 27 zumindest teilweise, bevorzugt jedoch vorwiegend vollständig verhindert wird. Durch diese Abdichtung erfolgt keine Wärmeuber- tragung bzw. Wärmeeinbringung in Richtung des ersten Teilabschnittes 27.
Die zuvor beschriebene Breite 35 des Spülkanals 36 beträgt zwischen 0, 2 mm und 20, 0 mm, bevorzugt jedoch 0, 5 mm und 3, 0 mm bzw. 5, 0 mm.
Ausgehend von der zuvor beschriebenen Vorrichtung zur Nachbehandlung ist auch das damit durchzuführende Verfahren zur Nachbehandlung eines aus einem Schmelzestrom durch Extrudieren und nachfolgendes Kalibrieren und/oder Kühlen in seinen Aussenabmessungen festgelegten Gegenstandes 8, insbesondere einem Profil aus Kunststoff vorteilhaft Dabei weist der Gegenstand 8 in seinem Querschnitt gesehen zumindest einen ersten Teilabschnitt 27, vorwiegend ein Hohlkammerprofil, sowie zumindest einen damit verbundenen weiteren Teilabschnitt 28, zumeist ein Vollprofil, auf. Während des Durchtritts des Gegenstandes 8, insbesondere des weiteren Teilabschnittes 28 wird diesem in der Behandlungsvorrichtung 13 eine Wärmeenergie zugeführt, sodass der weitere Teilabschnitt 28 auf eine Temperatur zwischen 700 C und 2500 C erwärmt wird.
Diese Temperatur ist jedoch weiters noch vom gewählten Kunststoffmaterial abhängig und kann unterschiedlich zu den zuvor gemachten Angaben sein. Vorteilhaft kann die Zufuhr der Wärmeenergie durch ein auf eine Temperatur von höher 700 C erwärmtes Medium 29 erfolgen, weiches bevorzugt in zur Extrusionsrichtung - Pfeil 6 - entgegengesetzter Richtung den weiteren Teilabschnitt 28 im Heizkanal 26 umströmt.
Unabhängig davon ist es aber auch möglich, den in der Behandlungsvorrichtung 13 nachträglich erwärmten weiteren Teilabschnitt 28 nach diesem Erwärmungsvorgang in einer eigenen Station nachträglich zu Richtung und/oder zu verformen. Dadurch können einzelne Profilsektionen masslich exakt ausgeführt bzw. in eine zur Extrusionsform unterschiedliche Form verbracht werden.
Aufgrund der gewählten Kanalabmessungen des Spulkanals 36 wird ein intensiver Wärme- übergang zwischen dem hindurchgeführten Medium 29 und dem weiteren Teilabschnitt 28 erzielt, wodurch mit geringen Heizleistungen bzw. mit einem geringen Energieaufwand eine rasche und vor allem wirtschaftliche Erwärmung des weiteren Teilabschnittes 28 ohne hohe Verlustleistungen erfolgt.
In den Fig. 4 und 5 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Behandlungsvorrichtung 13 in einem grosseren Massstab dargestellt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig 1 bis 3 verwendet werden Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die Beschreibung der weiteren Figuren hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie bereits zuvor beschrieben, erfolgt bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel die Durchstromrichtung des Mediums 29 im Heizkanal 26, weicher sich wiederum über die gesamte Lange 25 des Grundkörpers 18 der Behandlungsvorrichtung 13 erstreckt, in Richtung der Extrusionsrichtung - Pfeil 6. Der Grundkörper 18 ist in seiner Längserstreckung durch die in einem Eintrittsbereich 38 des Gegenstandes 8 in die Behandlungsvorrichtung 13 angeordnete Stirnwand 23 und die in einem Austrittsbereich 39 des Gegenstandes 8 aus der Behandlungsvorrichtung 13 angeordnete Stirnwand 24 in seiner Länge 25 festgelegt.
Um die gleiche Durchströmrichtung des Mediums 29 in Bezug zur Extrusionsrichtung - Pfeil 6 zu erzielen, ist ein Zufuhrbereich 40 des Mediums 29 nahe dem Eintrittsbereich 38 bzw. der Stirnwand 23 und ein Abfuhrbereich 41 des Mediums 29 im Austnttsbereich 39 bzw. nahe der Stirnwand 24 angeordnet
Wie nun aus einer Zusammenschau der Fig. 4 und 5 besser zu ersehen ist, sind dem weiteren Teilabschnitt 28 des Gegenstandes 8 wiederum die den Heizkanal 26 begrenzenden Wände 34
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zugewandt, wodurch sich zwischen Aussenflächen des Teilabschnittes 28 und den Wänden 34 der Spülkanal 36 zum Hindurchführen des Mediums 29 ausbildet.
Bei diesem hier gezeigten Ausfüh- rungsbeisplel mündet in den Heizkanal 26, ausgehend von den hier beidseits sowie in einer senkrecht zur Extrusionsrichtung-Pfeil 6-ausgerichteten Ebene des Heizkanals 26 angeordneten Zufuhrkanälen 31 zumindest ein, bevorzugt jedoch mehrere Verteilkanäle 32. Dabei welsen die einzelnen Verteilkanäle 32 bevorzugt einen geringeren Querschnitt als die Zufuhrkanäle 31 auf.
Weiters ist durch eine Mehrfachanordnung der Verteilkanäle 32 sowie der geringeren Querschnittsabmessung derselben eine gerichtete und gezielte Wärmeeinbringung an vorbestimmbaren Oberflächenabschnitten des weiteren Teilabschnittes 28 des Gegenstandes 8 möglich. Weiters ist hier gezeigt, dass den beiden Zufuhrkanälen 31 in Stromungsrichtung ein weiterer Kanal 42 vorgeordnet ist, mit welchem die Zufuhrkanäle 31 in Strömungsverbindung stehen Dabei sei erwähnt, dass die hier dargestellte Anordnung, Ausbildung sowie Anzahl der Kanäle nur beispielshaft wiedergegeben worden ist und diese selbstverständlich frei gewählt werden kann Weiters ist auch eine Mehrfachanordnung sowie eine beliebige Ausrichtung der einzelnen Kanäle zueinander möglich.
Zusätzlich ist hier noch dargestellt, dass in einem Übergangs- bzw. Verbindungsbereich zwischen den Zufuhrkanälen 31 und dem Kanal 42 zumindest jeweils eine Einstellvorrichtung 43, z. B in Form eines Stellelementes 44 angeordnet ist. Dieses Stellelement 44 bzw. die Stellelemente 44 dienen dazu, die Menge und/oder den Druck des zugeführten bzw. durchstromenden Mediums 29, ausgehend vom Kanal 42 hin zu den einzelnen Zufuhrkanälen 31 individuell je nach Bedarf zu regeln, dosieren bzw. voreinzustellen.
Dadurch Ist es möglich, jedem der Zufuhrkanäle 31 nur eine bestimmte Menge an Medium 29 zuzuführen, wodurch je nach Anordnung der von den Zufuhrkanälen 31 in den Heizkanal 26 mündenden Verteilkanäle 32 eine unterschiedliche Wärmeelnbnn- gung an beiden Seiten in den weiteren Teilabschnitt 28 des Gegenstandes 8 erzielbar ist. Weiters kann durch die Einstellvorrichtung 43 auch eine Druckdifferenz zwischen den beiden Zufuhrkanalen 31 eingestellt werden, wodurch eine weitere Beeinflussungsmöglichkeit der Wärmeeinbringung In den weiteren Teilabschnitt 28 moglich ist.
Durch diese gerichtete und gegebenenfalls unterschiedliche Wärmeeinbringung in den weiteren Teilabschnitt 28 des Gegenstandes 8 ist es moglich, in allen Richtungen in einer senkrecht zur Extrusionsrichtung ausgerichteten Ebene einen indirekten Richtvorgang des Gegenstandes 8 zu erreichen. Dadurch ist auf einfache Art und Weise eine exakte Ausrichtung der Geradheit des gesamten Gegenstandes 8 wahrend des Extrusionsvorganges möglich, ohne dass nachträgliche Richtarbeiten notwendig sind oder ein hoher Ausschuss produziert wird.
Das dem Kanal 42 zugeführte Medium 29 kann vor Eintritt in diesen wiederum durch die Heizvorrichtung 30 bzw. das diese gebildete Heizelement hindurchgeführt und dabei erwärmt werden, um das Medium 29 auf die gewünschte Temperatur zu verbringen. Dadurch ist es möglich, jene Warmemenge festzulegen, welche dem weiteren Teilabschnitt 28 während dessen Durchtritt durch den Heizkanal 26, ausgehend vom Medium 29, zugeführt wird
Wie nun besser aus der Fig. 5 zu ersehen ist, sind die einzelnen Verteilkanäle 32 winkelig unter dem Winkel 33 im Bezug zur Durchströmrichtung des Mediums 29 durch den Heizkanal 26 im Grundkorper 18 angeordnet.
Dabei ist wieder der Winkel 33 kleiner oder gleich 90 , wodurch sich eine vorgegebene Durchströmrichtung In gleicher Richtung zur Extrusionsrichtung-Pfeil 6-ausbildet Aufgrund dieser zuvor beschriebenen Anordnung und Ausbildung der einzelnen Kanäle zueinander erfolgt eine gerichtete und vorbestimmbare Warmeeinbringung durch das Medium 29 hin zum weiteren Teilabschnitt 28 des Gegenstandes 8, um diesem zumindest in den einzelnen Oberflächenabschnitten eine gewisse Wärmemenge zuzuführen. Bedingt durch diese nachträgliche Wärmeeinbringung ist eine verzugsfreie und vor allem einfache Erzielung einer ausreichenden Geradheit derartiger Gegenstände 8 möglich.
Auch bei diesem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel erfolgt die Einbringung des Mediums 29 im Zufuhrbereich 40 unter einem gegenüber dem Umgebungsluftdruck höheren Druck, wodurch sich ausgehend vom Zufuhrbereich 40 hin zum Abfuhrbereich 41 des Mediums 29 über die Längserstreckung des Heizkanals 26 eine Druckdifferenz ausbildet.
In den Fig. 6 und 7 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Behandlungsvornchtung 13 vereinfacht und schematisch dargestellt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 5 verwendet werden Weiters wird
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wiederum, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, auf die Beschreibung einzelner Teile in den weiteren Figuren hingewiesen bzw. Bezug genommen.
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reich 39 des Gegenstandes 8 aus der Behandlungsvorrichtung 13 und der Abfuhrbereich 41 des Mediums 29 aus dem Heizkanal 26 im Eintrittsbereich 38 nahe der Stirnwand 23 im Grundkörper 18 angeordnet ist.
Die Ausbildung und Anordnung der einzelnen Kanäle im Zufuhrbereich 40 kann gemäss einer der zuvor bereits detailliert beschriebenen Anordnungen entsprechen, wobei hier auf eine detaillierte Beschreibung verzichtet worden ist. Wesentlich ist jedoch dabei, dass die einzelnen Verteilkanäle 32, welche ausgehend vom Zufuhrkanal 31 in den Heizkanal 26 münden, wiederum winkelig unter dem Winkel 33 geneigt in Bezug zur Längserstreckung der Behandlungsvorrichtung 13 ausgerichtet sind, weicher bevorzugt gleich oder kleiner 900 zu einer senkrecht zur Extrusionsrichtung ausgerichteten Ebene geneigt ist. Dadurch wird eine gerichtete Strömung des Mediums 29 innerhalb des Heizkanals 26 erzielt.
Das im Zufuhrbereich 40 zugeführte Medium 29 wird vor dem Eintritt in die Behandlungsvorrichtung 13 wiederum mittels der eigenen Heizvorrichtung 30 auf die gewünschte entsprechende Temperatur erwärmt und gelangt anschliessend in den Kanal 42, welcher m vorliegenden Ausführungsbeispiel wiederum mit beidseits des Heizkanals 26 angeordneten und senkrecht zur Extrusi- onsrichtung - Pfeil 6 - ausgerichteten Zufuhrkanälen 31 in Strömungsverbindung steht. Zur Dosierung bzw. Regulierung der ausgehend vom Kanal 42 hin zu den Zufuhrkanälen 31 hindurchtretenden Menge an Medium 29 kann zwischen diesen beiden Kanälen wiederum die Einstellvorrichtung 43 in Form eines Stellelementes 44 vorgesehen bzw. angeordnet sein.
Ausgehend von den beiden Zufuhrkanälen 31 gelangt das Medium 29 durch zumindest einen, bevorzugt jedoch mehrere, jedem dieser Zufuhrkanäle 31 zugeordneten Verteilkanäle 32 in den Heizkanal 26 und strömt entlang desselben bei gleichzeitiger Wärmezufuhr in den weiteren Teilabschnitt 28 des Gegenstandes 8 hin zum Abfuhrbereich 41 des Mediums 29 aus der Behandlungsvorrichtung 13. Unabhängig davon ist es aber selbstverständlich auch möglich, die Durchströmrichtung des Mediums 29 gleich der Extrusionsrichtung-Pfeil 6-zu wählen, wodurch der Zufuhrbereich 40 dem Eintrittsbereich 38 des Gegenstandes 8 und der Abfuhrbereich 41 dem Austrittsbereich 39 des Gegenstandes 8 aus der Behandlungsvorrichtung 13 zuzuordnen ist.
Der Abfuhrbereich 41 des Mediums 29 aus der Behandlungsvorrichtung 13 ist in der Fig. 7 vereinfacht dargestellt, wobei die Anordnung und Ausbildung der einzelnen Kanäle ähnlich sein kann wie für den Zufuhrbereich 40. Ausgehend von den den Heizkanal 26 begrenzenden Wänden 34 führt zumindest einer, jedoch bevorzugt mehrere Einzelkanäle 45, welche insbesondere als Bohrungen ausgebildet sein können, in Richtung je eines beidseits des Heizkanals 26 innerhalb des Grundkörpers 18 angeordneten Zwischenkanals 46, welche ihrerseits wiederum in einem bevorzugt gemeinsamen Sammelkanal 47 münden. Dieser Sammelkanal 47 steht weiters über eine schematisch angedeutete Ableitung 48 mit einer Unterdruckeinheit 49, wie z. B. einer Vakuumpumpe 50, in Verbindung.
Es ist aber auch unabhängig davon möglich, anstelle der zuvor als Bohrungen beschriebenen Emzelkanäle 45 diese in Form von Vakuumschlitzen auszubilden, welche ausgehend von den Wänden 34 des Heizkanals 26 sich bis in den Bereich des Zwischenkanals 46 erstrecken und vereinfacht mit strichpunktierten Linien angedeutet sind.
Zusätzlich ist es wiederum möglich, im Übergangsbereich zwischen den Zwischenkanälen 46 und dem Sammelkanal 47 zumindest eine, bevorzugt jedoch mehrere Einstellvorrichtungen 51 in Form von Stellelementen 52 anzuordnen, um wiederum die Menge und/oder den Druck des aus den einzelnen Zwischenkanälen 46 hin zum Sammelkanal 47 strömenden Mediums 29 dosieren bzw. regeln zu können.
Wie nun besser aus der Fig. 6 zu ersehen ist, wird dem Zufuhrbereich 40 der Behandlungsvorrichtung 13 über eine Zuleitung 53 das Medium 29 zugeführt, weiches ausgehend vom Zufuhrbereich 40 hin zum Abfuhrbereich 41 durch den Heizkanal 26 bzw. den Spülkanal 36 hindurchgeführt wird. Dieses Hindurchführen erfolgt durch Erzeugung einer Druckdifferenz zwischen dem Zufuhrbereich 40 und dem Abfuhrbereich 41 durch die zuvor beschriebene Unterdruckeinheit 49. Aus dem Abfuhrbereich 41 wird das Medium 29 über die Ableitung 48 einem Wärmetauscher 54 zugeleitet und anschliessend nach Durchtritt und einem weiteren Wärmeentzug in diesem, z. B als noch an-bzw. vorgewärmte Luft der Umgebung zugeführt.
Die Zuleitung 53 für das Medium 29 wird
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ebenfalls vor dem Eintritt in den Zufuhrbereich 40 über bzw. durch den Wärmetauscher 54 geführt, wobei beim Durchtritt durch denselben eine Vorwärmung des neuen Mediums 29 in der Zuleitung 53 erfolgt. Dadurch kann beispielsweise die Heizleistung der Heizvorrichtung 30 herabgesetzt werden, da jene Wärmemenge, welche im Medium 29 nach dem Durchtritt durch den Heizkanal 26 Im Anschluss an den Abfuhrbereich 41 noch in diesem enthalten ist, für die Vorwärmung des frisch zugeführten Mediums 29 dient.
Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, einen zumindest teilweise geschlossenen Kreislauf zwischen dem Abfuhrbereich 41 und dem Zufuhrbereich 40 ausserhalb der Behandlungvorrichtung 13 für das Medium 29 vorzusehen und eventuell auftretende Leckverluste durch entsprechende Zuleitung von Frischluft zu kompensieren.
Um die Leckverluste während des Absaugvorganges ausgehend vom Zufuhrbereich 40 hin zum Abfuhrbereich 41 zu minimieren, kann sowohl im Austrittsbereich 39 als auch im Eintrittsbereich 38 jeweils ein eigenes an die Querschnittsform des weiteren Teilabschnittes 28 angepasst Dichtelement 55 angeordnet sein, welches den Zutritt von Fremdluft bzw. Falschluft hin zum Heizkanal 26 vermindert bzw. vollständig verhindert. Diese Dichtelemente 55 können unterschiedlichst ausgebildet sowie aus den verschiedensten Werkstoffen gebildet sein, wobei jedoch eine gute Dichtwirkung zwischen dem Dichtelement 55 und dem weiteren Teilabschnitt 28 des Gegenstandes 8 erzielt werden soll.
Zusätzlich hat es sich auch noch als vorteilhaft erwiesen, wenn in dem zuvor beschriebenen Ubergangsbereich 37 zwischen den beiden Teilabschnitten 27,28 ein weiteres eigenes Dichtelement 56 angeordnet ist, welches auch in diesem Bereich den Zutritt von Fremd- bzw. Falschluft hin zum Heizkanal 26 minimiert bzw. vollständig verhindert.
Wesentlich bei all den zuvor beschriebenen Ausführungsformen Ist, dass zwischen dem Zufuhrbereich 40 und dem Abfuhrbereich 41 des Mediums 29 innerhalb der Behandlungsvorrichtung 13 im Heizkanal 26 eine Druckdifferenz aufgebaut wird bzw. herrscht, wobei es einerseits möglich ist, das Medium 29 unter Druck dem Zufuhrbereich 40 zuzuführen und aus dem Abfuhrbereich 41 an die Umgebung abströmen zu lassen und andererseits mittels einer Unterdruckeinheit 49 im Abfuhrbereich 41 einen gegenüber dem äusseren Luftdruck geringeren Druck zu erzeugen, wodurch das Medium 29 wiederum vom Zufuhrbereich 40 hin zum Abfuhrbereich 41 innerhalb des Heizka- nals 26 befördert wird Es ist aber auch eine Kombination der beiden zuvor beschriebenen Möglichkeiten zum Aufbau der Druckdifferenz denkbar,
wodurch das Medium 29 im Zufuhrbereich 40 einen Druck über dem Umgebungsdruck und im Abfuhrbereich 41 unterhalb dem Umgebungsdruck aufweist.
Als vorteilhaft für die Herstellung der Behandlungsvorrichtung 13 hat sich herausgestellt, wenn die zuvor beschriebenen Kanäle, bis auf die unter dem Winkel 33 ausgerichteten Verteil kanäle 32, in einer senkrecht zum Heizkanal 26 ausgerichteten Ebene angeordnet sind. Die Dimensionierung und/oder die Ausrichtung der einzelnen Kanäle sowohl im Zufuhrbereich 40 und/oder im Abfuhrbereich 41 kann je nach der Querschnittsform des weiteren Teilabschnittes 28 unterschiedlich je nach den Verschiedenen Anforderungen frei gewählt werden und ist nicht an die hier dargestellten Ausführungen beschrankt.
Weiters sei erwähnt, dass es zur Erzielung einer guten Warmeübertragung ausgehend vom Medium 29 hin zum erwärmenden weiteren Teilabschnitt 28 vorteilhaft ist, wenn das Medium 29 in einer turbulent gehaltenen Stromung durch den Heizkanal 26 bzw. den Spülkanal 36 hindurchgeführt wird. Dabei kann das Medium 29 bereits im turbulenten Zustand dem Heizkanal 26 bzw dem Spulkanal 36 zugeführt werden. Es ist aber auch zusätzlich möglich, die turbulente Strömung erst im Heizkanal 26 bzw. im Spülkanal 36 zu erzeugen bzw. mit den unterschiedlichsten Massnahmen turbulent aufrecht zu erhalten.
Dabei haben sich Strömungsgeschwindigkeiten des Mediums 29 im Heizkanal 26 bzw. im Spülkanal 36 von gleich oder grosser 1 m/s als vorteilhaft erwiesen, da dadurch ausgehend vorn Medium 29 hin zum erwärmenden Material des Gegenstandes 8 ein ausreichender Warmeübergang erzielt werden kann.
Eine andere Möglichkeit der Abdichtung des Heizkanals 26 im Eintrittsbereich 38 des Gegen-
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facht in strichpunktierten Linien dargestellt, wobei der Grundkörper 18 der Behandlungsvorrichtung 13 unmittelbar einer Blende 57 der Kühleinrichtung 5 nachgeordnet ist. Dabei liegt die Stirnwand 23 direkt an einer Oberfläche 58 der Blende 57 an, wodurch der aus der Kühleinrichtung 5 austretende Gegenstand 8 direkt in die Behandlungsvorrichtung 13 eintritt.
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In der Blende 57 ist weiters schematisch vereinfacht eine Ausnehmung 59 dargestellt, welche sowohl in ihrer Querschnittform, als auch in ihren Abmessungen ziemlich exakt der Querschnittsabmessung bzw. der Abmessung des Gegenstandes 8 entspricht. Aufgrund dieser Anordnung der Behandlungsvorrichtung 13 im Bereich der Blende 57 kann das zuvor im Eintrittsbereich 38 beschriebene Dichtelement 55 wegfallen. Weiters wird aufgrund des innerhalb der Kühleinrichtung 5 aufgebauten Unterdruckes, weicher bevorzugt höher dem Unterdruck im Heizkanal 26 ist, ein Zutritt von Umgebungsluft ausgehend von der Kühleinrichtung 5 hin zum in der Behandlungsvorrichtung 13 angeordneten Heizkanal 26 minimiert bzw. vollständig unterbunden.
Weiters lässt sich dadurch auch noch zusätzlich der Aufbau der Druckdifferenz zwischen dem Zufuhrbereich 40 und dem Abfuhrbereich 41 in Verbindung mit der Unterdruckeinheit 49 verstärken, wodurch einerseits die Durchsatzmenge des Mediums 29 durch den Heizkanal 26 erhöht und andererseits mit geringeren Antriebsleistungen für die Unterdruckeinheit das Auslangen gefunden werden kann.
In der Fig. 8 ist eine bereits zuvor schon kurz beschriebene, der Behandlungsvorrichtung 13 unmittelbar nachgeordnete Formgebungsvorrichtung 60 in Stirnansicht sowie schematisch vereinfacht in dieser Darstellung gezeigt, wobei diese Formgebungsvorrichtung 60 bedarfsweise für sich eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige, erfindungsgemässe Ausbildung darstellen kann. Weiters werden wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 7 verwendet, sowie um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, auf die Beschreibung der weiteren Figuren hingewiesen bzw. Bezug genommen wird.
Diese Formgebungsvorrichtung 60 ist in Extrusionsrichtung - Pfeil 6 - gesehen unmittelbar der Behandlungsvorrichtung 13 zur nachträglichen Umformung und/oder Verformung und/oder Kalibrierung des weiteren Teilabschnittes 28 des Gegenstandes 8 unmittelbar nachgeordnet, wodurch es nunmehr auf einfache Art und Weise möglich ist, jene Profilsektionen des Gegenstandes 8, welche während dem Durchtritt durch die Behandlungsvorrichtung 13 erwärmt worden sind, in einem eigenen Arbeitsgang nachträglich in eine andere Raumform umzuformen und/oder zu richten. Dabei ist vereinfacht in strichlierten Linien jener Querschnitt des weiteren Teilabschnittes 28 in einer unverformten Lage gezeigt, mit weichem der Gegenstand 8 aus dem Heizkanal 26 der Behandlungsvorrichtung 13 austritt. Unmittelbar anschliessend an die Behandlungsvorrichtung 13 ist
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Stellung umgeformt bzw. verformt wird.
Dabei ist diese Form nur beispielhaft gewahit, wobei aber auch z. B. ein Anform- bzw. Verbindungsvorgang mit anderen Teilen bzw. Profilsektionen des Gegenstandes 8 erfolgen kann.
Zusätzlich ist es dabei aber auch noch möglich, einzelne Profilsektionen des Gegenstandes 8 nachträglich zu richten bzw. zu kalibrieren, wodurch es auf einfache Art und Weise möglich ist, kompliziert aufgebaute Extrusionswerkzeuge 3, Kalibiereinnchtungen 4 sowie Kühleinrichtungen 5 zu vermeiden und die genaue Formgebung bzw Kalibrierung einzelner Profilsektionen im Anschluss an den nachträglichen Erwärmungsvorgang in der Behandlungsvorrichtung 13 in der dieser nachgeordneten Formgebungsvorrichtung 60 durchzuführen.
Um diesen weiteren Teilabschnitt 28 im Anschluss an das nachträgliche Richten und/oder Verformen und/oder Kalibrieren in dieser verformten Lage zu stabilisieren ist dieser Teilabschnitt 28 abzukühlen bzw. der Gefügeaufbau zu verfestigen.
Der Ordnung halber sei abschliessend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Behandlungsvorrichtung 13 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmassstabiich verzerrt bzw. vergrössert dargestellt wurden. Es können auch einzelne Merkmale der in den einzelnen Ausführungsbeispielen gezeigten Merkmalskombinationen jeweils für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen bilden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1,2, 3 ; 4, 5 ; 6, 7 ; 8 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemassen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemassen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.