<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft einen Abstandhalter für einen In Betonbauteile einzubettenden Gitterträger, der einen Obergurt und zwei Untergurte aufweist, die mittels Diagonaistäben miteinander verbunden sind, welche an Befestigungsstellen an dem Obergurt und an je einem Untergurt angeschweisst sind, wobei der Abstandhalter zumindest eine Aufnahme für den Obergurt oder einen
Untergurt besitzt.
Ein wesentliches Element im Stahlbetonbau sind Fertigbauteile aus Beton bzw. Wandelemente bestehend aus zwei parallelen in Abstand voneinander verlaufenden Sichtbetonplatten, die durch Gitterträger unverschiebbar miteinander verbunden sind.
Eine haufig verwendete Ausführungsform der Gitterträger weist einen stabförmigen Obergurt und zwei parallel zu diesem verlaufende stabförmige Untergurte auf. Die Untergurte sind mit je einer sogenannten Diagonalen mit dem Obergurt verbunden. Bei einer gebräuchlichen Ausführungsform verlaufen diese Diagonalen wellenförmig zwischen dem jeweiligen Untergurt und dem Obergurt, wobei die Wellenfront normal auf den jeweiligen Untergurt bzw. Obergurt verläuft Die Diagonalen sind dabei mit den Gurtstäben kraftschlüssig verbunden.
Die Produktion eines oben erwähnten Fertigbauteiles erfolgt in mehreren Schritten. In einem ersten Schritt wird zur Herstellung einer ersten Sichtbetonplatte Beton in eine Schalung mit rechteckigem Grundriss gegossen, wobei eine gleichmässige Verteilung des Betons durch eine ständige Rüttelbewegung der Schalung erreicht wird. Die Untergurte der Gitterträger werden hierbei in die Schalung gestellt und in die Sichtbetonplätte eingegossen, wobei der Obergurt bzw. die Untergurte eines Gitterträgers im wesentlichen parallel zu der Grundfläche der Schalung verlaufen.
Da die Gitterträger kostenbedingt aus einem niedrig legierten Stahl hergestellt sind, kann es bei einem Fertigbauteil durch eindringende Feuchtigkeit zu einem Rosten der Gitterträger kommen, wodurch die geforderten Sicherheitskriterien nicht mehr gegeben sind. Aus diesem Grund ist es notwendig, dass der Obergurt bzw. die Untergurte nicht zu nahe an den äusseren, Umwelteinflüs- sen ausgesetzten Oberflächen der Sichtbetonplatten des Fertigbauteils, im folgenden Aussenhaut genannt, angeordnet sind.
Zur Distanzierung der Ober- bzw. Untergurte des Gitterträgers von der Aussenhaut, sind üblicherweise Abstandhalter aus einem nicht korrodierenden Material vorgesehen, auf welche die Gitterträger aufgesetzt sind
Nach dem Einbringen der Gitterträger In die erste Sichtbetonplatte wird solange gewartet bis deren Beton erstarrt ist. Hierauf wird die erste Sichtbetonplatte aus der Schalung genommen, und anschliessend zur Herstellung einer zweiten Sichtbetonplatte erneut Beton In die Schalung gegossen In einem weiteren Schritt wird die erste Sichtbetonplatte mit ihrer Seite, aus der die Gitterträger abschnittsweise herausragen, auf die zweite Sichtbetonplatte gelegt, deren Beton zu diesem Zeitpunkt noch frisch ist. Durch das Eigengewicht der ersten Sichtbetonplatte werden die Obergurte der Gitterträger in den Beton der zweiten Sichtbetonplatte gedrückt.
Zur Distanzlerung des Obergurtes eines Gitterträgers von der Aussenhaut der zweiten Sichtbetonplatte sind üblicherweise ebenfalls Abstandhalter vorgesehen.
Der Fertigbauteil weist zwischen den beiden Sichtbetonplatten herkömmlicherweise einen Abstand auf, der im wesentlichen dem kürzesten Abstand zwischen dem Obergurt eines Gitterträgers und der Ebene entspricht, in welcher die beiden Untergurte verlaufen, abzüglich der Eindringtiefe des Gitterträgers in die beiden Betonplatten.
Der zwischen den Sichtbetonplatten gebildete Abstand, der sogenannte Kern, kann bel der Montage der Wand auf der Baustelle mit Beton aufgefüllt. Die Gitterträger bilden hierbei ein Bewehrungselement, das den Schalungsdruck beim Betonieren des Kerns aufnimmt. Bevorzugt werden solche Wandelemente im Wohnungsbau, sowie für Wasserbehälter und Silobauten verwendet
Für manche Anwendungen der oben erwähnten Fertigbauteile, kann es erforderlich sein, einen genau definierten Abstand der Ober- bzw. der Untergurte des Gitterträgers von der Aussenhaut einer Sichtbetonplatte festzulegen.
Häufig ist es jedoch nicht notwendig, dass ein genau definierter Abstand sowohl der Untergurte als auch des Obergurtes von der Aussenhaut eingehalten wird. Für die meisten Anwendungen ist es ausreichend, wenn nur der Obergurt oder die Untergurte des Gitterträgers eine nach den jeweiligen Erfordernissen vorgegebene Distanz zur Aussenhaut einhält bzw. einhalten. Üblicherweise wird für diesen definierten Abstand die Distanz zwischen Obergurt und Aussenhaut der Betonplatte
<Desc/Clms Page number 2>
gewählt, da man für den Obergurt nur halb so viele Abstandhalter benötigt wie für die beiden
Untergurte. In vielen Fällen werden aus Kostengründen für die Untergurte herkömmliche Abstand- halter verwendet, mit weichen keine definierte Distanzierung der Untergurte von der Aussenhaut der
Betonplatte möglich ist, wie beispielsweise Auflagen aus Maschendraht.
Das Hauptproblem bei der Konstruktion eines Abstandhalters zur Herstellung einer definierten
Distanz besteht darin, dass er durch die Rüttelbewegungen der Schalung bei Eingiessen des
Betons nicht umgeworfen werden soll, da sonst der oben erwähnte Abstand zwischen den beiden
Sichtbetonplatten nicht mehr eingehalten werden kann. In weiterer Folge kann es dann dazu kom- men, dass die beiden Betonplatten nicht mehr parallel zueinander verlaufen.
Soll sowohl für die Untergurte als auch für den Obergurt eine definierte Distanz für den jeweils kürzesten Abstand zur Aussenhaut hergestellt werden, so müssen auch für die Untergurte Abstandshalter verwendet werden, die denselben Anforderungen gerecht werden, wie sie für die
Abstandhalter des Obergurtes gelten.
Es sind zahlreich Ausführungsformen von Abstandhaltern für Gitterträger bekannt geworden.
So beschreibt beispielsweise die DE 42 18 573 C1 einen scheibenförmigen Abstandhalter mit rechteckigen Rahmenteilen, der auf einen stabförmigen Unter- bzw. Obergurt aufgesetzt werden kann. Nachteilig an dieser Ausführungsform ist vor allem die Instabilität des Abstandhalters gegen Verdrehen, welches unter anderem durch die auftretenden Rüttelbewegungen verursacht werden kann.
Häufig finden auch sogenannte Bewehrungsmatten zur Schaffung einer Distanz zwischen den
Gurten des Gitterträgers und der Aussenhaut der Sichtbetonplatten Verwendung. Durch diese Massnahme wird ein sehr stabiler Abstandhalter realisiert, der auch durch Rüttelbewegungen seine
Position im wesentlichen nicht ändert. Der grosse Nachteil eines solchen Abstandhalters besteht jedoch darin, dass bauartbedingt keine definierte Distanzierung des Ober- bzw. Untergurtes von der Aussenhaut möglich ist.
Andere bekannte Ausführungsformen wie z. B. gebogener Draht mit oberseitig angeordneten Auflageflächen für die Gurte weisen ebenfalls diesen Nachteil auf.
Die EP 0 537 728 A1 beschreibt einen Abstandhalter zur Distanzierung einer Schalungsplatte und eines Gitterträgers mit parallel zueinander verlaufenden Bewehrungsstäben, wobei an dem Abstandhalter zumindest eine Aufnahme für einen Bewehrungsstab vorgesehen ist. Zur Fixierung des Bewehrungsstabes ist der Aufnahme ein Haltemittel zugeordnet. Wird der Abstandhalter auf nur einem Bewehrungsstab aufgesetzt, so kann es zu einem Verdrehen desselben kommen. Bei einer Ausführungsform, bei welcher der Abstandhalters auf zwei parallel zueinander verlaufende Bewehrungsstäbe montiert ist, weist dessen Auflagefläche bauartbedingt eine so grosse Fläche auf, dass ein Eindringen des Abstandhalters in die Betondecke der Schalung erschwert bzw. verhindert wird, wodurch eine exakte Distanzierung erschwert wird.
Weiters kann es in Folge der grossen Auflagefläche zur Bildung von sogenannten "Sichtfenstem"kommen, das heisst, dass ein Teil der Auflagefläche oder die gesamte Auflagefläche an der Aussenhaut der Betonplatte sichtbar ist, was vor allem bei Fertigbauteilen aus Sichtbetonplatten hinsichtlich der weiteren Verarbeitung von grossen Nachteil sein kann, da eine weitere Bearbeitung der Aussenhaut bei derartigen Bauteilen zumeist nicht vorgesehen ist
Die GB 2 158 848 A beschreibt einen Abstandhalter für Betonbauteile, wobei eine Aufnahme für einen Bewehrungsstab vorgesehen ist. Diesem Dokument liegt die Aufgabenstellung zu Grunde, einen an einem Bewehrungsstab zu befestigenden Abstandhalter für unterschiedliche Bewehrungsstabstärken zu schaffen.
Nachteilig an dem Abstandhalter ist jedoch, wie bei der oben erwähnten EP 0 537 728, dass er gegen ein Verdrehen quer zur Längsrichtung des Bewehrungsstabes nicht gesichert ist.
Der in der US 4 991 372 A geoffenbarte Abstandhalter besitzt eine Aufnahme für zwei zumindest abschnittsweise parallel zueinander verlaufende Bewehrungsstäbe und einen zu diesen normal verlaufenden Bewehrungsstab. Dieser Abstandshalter kann in Richtung des normal zu den beiden parallelen Bewehrungsstäben verlaufenden Bewehrungsstabes verkippt bzw. verdreht werden und ist daher bezüglich dieser Richtung sehr instabil.
Die DE 34 10 484 A 1 offenbart einen Abstandhalter für die Untergurte eines Bewehrungselementes für eine von Spanplatten begrenzte Betonmassivdecke, wobei der Abstandhatter eine Auflagefläche für eine der Spanplatten aufweist. Das Bewehrungselement besteht aus zwei Unter-
<Desc/Clms Page number 3>
gurten und einem Obergurt, wobei der Obergurt und die beiden Untergurte mittels Diagonalstäben miteinander verbunden sind. Dieser Abstandhalter weist für jeden Untergurt eine vorzugsweise halbkreisförmige Aufnahme auf, die von halbkreisförmigen Verstärkungsrippen umgeben ist. Zur
Montage muss der untere Gitterträgerbereich zusammen gedrückt werden, um in die Aufnahme eingesetzt werden zu können.
Aufgrund der Expansionsbewegung des zusammengedrückten
Gitterträgers kommt es in einer Richtung normal zu den Untergurten und den Diagonaistäben zu einer Krafteinleitung in den Abstandhalter, was in weiterer Folge zu einer Deformation des Abstandhalters führen kann, wodurch der Abstand zwischen der Auflagefläche und den Untergurten nicht mehr festgelegt ist. Um eine bessere Einleitung von Zug und Druckkräften in die Span- platte zu erreichen, ist unter der Auflagefläche ein Verankerungsteil zur Verbindung der Spanplatte mit dem Abstandhalter vorgesehen.
Die DE 90 12311 U1 beschreibt einen Abstandhalter der zwei nebeneinanderliegende Aufnah- men für einen Obergurt aufweist Nachteilig an diesem Abstandhalter ist ebenfalls seine Instabilität gegen Verdrehen um den Obergurt. Obwohl dieser Abstandhalter an einem Kreuzungspunkt von Bewehrungsstäben vorgesehen ist, kann mit der beschriebenen Lösung das Problem des Verdrehens nicht beseitigt werden. Dieser Abstandhalter eignet sich daher auch nicht besonders gut zur Distanzierung von Betonbauteilen die einen exakten Abstand zueinander einhalten müssen.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, stabil in einer Position fixierbare Abstandhalter zu schaffen, mit weichen eine definierte Distanz zwischen der Aussenhaut einer Betonplatte und dem Obergurt bzw. den Untergurten eines Gitterträgers hergestellt werden kann.
Ausserdem soll eine einfache Befestigung des Abstandhalters an dem Gitterträger möglich sein, um den Zeitaufwand bei der Montage klein zu halten.
Diese Aufgabe wird mit einem erfindungsgemässen Abstandhalter der eingangs genannten Art für einen Obergurt dadurch gelöst, dass erfindungsgemäss die Aufnahme zumindest zwei Auflageflächen für die obergurtseitigen Endbereiche der Diagonalstéíbe aufweist.
Bei der Herstellung der Wandelemente werden zuerst die beiden Untergurte des Gitterträgers in eine Schichtbetonplatte eingegossen, wobei hier Abstandhalter herkömmlicher Art eingesetzt werden können, wenn kein definierter Abstand zwischen den Untergurten und der Aussenhaut erforderlich ist. Wenn sich der Beton dieser Platte verfestigt hat, wird diese mit den Obergurten des Gitterträgers nach unten in die Schalung gestellt. An den Verbindungspunkten der Diagonalen mit dem Obergurt sind erfindungsgemässe Abstandhalter vorgesehen, sodass zwischen dem Boden der Schalung und dem Obergurt eine definierte Distanz gebildet wird. Um ein von dem Gewicht der zuerst gegossenen Platte verursachtes Durchbiegen des Obergurtes zu vermeiden, sind diese Abstandhalter bevorzugterweise auf den Knotenpunkten des Gitterträgers angeordnet.
Falls ein definierter Abstand auch zwischen den Untergurten und der Aussenhaut gefordert ist, so lásst sich die Aufgabe auch mit einem Abstandhalter der eingangs erwähnten Art lösen, bei weichem die Aufnahme eine obere Auflage für einen Untergurt und zumindest eine weitere Auflagefläche für einen untergurtseitigen Endbereich eines Diagonalstabes aufweist.
Um eine gute Fixierung des obergurtseitig angeordneten Abstandhalters an dem Gitterträger zu erreichen, ist zumindest eine, den Obergurt und/oder die Diagonalstäbe im Bereich der Befestigungsstelle umfassende Haltenase mit zumindest einer unteren Abstützfläche vorgesehen.
Die Fixierung eines untergurtseitig angeordneten Abstandhalters wird durch zumindest eine, einen Untergurt und/oder einen Diagonalstab umfassende Haltenase mit zumindest einer unteren Abstützfläche ermöglicht
Eine vorteilhafte Variante, um den Abstandhalter an dem Obergurt des Gitterträgers zu befestigen, besteht darin, dass die zumindest zwei Auflageflächen an den Enden von sich Im wesentli- chen in Richtung der Auflageebene der Untergurte erstreckenden Armen ausgebildet sind.
Um die Arme an dem Gitterträger zu befestigen, sind diese an den Diagonaistäben fixierbar ausgeführt
Ein Verkippen des obergurtseitigen Abstandhalters wird dadurch verhindert, dass er zumindest einen, in Längsrichtung des Obergurtes abstehenden Fortsatz aufweist, dessen Unterseite an dem Obergurt anliegt.
Bei einem untergurtseitigen Abstandhalter wird ein Verkippen dadurch verhindert, dass er zumindest einen, in Langsrichtung eines Untergurtes abstehenden Fortsatz aufweist, dessen Unterseite an dem Untergurt anliegt.
<Desc/Clms Page number 4>
Um die Positionierung des Abstandhalters an dem Gitterträger zu erleichtern, ist der Abstand- halter lösbar mit dem Gitterträger verbunden, wobei Beschädigungen des Abstandhalters bei der
Montage bzw. Positionierung an dem Gitterträger dadurch vermieden werden können, dass der
Abstandhalter aus einem elastischen Material gefertigt ist.
Die Erfindung samt weiteren Vorteilen wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, das in der Zeichnung veranschaulicht ist. In dieser zeigen
Fig. 1 einen Gitterträger mit ober- und untergurtseitig angeordneten erfindungsgemässen Ab- standhalten in perspektivischer Ansicht ;
Fig. 2 einen Gitterträger mit einem obergurtseitig angeordneten Abstandhalter in perspektivi- scher Ansicht ;
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie 111-111 in Fig. 1 ;
Fig. 4 eine Variante von Fig. 3 ;
Fig. 5 einen obergurtseitig angeordneten Abstandhalter in perspektivischer Ansicht ;
Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 1.
Gemäss Fig. 1 weist ein handelsüblicher Gitterträger 2 zwei Untergurte 4a, 4b und einen Ober- gurt 3 auf, wobei der Obergurt 3 und je ein Untergurt 4a, 4b mittels Diagonalstäben 5a, 5b verbun- den sind. Gemäss der vorliegenden Ausführung sind die Diagonalstäbe 5a, 5b als wellenförmig gebogener Draht ausgebildet. Die Diagonalstäbe 5a, 5b sind an Befestigungsstellen 12a, 12b jeweils mit einem Untergurt 4a, 4b bzw. mit dem Obergurt 3 durch maschinelles Widerstands-
Punktschweissen kraftschlüssig verbunden.
Üblicherweise weisen die Diagonalstéíbe 5a, 5b einen Durchmesser von 5 mm bis 6 mm auf.
Die Durchmesser herkömmlicher Untergurte 4a, 4b liegen zwischen 5 und 8 mm, die Durchmesser des Obergurtes 3 liegen zumeist ebenfalls zwischen 5 und 8 mm.
Wie bereits eingangs beschrieben dienen die Gitterträger 2 als Bewehrungselemente, die in ein Betonbauelement eingedrückt bzw. eingedrückt werden. Üblicherweise sind diese Betonbauelemente als Wandelemente mit zwei Sichtbetonplatten ausgebildet, die starr über die Gitterträger 2 miteinander verbunden sind. Bei der Montage dieser Wandelemente wird der Kern mit Beton ausgegossen. Auf diese Art und Weise lassen sich einfach zu transportierende und aufzustellende Fertigbauteile/Wandelemente realisieren.
Bei der Herstellung der Sichtbetonplatten ist-wie bereits oben beschrieben-darauf zu achten, dass ein definierter Mindestabstand zwischen den Untergurten 4a, 4b bzw. dem Obergurt 3 und der Aussenhaut der Betonwand eingehalten wird. Ein erfindungsgemässe Abstandhalter 1 a ist daher im Bereich einer Befestigungsstelle 12a der Diagonalstäbe 5a, 5b mit dem Obergurt 3 angeordnet, wobei eine Haltenase 10 zur Fixierung des Abstandhalters 1a an seiner Position vorgesehen ist. Um ein Verkippen des Abstandhalters 1a in Längsrichtung des Obergurtes 3 zu verhindern, ist zumindest ein Fortsatz 14 vorgesehen. Was im Detail aus Fig. 5 hervorgeht. Bei einer anderen Ausführungsform sind zur Erhöhung der Kippstabilität des Abstandhalters 1 zwei einander diametral gegenüberliegende Fortsätze 14 vorgesehen.
Durch die Verwendung des Abstandhalters 1a lässt sich eine genau definierte Minimaldistanz zwischen dem Obergurt und der Aussenhaut herstellen. Diese Distanz entspricht in Fig. 1 dem Abstand d abzüglich dem Radius des Obergurtes 3, wobei der Abstand d im wesentlichen dem Normalabstand der längsseitig verlaufenden Mittelgeraden g des Obergurtes 3 und der Aussenhaut der Betonplatte entspricht. Zur Abstützung der Aussenhaut bzw. Schalung weist der Abstandhalter 1 in dem festgelegtem Abstand d von dem Obergurt 3 eine Abstützfläche 9a auf. Um ein Eindrücken in den frischen Beton zu erleichtern, ist die Abstützfläche 9a hinreichend klein ausgeführt.
Obgleich es in vielen Fällen nicht notwendig ist, zwischen den Untergurten 4a, 4b und der Aussenhaut der zu giessenden Betonplätte einen genau definierten Abstand herzustellen, kann es manchmal erforderlich sein, auch hier einen definierten Abstand zu garantieren, vor allem dann, wenn es entsprechende gesetzliche Vorschriften gibt.
In diesem Fall kann ein definierter Abstand zwischen den Untergurten 4a, 4b dadurch geschaffen werden, dass erfindungsgemässe Abstandhalter 1b auf die Untergurte 4a, 4b der Gitterträger 2 aufgesetzt werden, wobei wie bei dem obergurtseitigen Abstandhalter 1 a eine Haltenase 10'zur Fixierung vorgesehen ist. Zur Abstützung der Aussenhaut bzw. Schalung weist der Abstand- halter 1 b in einem entsprechend einer einzuhaltenden Entfernung festgelegten Abstand von dem Untergurt 4a, 4b eine Abstützfläche 9b auf. Der auf diese Weise geschaffene, definierte Minimal-
<Desc/Clms Page number 5>
abstand zwischen den Untergurt 4a, 4b und der Aussenhaut der Betonplatte entspricht einer Distanz d'abzüglich dem Radius eines Untergurtes 4a, 4b.
Gemäss der Ausführungsform nach Fig. 2 weist der Abstandhalter 1a'für den Obergurt 3 in Richtung der Auflageebene s der Untergurte 4a, 4b verlaufende Arme 13 auf. Die dem Obergurt 3 nähergelegenen Enden dieser Arme 13 gehen in die Auflageflächen 8a, 8b über, wie sie in Fig 5 dargestellt sind. Zur Befestigung an den Diagonaistäben 5a, 5b weisen die Arme 13 an ihren den Untergurten 4a, 4b nähergelegenen Enden Befestigungsvorrichtungen 15 auf. Diese Befestigungsvorrichtungen 15 sind bevorzugter Weise als elastische Manschetten ausgeführt, die zumindest abschnittsweise die Diagonalstäbe 5a, 5b umfassen. Durch diese Massnahme wird erreicht, dass der Abstandhalter 1 a auf den Gitterträger 2 aufclipbar ist.
Der erfindungsgemässe Abstandhalter 1a weist nach Fig. 3 eine Aufnahme 6a auf, welche im Bereich der Befestigungsstelle 12a des Obergurtes 3 und der Dlagonalstéíbe 5a, 5b Im wesentlichen den gesamten Querschnittsbereich 8 des Obergurtes 3 und der Diagonalstéíbe 5a, 5b umfasst. Da die Aufnahme 6a zumindest abschnittsweise formschlüssig ausgebildet ist, wird eine gute Auflage auf dem Gitterträger 2 und im weiteren eine hohe Verdrehsicherheit erreicht. Die Verdrehsicherheit wird dadurch weiter verbessert, dass der Abstandhalter 1a eine Haltenase 10 aufweist, die aus Kunststoff hergestellt und elastisch ist.
Eine Variante des erfindungsgemässen Abstandhalters 1a@ gemäss Fig. 4 sieht vor, dass die Haltenase 10a, 10b im Befestigungsbereich 12a die den Untergurten 4a, 4b zugewandten Abschnitte der Diagonalstéíbe berührt. Dies stellt eine günstige Ausführungsform dar, um das Aufsetzen des Abstandhalters 1a" auf den Gitterträger 2 zu erleichtern und gleichzeitig eine gute Fixierung zu ermöglichen.
Der erfindungsgemässe Abstandhalter 1a nach Fig. 5 ist auf den Obergurt 3 aufclipbar und hegt an diesem mit einer Unterseite 14'des Fortsatzes 14 an. Die Aufnahme 6a weist eine AufiageflÅa- che 7 für den Obergurt 3 und zwei weitere Auflageflächen 8a, 8b für die obergurtseitigen Endbereiche der Diagonalstäbe 5a, 5b auf. Zur Fixierung des Abstandhalters 1 a auf dem Gitterträger 2 ist eine Haltenase 10 mit einer unteren Abstützfläche 11 vorgesehen, die an dem Obergurt 3 und den Diagonalstäben 5a, 5b anliegt.
Der hier dargestellte Abstandhalter 1 a lässt sich mit einer geringen Modifikation, die im wesentlichen darin besteht, dass nur eine Auflagefläche 8a vorgesehen ist auch für einen Untergurt 4a, 4b verwenden.
Um die Positionierung des Abstandhalters 1a, 1a', 1a", 1b auf dem Gitterträger 2 zu erleichtern, ist er mit dem Gitterträger 2 lösbar verbindbar. Bei einem spröden Material kann es infolge der bei diesem Vorgang auftretenden Belastungen zu Beschädigungen des Abstandhalters 1a, 1a', 1a", 1b kommen. Daher ist der Abstandhalter 1a, 1a', 1a", 1b aus einem elastischen Material gefertigt, um Beschädigungen bei der Montage bzw. Positionierung an dem Gitterträger 2 zu vermeiden.
Der Abstandhalter 1b für einen Untergurt 4a, 4b weist gemäss Fig. 6 eine Haltenase 10'mit einer unteren Abstützfläche 1 l'zur Fixierung auf dem Gitterträger 2 sowie eine Abstützfläche 9b für die Schalung der Betonplatte auf. Die Aufnahme 6b unterscheidet sich von der Aufnahme 6a des Abstandhalters 1 a für den Obergurt 3 im wesentlichen dadurch, dass zusätzlich zu einem Untergurt 4a, 4b nur ein Endbereich eines Diagonalstabes 5a, 5b in ihr Platz finden muss. Zur Abstützung des Untergurtes 4a, 4b ist eine obere Abstützfläche 7b vorgesehen. Um die Stabilität zu erhöhen, weist der Abstandhalter 1 eine Auflagefläche 8a'zur Abstützung an dem untergurtseitigen Endbereich eines Diagonalstabes 5a, 5b auf.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to a spacer for a lattice girder to be embedded in concrete components, which has an upper chord and two lower chords, which are connected to one another by means of diagonal bars, which are welded to fastening points on the upper chord and one lower chord, the spacer at least one receptacle for the upper chord or one
Has lower chord.
An essential element in reinforced concrete construction are prefabricated components made of concrete or wall elements consisting of two parallel, spaced-apart exposed concrete slabs, which are connected to one another by lattice girders.
A frequently used embodiment of the lattice girders has a rod-shaped upper chord and two rod-shaped lower chords running parallel to this. The lower chords are each connected to the upper chord by a so-called diagonal. In a common embodiment, these diagonals run undulating between the respective lower chord and the upper chord, the wavefront running normally on the respective lower chord or upper chord. The diagonals are non-positively connected to the belt bars.
The production of a prefabricated component mentioned above takes place in several steps. In a first step, concrete is poured into a formwork with a rectangular floor plan to produce a first exposed concrete slab, with a uniform distribution of the concrete being achieved by a constant shaking movement of the formwork. The lower chords of the lattice girder are placed in the formwork and poured into the exposed concrete slab, the upper chord or the lower chord of a lattice girder running essentially parallel to the base of the formwork.
Since the lattice girders are made of a low-alloy steel due to the cost, the prefabricated component may rust due to penetrating moisture, which means that the required safety criteria are no longer met. For this reason, it is necessary that the upper chord or the lower chords are not arranged too close to the outer, exposed surfaces of the exposed concrete panels of the prefabricated component, hereinafter referred to as the outer skin.
Spacers made of a non-corrosive material, onto which the lattice girders are placed, are usually provided for spacing the upper and lower belts of the lattice girder from the outer skin
After inserting the lattice girders into the first exposed concrete slab, wait until the concrete has solidified. The first fair-faced concrete slab is then removed from the formwork, and then concrete is poured into the formwork again to produce a second fair-faced concrete slab. In a further step, the side of the first fair-faced concrete slab, from which the lattice girders protrude in sections, is placed on the second fair-faced concrete slab, the concrete of which is still fresh at this time. Due to the weight of the first exposed concrete slab, the top chords of the lattice girders are pressed into the concrete of the second exposed concrete slab.
Spacers are usually also provided to distance the upper chord of a lattice girder from the outer skin of the second exposed concrete slab.
The prefabricated component conventionally has a distance between the two exposed concrete slabs which essentially corresponds to the shortest distance between the upper chord of a lattice girder and the plane in which the two lower chords run, minus the depth of penetration of the lattice girder into the two concrete slabs.
The distance formed between the exposed concrete slabs, the so-called core, can be filled with concrete during assembly of the wall on the construction site. The lattice girders form a reinforcement element that absorbs the formwork pressure when concreting the core. Such wall elements are preferably used in residential construction, as well as for water tanks and silo buildings
For some applications of the prefabricated components mentioned above, it may be necessary to define a precisely defined distance between the upper and lower chords of the lattice girder from the outer skin of an exposed concrete slab.
Often, however, it is not necessary to maintain a precisely defined distance between the lower chords and the upper chord from the outer skin. For most applications, it is sufficient if only the top flange or the bottom flange of the lattice girder maintains a distance from the outer skin that is specified according to the respective requirements. The distance between the top flange and the outer skin of the concrete slab is usually used for this defined distance
<Desc / Clms Page number 2>
chosen because you only need half as many spacers for the top chord as for the two
Lower chords. In many cases, for reasons of cost, conventional spacers are used for the lower chords, with which no defined spacing of the lower chords from the outer skin of the
Concrete slab is possible, such as wire mesh pads.
The main problem when designing a spacer to produce a defined one
Distance is that it is caused by the vibrations of the formwork when pouring the
Concrete should not be knocked over, otherwise the above-mentioned distance between the two
Exposed concrete slabs can no longer be adhered to. As a result, the two concrete slabs may no longer run parallel to each other.
If a defined distance for the shortest distance to the outer skin is to be established for both the lower chords and the upper chord, then spacers must also be used for the lower chords that meet the same requirements as for the
Spacers of the top chord apply.
Numerous embodiments of spacers for lattice girders have become known.
For example, DE 42 18 573 C1 describes a disk-shaped spacer with rectangular frame parts, which can be placed on a rod-shaped lower or upper flange. The disadvantage of this embodiment is above all the instability of the spacer against twisting, which can be caused, among other things, by the vibrating movements that occur.
So-called reinforcement meshes are often used to create a distance between the
Use the straps of the lattice girder and the outer skin of the exposed concrete slabs. This measure creates a very stable spacer, which is also due to shaking movements
Position essentially does not change. The great disadvantage of such a spacer, however, is that, due to the design, it is not possible to distance the upper or lower flange from the outer skin.
Other known embodiments such. B. curved wire with top surfaces arranged for the straps also have this disadvantage.
EP 0 537 728 A1 describes a spacer for spacing a formwork panel and a lattice girder with reinforcing bars running parallel to one another, at least one receptacle for a reinforcing bar being provided on the spacer. A holding means is assigned to the receptacle for fixing the reinforcing bar. If the spacer is placed on only one reinforcement bar, it can twist. In one embodiment, in which the spacer is mounted on two reinforcement bars running parallel to one another, the contact surface of the spacer has such a large surface area that penetration of the spacer into the concrete ceiling of the formwork is made more difficult or prevented, which makes exact spacing difficult.
Furthermore, as a result of the large contact surface, the formation of so-called "viewing windows" can occur, which means that part of the contact surface or the entire contact surface is visible on the outer skin of the concrete slab, which is particularly true for prefabricated components made of exposed concrete slabs with regard to the further processing of large ones A disadvantage can be that further processing of the outer skin is usually not provided for with such components
GB 2 158 848 A describes a spacer for concrete components, a receptacle for a reinforcing bar being provided. This document is based on the task of creating a spacer to be fastened to a reinforcement bar for different reinforcement bar thicknesses.
A disadvantage of the spacer, however, as in EP 0 537 728 mentioned above, is that it is not secured against twisting transversely to the longitudinal direction of the reinforcing bar.
The spacer disclosed in US Pat. No. 4,991,372 A has a receptacle for two reinforcing bars running parallel to one another, at least in sections, and a reinforcing bar running normal to these. This spacer can be tilted or rotated in the direction of the reinforcement bar which runs normally to the two parallel reinforcement bars and is therefore very unstable with respect to this direction.
DE 34 10 484 A 1 discloses a spacer for the lower chords of a reinforcement element for a solid concrete ceiling delimited by chipboard, the spacer having a bearing surface for one of the chipboard. The reinforcement element consists of two
<Desc / Clms Page number 3>
straps and an upper chord, the upper chord and the two lower chords being connected to one another by means of diagonal bars. This spacer has a preferably semicircular receptacle for each lower flange, which is surrounded by semicircular reinforcing ribs. For
During assembly, the lower lattice girder area must be pressed together so that it can be inserted into the holder.
Due to the expansion movement of the compressed
Lattice girder in a direction normal to the lower chords and the diagonal bars to force transmission into the spacer, which can subsequently lead to a deformation of the spacer, whereby the distance between the support surface and the lower chords is no longer fixed. In order to achieve a better introduction of tensile and compressive forces into the chipboard, an anchoring part is provided under the contact surface for connecting the chipboard to the spacer.
DE 90 12311 U1 describes a spacer which has two adjacent receptacles for an upper flange. Another disadvantage of this spacer is its instability against twisting around the upper flange. Although this spacer is provided at a crossing point of reinforcing bars, the problem of twisting cannot be eliminated with the solution described. This spacer is therefore not particularly well suited for the spacing of concrete components that must maintain an exact distance from one another.
It is therefore an object of the invention to provide spacers which can be fixed in a stable position and with which a defined distance can be produced between the outer skin of a concrete slab and the upper flange or the lower flange of a lattice girder.
In addition, a simple attachment of the spacer to the lattice girder should be possible in order to keep the time required for assembly small.
This object is achieved with a spacer according to the invention of the type mentioned at the beginning for an upper chord in that according to the invention the receptacle has at least two contact surfaces for the end regions of the diagonal bars on the upper chord side.
In the manufacture of the wall elements, the two lower chords of the lattice girder are first poured into a layered concrete slab, whereby spacers of a conventional type can be used here if no defined distance between the lower chords and the outer skin is required. When the concrete of this slab has solidified, it is placed in the formwork with the top straps of the lattice girder facing down. Spacers according to the invention are provided at the connection points of the diagonals with the top flange, so that a defined distance is formed between the bottom of the formwork and the top flange. In order to avoid bending of the upper chord caused by the weight of the first cast plate, these spacers are preferably arranged on the nodes of the lattice girder.
If a defined distance is also required between the lower chords and the outer skin, the task can also be solved with a spacer of the type mentioned at the outset, in which the receptacle has an upper support for a lower chord and at least one additional support surface for an end area of a diagonal bar on the lower chord side having.
In order to achieve a good fixation of the spacer arranged on the upper chord on the lattice girder, at least one holding lug comprising the upper chord and / or the diagonal bars in the area of the fastening point is provided with at least one lower support surface.
The fixing of a spacer arranged on the lower chord side is made possible by at least one retaining lug comprising a lower chord and / or a diagonal bar with at least one lower support surface
An advantageous variant for fastening the spacer to the upper chord of the lattice girder consists in that the at least two contact surfaces are formed at the ends of arms which extend essentially in the direction of the contact plane of the lower chords.
In order to attach the arms to the lattice girder, they are designed to be fixable to the diagonal bars
Tilting of the upper chord-side spacer is prevented by having at least one extension projecting in the longitudinal direction of the upper chord, the underside of which rests on the upper chord.
In the case of a spacer on the lower chord side, tilting is prevented by having at least one extension projecting in the longitudinal direction of a lower chord, the underside of which rests on the lower chord.
<Desc / Clms Page number 4>
In order to facilitate the positioning of the spacer on the lattice girder, the spacer is detachably connected to the lattice girder, damage to the spacer in the
Assembly or positioning on the lattice girder can be avoided in that the
Spacer is made of an elastic material.
The invention and further advantages are explained in more detail below using an exemplary embodiment which is illustrated in the drawing. In this show
1 is a perspective view of a lattice girder with spacers according to the invention arranged on the upper and lower chord side;
2 shows a lattice girder with a spacer arranged on the upper chord side in a perspective view;
3 shows a section along the line 111-111 in Fig. 1.
Fig. 4 shows a variant of Fig. 3;
5 shows a spacer arranged on the upper belt side in a perspective view;
6 shows a section along the line VI-VI in FIG. 1st
1, a commercially available lattice girder 2 has two lower chords 4a, 4b and an upper chord 3, the upper chord 3 and one lower chord 4a, 4b each being connected by means of diagonal bars 5a, 5b. According to the present embodiment, the diagonal bars 5a, 5b are designed as a wave-shaped bent wire. The diagonal bars 5a, 5b are each fastened at fastening points 12a, 12b with a lower flange 4a, 4b or with the upper flange 3 by mechanical resistance
Spot welding non-positively connected.
The diagonal bars 5a, 5b usually have a diameter of 5 mm to 6 mm.
The diameters of conventional lower chords 4a, 4b are between 5 and 8 mm, the diameters of the upper chord 3 are usually also between 5 and 8 mm.
As already described at the beginning, the lattice girders 2 serve as reinforcement elements which are pressed or pressed into a concrete structural element. These concrete structural elements are usually designed as wall elements with two exposed concrete slabs, which are rigidly connected to one another via the lattice girders 2. When installing these wall elements, the core is poured out with concrete. In this way, prefabricated components / wall elements that are easy to transport and set up can be realized.
When manufacturing the exposed concrete slabs - as already described above - care must be taken to ensure that a defined minimum distance between the lower chords 4a, 4b or the upper chord 3 and the outer skin of the concrete wall is maintained. A spacer 1 a according to the invention is therefore arranged in the region of a fastening point 12 a of the diagonal bars 5 a, 5 b with the upper flange 3, a retaining lug 10 being provided for fixing the spacer 1 a in its position. In order to prevent the spacer 1a from tilting in the longitudinal direction of the upper chord 3, at least one extension 14 is provided. Which emerges in detail from FIG. 5. In another embodiment, two diametrically opposite extensions 14 are provided to increase the tilting stability of the spacer 1.
By using the spacer 1a, a precisely defined minimum distance can be established between the upper chord and the outer skin. 1 corresponds to the distance d minus the radius of the top chord 3, the distance d essentially corresponding to the normal distance of the longitudinal middle line g of the top chord 3 and the outer skin of the concrete slab. To support the outer skin or formwork, the spacer 1 has a support surface 9a at the specified distance d from the upper flange 3. In order to facilitate pressing into the fresh concrete, the support surface 9a is made sufficiently small.
Although it is not necessary in many cases to create a precisely defined distance between the lower chords 4a, 4b and the outer skin of the concrete slab to be cast, it can sometimes be necessary to guarantee a defined distance here too, especially if there is a corresponding legal requirement Regulations there.
In this case, a defined distance between the lower chords 4a, 4b can be created in that spacers 1b according to the invention are placed on the lower chords 4a, 4b of the lattice girder 2, a retaining lug 10 'being provided for fixing, as in the case of the upper chord-side spacer 1a. To support the outer skin or formwork, the spacer 1b has a support surface 9b at a distance from the lower flange 4a, 4b that is determined according to a distance to be maintained. The defined minimal
<Desc / Clms Page number 5>
distance between the lower flange 4a, 4b and the outer skin of the concrete slab corresponds to a distance d minus the radius of a lower flange 4a, 4b.
According to the embodiment according to FIG. 2, the spacer 1a ′ for the upper chord 3 has arms 13 extending in the direction of the support plane s of the lower chords 4a, 4b. The ends of these arms 13 closer to the upper chord 3 merge into the contact surfaces 8a, 8b, as shown in FIG. 5. For fastening to the diagonal rods 5a, 5b, the arms 13 have fastening devices 15 at their ends closer to the lower chords 4a, 4b. These fastening devices 15 are preferably designed as elastic sleeves, which at least in sections include the diagonal bars 5a, 5b. This measure ensures that the spacer 1 a can be clipped onto the lattice girder 2.
3, the spacer 1a according to the invention has a receptacle 6a which, in the region of the fastening point 12a of the upper flange 3 and the diagonal struts 5a, 5b, essentially comprises the entire cross-sectional area 8 of the upper flange 3 and the diagonal struts 5a, 5b. Since the receptacle 6a is at least partially form-fitting, a good support is achieved on the lattice girder 2 and furthermore a high degree of security against rotation. The security against rotation is further improved in that the spacer 1a has a retaining lug 10, which is made of plastic and is elastic.
A variant of the spacer 1a @ according to the invention according to FIG. 4 provides that the retaining lug 10a, 10b in the fastening area 12a touches the sections of the diagonal bars facing the lower chords 4a, 4b. This represents an inexpensive embodiment in order to facilitate the placement of the spacer 1 a "on the lattice girder 2 and at the same time to enable a good fixation.
The spacer 1 a according to the invention according to FIG. 5 can be clipped onto the upper chord 3 and bears against it with an underside 14 ′ of the extension 14. The receptacle 6a has a support surface 7 for the upper chord 3 and two further support surfaces 8a, 8b for the end regions of the diagonal bars 5a, 5b on the upper chord side. To fix the spacer 1 a on the lattice girder 2, a retaining lug 10 is provided with a lower support surface 11, which rests on the upper flange 3 and the diagonal bars 5a, 5b.
The spacer 1 a shown here can be used for a lower flange 4a, 4b with a slight modification, which essentially consists in the fact that only one contact surface 8a is provided.
In order to facilitate the positioning of the spacer 1a, 1a ', 1a ", 1b on the lattice girder 2, it can be detachably connected to the lattice girder 2. In the case of a brittle material, the spacer 1a, 1a can be damaged as a result of the loads that occur during this process ', 1a ", 1b come. The spacer 1a, 1a ', 1a ", 1b is therefore made of an elastic material in order to avoid damage during assembly or positioning on the lattice girder 2.
The spacer 1b for a lower flange 4a, 4b has, according to FIG. 6, a retaining lug 10 'with a lower support surface 11' for fixing on the lattice girder 2 and a support surface 9b for the formwork of the concrete slab. The receptacle 6b differs from the receptacle 6a of the spacer 1a for the upper chord 3 essentially in that, in addition to a lower chord 4a, 4b, only one end region of a diagonal bar 5a, 5b has to find its place. An upper support surface 7b is provided to support the lower flange 4a, 4b. In order to increase the stability, the spacer 1 has a support surface 8a ′ for support on the lower region end area of a diagonal bar 5a, 5b.
** WARNING ** End of DESC field may overlap beginning of CLMS **.