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Die Erfindung betrifft ein brettartiges Gleitgerät, insbesondere einen Schi mit einem Tragkörper, der eine Lauffläche und eine dieser gegenüberliegende und von dieser um eine Höhe einer umlaufenden Stirnfläche distanziert angeordnete Aufstandsfläche aufweist und dessen Lauffläche und die Aufstandsfläche eine Breite und/oder Länge aufweisen, die ein Mehrfaches der Höhe der Stirnfläche beträgt und mit einer Aufklebefläche und zumindest einem Positionierelement in einem Montagebereich auf der Aufstandsfläche für eine Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung.
Aus der DE 35 27 219 A1 ist eine Verklebung der Montageplatte eines Schibindungskörpers mit der Oberseite eines Schis bekannt, wobei die Unterseite der Montageplatte Vorsprünge aufweist, welche den Schibindungskörper für den Klebevorgang durch ein Eindringen in entsprechende Ausnehmungen am Schi positionieren. Diese Ausnehmungen werden mit üblichem Werkzeug für die mechanische Bearbeitung von Werkstücken, bevorzugt Bohrwerkzeugen in die Oberseite des Schis eingearbeitet. Eine Tiefe dieser Ausnehmungen ist dabei kleiner als eine Stärke der äusseren Umgrenzungsschichte des Schis. Die Einhaltung der Positionen und der Tiefe der Ausnehmungen wird bevorzugt durch Einsatz von Bohrschablonen für den Montagevorgang gewährleistet.
Nachteilig ist hierbei, dass die Vorsprünge und Ausnehmungen in ihren Abmessungen durch die geringe Stärke der äusseren Deckschichte bei modernen Gleitgeräten stark begrenzt sind und nur geringfügige Eingriffsweiten zwischen dem Vorsprung und der entsprechenden Ausnehmung möglich sind, wodurch u.a. bei stärkeren Kleberschichten Schwierigkeiten bei der gegenseitigen Positionierung auftreten. Darüber hinaus kann der Zeitbedarf für die Montage der Schibindungskörper am Schi kaum verringert werden.
In der CH 671 519 A5 ist ebenfalls eine Verklebung einer Schibindung mit einem Schi geoffenbart, wobei zwischen dem Bindungskörper und dem Schi eine Dämpfungsschichte angeordnet ist, welche den Bindungskörper in allen Raumrichtungen schwingungsdämpfend lagert. Nachteilig bei dieser Ausbildung ist, dass ebenso wie bei der DE 35 27 219 A1 die Schibindung am Schi unverschiebbar gehaltert ist und somit nach erfolgter Montage die Einnahme unterschiedlicher Relativpositionen gegenüber dem Schi verwehrt wird. Darüber hinaus ist eine exakte räumliche Positionierung der Bindungsteile, vor allem in Längsrichtung nur unter Zuhilfenahme von Schablonen, der Beachtung von Markierungen oder über eine aufwendige Vermessung möglich.
Aus der DE 23 63 662 A1 ist eine Vorrichtung zur Montage und Demontage von Bindungselementen an einem bzw. von einem Schi bekannt. Hierbei ist eine Befestigungsplatte über einen ebenflächigen Auflagebereich an der planen Oberseite des Schis z.B. mittels eines Klebers fixiert.
Diese Befestigungsplatte ist derart ausgebildet, dass sie in formschlüssigen Eingriff mit einer an der Unterseite des Bindungskörpers angeordneten Basisplatte gebracht werden kann, wobei diese Befestigungsplatte den Bindungskörper durch den Einsatz einer Schraubverbindung zwischen Basisplatte und Grundplatte in allen Raumrichtungen unverschiebbar haltert. Nachteilig ist, dass ebenso wie bei den voranstehend abgehandelten Druckschriften die aufwendige und zeitraubende Erstmontage der Befestigungsplatte unumgänglich ist und eine individuelle Verstellung der Schibindung nach erfolgter Montage der Basisplatte am Sportgerät unmöglich ist.
Es sind bereits brettartige Gleitgeräte bspw. Alpinschi bekannt - gemäss EP 0 451 132 B1 - bei welchen ein den Schikörper bildender Tragkörper vorhanden ist, der eine umlaufende, die Seitenwangen und ein Stirnende bildende umlaufende Stirnfläche aufweist, die die einander gegenüberliegende Lauffläche und eine Aufstandsfläche voneinander distanziert, wobei die Breite und/oder eine Länge der Lauffläche und der Aufstandsfläche ein mehrfaches der Höhe der Stimfläche beträgt. Auf der Aufstandsfläche ist ein plattenförmiger Tragkörper bspw. aus Aluminium vorgesehen, welcher in einem mittleren Bereich bspw. durch eine Verklebung und gegebenenfalls durch eine zusätzliche Verschraubung unmittelbar starr mit dem Schi verbunden ist.
Dieser Tragkörper ist in den, an den mittleren, starr mit dem Schi verbundenen Bereich anschliessenden in Schilängsrichtung weisenden Enden, im Abstand von der Oberseite des Schiobergurtes angeordnet und unter Zwischenschaltung von Dämpfungsmaterial insbesondere elastomeren Dämpfungsmaterial, am Schi befestigt. Für eine Festlegung von nicht näher dargestellten Bindungsteilen am Tragkörper sind ausgehend vom abgesetzt bzw vertieft ausgebildeten Bereich der starren Verbindung des Tragkörpers mit dem Schi Führungsnuten vorgesehen, welche sich über einen im Abstand vom Schiobergurt verlaufenden Bereich des Tragkörpers erstrecken. In diese Führungsnuten können Teile einer Schibindung eingesetzt und mechanisch festgehalten bzw. arretiert werden.
Ein derart ausgebildeter Schi kann nur in Verwendung mit einer speziell dafür ausgebildeten Schibindung
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verwendet werden, oder es sind entsprechende Adapterstücke vorrätig zu halten, die eine Anpassung an andere Schibindungen ermöglichen. Nachteilig ist weiters, dass die Herstellung eines derartigen Schis aufwendig ist.
Ein weiteres bekanntes Verfahren zum schnellen Montieren der Bindung für einen Schuh auf einem Schi und eine entsprechend ausgebildete Schibindung sind aus der DE 39 43 203 A1 bekannt. Bei dieser Ausführungsvariante sind zwei Längsenden eines Montageelements der Bindung in zwei schifesten oder fest mit dem Schi verbundenen Teilen eingebaut. Diese Teile werden werkseitig mit dem Schi verbunden oder in diesen integriert, wobei die Verbindung dieser Teile bzw. Einbau- oder Verankerungseinrichtungen mit dem Schi durch Weben, Schweissen, Überformen oder dgl. erfolgen kann. Dadurch wird zwar ermöglicht, dass eine Befestigung der Schibindung ohne das Anbohren des Schis erreicht wird, die Herstellung eines derartigen Schis ist jedoch äusserst aufwendig, da in der Produktion bereits Teile der Schibindung bzw. der Halte- bzw.
Verbindungseinrichtung mit einem Schuh in den Schi integriert werden müssen. Es ist zwar in dieser Druckschrift ganz allgemein auch darauf hingewiesen, dass die Verbindung oder Integration über Kleben erfolgen soll, genaue Angaben darüber sind dieser Druckschrift aber nicht zu entnehmen und es kann diese Verbindung - wie ausgeführt - nur werkseitig erfolgen, weshalb wiederum der Nachteil besteht, dass die derart hergestellten Schier nur für eine spezielle Bindung verwendet werden können.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine rasche und zerstörungsfreie Montage bei exakter Positionierung und Halterung einer Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung auf einem Schi zu erzielen.
Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass das oder die Positionierelemente durch räumlich verformte Teile einer die Aufstandsfläche bildenden Deckschicht des Tragkörpers gebildet sind, welche Grundplatten, die eine Führungsbahn für die Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung ausbilden, oder welche Positionierelemente eine Tragplatte oder Plattenteile zur Aufnahme der Grundplatten relativ zum Tragkörper in Längs- und Seitenrichtung positionieren. Vorteilhaft ist bei dieser Ausführungsvanante, dass es nunmehr aufgrund der vorhandenen Positionierelemente einfach möglich ist, zu jedem beliebigen Zeitpunkt während der Produktion eines Schis oder auch nach dessen Auslieferung jede beliebige, entsprechend vorbereitete, Grundplatte einer Verbindungsbzw. Haltevorrichtung auf dem Schi durch einen Klebevorgang zu befestigen.
Dadurch ist es möglich ohne eine Zerstörung der Oberfläche bzw eines Anbohrens des Tragkörpers eines derartigen Schis, eine hochfeste Verbindung über eine grosse Oberfläche zu erzielen und es kann der Zeitbedarf für die Montage einer derartigen Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung stark verkürzt werden. Es bedarf keiner Arbeitsvorbereitung durch Anbringung von Lehren oder Schablonen, da durch die vorgesehenen Positionierelemente die Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung nach dem Auftragen des Klebers für die Herstellung der Klebeverbindung mit dem Positionierelement einfach positioniert werden kann. Dazu kommt, dass durch diese Ausführungsvariante nunmehr auch Schi, bei welchen die Verbindungs- bzw.
Haltevorrichtung noch nicht montiert ist, mit einem durchgehenden Design auf der Aufstandsfläche versehen werden können, wodurch eine verbesserte Werbewirksamkeit erzielt werden kann. Des weiteren kann die Oberfläche für den Konsumenten von störenden Markierungen und technischen Detailangaben befreit sein, da durch im Muster erkenntliche Kennzeichnungen für den Fachmann jene Stellen angedeutet werden können, in welchen durch Entfernen bspw. einer Oberflächen- bzw. Deckschicht, die entsprechenden Positionierelemente frei werden, wobei für die unterschiedlichsten Bindungen entsprechende Positionierelemente vorgesehen werden können und nur jeweils diejenigen frei zu legen sind, die für die Befestigung der jeweils vorhandenen Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung benötigt werden.
Dadurch wird die Produktion der Schier vereinfacht und auch der Kostenaufwand für die Montage der Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung in überraschend einfacher Weise, bei einer gleichzeitigen Erhöhung der Betriebssicherheit und Lebensdauer derartiger brettartiger Gleitgeräte, verringert
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 2, weil dadurch und unabhängig von den eingesetzten Materialien für die Schibauteile, die für eine Klebeverbindung zwischen einem Tragkörper eines Gleitgeräts und einer darauf zu befestigenden Haltevorrichtung die dafür geeignetsten Materialien verwendet werden können.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung beschreibt Patentanspruch 3, wodurch eine sehr individuell gestaltbare Oberfläche gegeben ist.
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Nach den weiteren vorteilhaften Ausbildungen, wie in den Patentansprüchen 4 und 5 beschrieben, wird eine rasche Montage bzw. Ausrüstung des Gleitgeräts mit einer Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung ohne der Durchführung einer mechanischen Bearbeitung, z. B. Bohren, bei einer hohen Sicherheit der Verbindung, ermöglicht.
Möglich ist dabei auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 6, weil dadurch über die gesamte Länge des Gleitgeräts eine durchgehende einheitliche Gestaltung der Oberfläche möglich ist.
Gemäss einer vorteilhaften Weiterbildung, wie in den Patentansprüchen 7 und 8 gekennzeichnet, wird eine einwandfreie Zuordnung und rasche Auffindung, der für unterschiedliche Grössen von Schuhen erforderlichen Positionen bei der Montage der Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung bzw. einer diese aufnehmenden Grund- und/oder Tragplatte erreicht.
Möglich ist auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 9, wodurch gleichzeitig mit der entsprechenden Positionierung durch ein Ineinandergreifen der Positionierelemente eine Entlastung der Verbindung von Scherbeanspruchungen erreicht wird.
Durch eine vorteilhafte Weiterbildung, wie im Patentanspruch 10 beschrieben, ist eine achsfluchtende Anordnung bei der Montage der Grund- und/oder Tragplatte am Gleitgerät möglich, ohne dass Montagelehren etc. erforderlich sind.
Vorteilhafte Weiterbildungen beschreiben auch die Patentansprüche 11 und 12, wodurch zusätzlich zur Klebeverbindung eine formschlüssige Verbindung für die Halterung der Grundund/oder Tragplatte erreicht wird.
Möglich ist auch eine vorteilhafte Ausbildung, wie in Patentanspruch 13 gekennzeichnet, weil dabei eine Vielzahl unterschiedlicher Positionierelemente, wie sie für die Montage verschiedener Typen von Verbindungs- bzw. Haltevorrichtungen zweckmassig sind, durch die Decklage verdeckt angeordnet werden können und bei der Montage nur die, der jeweiligen Type zugeordneten, durch punktuelles Entfernen der jeweiligen Bereiche der Decklage, zu aktivieren sind.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung beschreibt Patentanspruch 14, wodurch technisch einfach zu fertigende und damit wirtschaftliche Positionierelemente erreicht werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung beschreibt Patentanspruch 15, da es bei einer derartigen Ausbildung zu keiner abweichenden Beeinflussung der Geometrie des Gleitgerätes kommt.
Möglich sind aber auch Ausbildungen nach den Patentansprüchen 16 bis 18, wodurch vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten gegeben sind und damit einfach und kurzfristig Markttrends bei der Gestaltung der Gleitgeräte berücksichtigt werden können.
Eine vorteilhafte Weiterbildung beschreibt Patentanspruch 19, wodurch günstige Integrationsmöglichkeiten für Montageelemente im technischen Aufbau des Gleitgerätes erreicht werden.
Gemäss einer vorteilhaften Weiterbildung, wie im Patentanspruch 20 beschrieben, wird eine das Fahrverhalten des Gleitgerätes nachteilig beeinflussende Versteifung im Bereich der Tragplatte insbesondere in einem Zwischenbereich zwischen den Aufklebeflächen wirkungsvoll vermieden.
Weiters sind aber auch Ausbildungen nach den Patentansprüchen 21 und 22 vorteilhaft, weil bei entsprechender Auswahl der Materialien für die Tragplatte und der Klebemittel eine Anpassung der Elastizitätseigenschaften bzw. des Schwingungsverhalten erreicht wird.
Durch eine vorteilhafte Weiterbildung, wie im Patentanspruch 23 beschrieben, wird eine Versteifung des Gleitgeräts im Bereich der Tragplatte vermieden, und gewährleistet das für die Fahrsicherheit und den Fahrkomfort massgebliche Schwingungsverhalten.
Möglich sind aber auch vorteilhafte Ausbildungen wie in den Patentansprüchen 24 und 25 beschrieben, wodurch eine Übertragung von auf das Gleitgerät im Fahrbetrieb einwirkenden Schlägen und Stössen bzw. auch von kurzwelligen Schwingungen auf die Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung und damit auf den Benutzer wirkungsvoll vermieden wird.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 26, weil dadurch bereits bei der Fertigung des Gleitgeräts und damit bei der Serienherstellung Dämpfungsmassnahmen wirkungsvoll eingesetzt werden, durch die ein nachträglicher Montageaufwand entfällt.
Möglich ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 27, wodurch ein sehr rasches und exaktes Auffinden, der nach unterschiedlichen Kriterien, z.B. Schuhgrösse, vorgesehenen Montagepositionen gegeben ist, wodurch Montagefehler vermieden und der Kostenaufwand für die Montage verringert wird.
Gemäss einer vorteilhaften Weiterbildung, wie im Patenanspruch 28 beschrieben, werden zusätzliche, insbesondere Scherkräfte aufnehmende Positionierelemente erreicht, durch welche
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die Kleberschicht von diesen Kräften entlastet wird.
Schliesslich ist auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 29 vorteilhaft, wodurch der Montagebereich auf zwei, in Richtung der Länge des Gleitgerätes voneinander distanzierte und elastisch verformbare Verbindungsbereiche aufgeteilt wird und zwischen diesen eine Beeinträchtigung des Gleitgeräts hinsichtlich seines dynamischen Verhaltens wirkungsvoll vermieden wird.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Teil eines erfindungsgemässen Gleitgeräts mit einer auf diesem angeordneten
Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung in Seitenansicht;
Fig. 2 das erfindungsgemässe Gleitgerät in Draufsicht;
Fig. 3 das erfindungsgemässe Gleitgerät, geschnitten gemäss den Linien 111-111 in Fig. 1;
Fig. 4 das erfindungsgemässe Gleitgerät, geschnitten gemäss den Linien IV-IV in Fig. 1;
Fig. 5 eine andere Ausführungsvariante des Aufbaus bzw. der Anordnung von Positionier- elementen auf dem Gleitgerät;
Fig. 6 eine weitere Ausführungsvariante der Anordnung bzw. des Aufbaus der Positionier- elemente auf dem Gleitgerät;
Fig. 7 das Gleitgerät mit einer im Montagebereich angeordneten und Positionierelemente aufweisenden Tragplatte;
Fig. 8 das Gleitgerät mit der Tragplatte geschnitten gemäss der Linien VIII-VIII in Fig. 3;
Fig. 9 eine mechanische Arretiervorrichtung zur zusätzlichen Verbindung bzw. Verankerung einer Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung mit dem Gleitgerät;
Fig. 10 eine weitere Ausführungsvariante der Verbindung bzw. der Verankerung der Verbin- dungs- bzw. Haltevorrichtung mit dem Gleitgerät;
Fig. 11 eine andere Ausführungsvariante der Verbindung bzw. der Verankerung der Verbin- dungs- bzw.
Haltevorrichtung mit dem Gleitgerät;
Fig. 12 eine andere Ausführung mit einer in einer Vertiefung des Gleitgerätes angeordneten
Tragplatte teilweise geschnitten;
Fig. 13 eine weitere Ausbildung mit einer, unter einer Deckplatte angeordneten, mit Positio- nierelementen versehenen Tragplatte, teilweise geschnitten;
Fig. 14 eine andere Ausführung einer auf einem Gleitgerät angeordneten, mit Positionier- elementen versehenen Tragplatte, geschnitten gemäss den Linien XIV-XIV in Fig 15;
Fig. 15 das Gleitgerät gemäss Fig. 14 in Draufsicht;
Fig. 16 einen Teilbereich des Gleitgerätes, geschnitten gemäss den Linien XVI-XVI in Fig. 15;
Fig. 17 eine weitere Ausführung des Gleitgerätes mit einer mit Positionierelementen versehe- nen Tragplatte in perspektivischer Ansicht;
Fig. 18 die Verbindung bzw. Verankerung der Verbindungs- bzw.
Haltevorrichtung mit dem
Tragkörper des Gleitgerätes;
Fig. 19 die Verbindung bzw. Verankerung der Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung im Trag- körper des Gleitgeräts in Draufsicht, geschnitten gemäss den Linien XIX-X1X in
Fig. 18.
In den Fig. 1 bis 4 ist ein brettartiges Gleitgerät 1, insbesondere ein Schi 2 gezeigt. Das Gleitgerät 1 kann aber z. B. auch durch Snowboards, Monoschi, Tiefschneeschi, Firngleiter, Sprungschi, wie auch durch andere dem nicht alpinen Bereich zuzuzählende Gleitgeräte 1, wie Surfbretter gebildet sein Das Gleitgerät 1 weist einen Tragkörper 3 auf, der durch eine umlaufende Stirnfläche 4 in Richtung einer Länge 5 und Breite 6 begrenzt ist. Durch eine Höhe 7 der Stirnfläche 4 ist eine Lauffläche 8 und eine Aufstandsfläche 9 für einen Benutzer des Gleitgerätes 1 voneinander distanziert, wobei die Höhe 7 und/oder die Breite 6 in Richtung der Länge 5 unterschiedlich sein kann.
Das Gleitgerät 1 weist - wie besser aus Fig. 2 ersichtlich - auf der Aufstandsfläche 9 zwei in strichpunktierten Linien gezeigte Montagebereiche 10,11 für eine Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12 für einen Schuh 13 auf. Die Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12 weist zwei auf der Aufstandsfläche 9 angeordnete mit dem Tragkörper 3 bewegungsfest verbundene Grundplatten 14,15 auf, in welchen ein Vorderbacken 16 und ein Fersenbacken 17 der Verbindungs- bzw.
Haltevorrichtung 12 in Richtung der Länge 5 fest- und/oder einstellbar gehaltert ist.
Diese Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12 kann z. B. jede aus dem Stand der Technik bekannte Schibindung, Boardbindung etc. sein. Vorteilhaft werden sogenannte Sicherheitsbindun-
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gen eingesetzt, die bei auftretenden Überbelastungen den Schuh 13 freigeben. Möglich sind auch Bindungen bei denen der Vorderbacken 16 mit dem Fersenbacken 17 über ein in zur Aufstandsfläche 9 senkrechter Richtung flexibles ansonsten zugfestes Verbindungselement 18 in einer einstellbaren Distanz 19 miteinander verbunden sind. Die Grundplatten 14,15 weisen in einer zur Längsmittelachse 20 senkrechten Ebene bevorzugt einen C-förmigen Querschnitt auf, wodurch diese in bekannter Weise eine Führungsbahn 21 für die Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12 bilden und diese in Längsrichtung, bevorzugt verstellbar am Gleitgerät 1, haltern.
Der Montagebereich 10 für die Grundplatte 14 im Bereich des Vorderbackens 16 ist als über die Aufstandsfläche 9 erhabene Aufklebefläche 22 ausgebildet, die um eine gute Verklebung mit der Grundplatte 14 zu erreichen beispielsweise mit einer entsprechenden Oberflächenrauhigkeit oder Grundbeschichtung oder dgl. bereits versehen ist. Im Gegensatz dazu ist im Bereich des Fersenbackens 17 gezeigt, dass die Grundplatte 15 direkt auf die Aufstandsfläche 9 aufgeklebt ist.
In diesem Fall kann entweder werkseitig der Aufklebebereich ebenfalls mit einer entsprechenden Oberflächenrauhigkeit oder Grundbeschichtung, um eine gute Haftung zu erreichen, versehen sein, oder vor dem Aufkleben der Grundplatte 15 entsprechend vorbehandelt werden.
Zur Positionierung der Grundplatte 14 im Bereich des Vorderbackens 16 ist zumindest ein die Aufklebefläche 22 überragendes Positionierelement 23 angeordnet. Dieses Positionierelement 23 ist durch eine Positionierleiste 24 gebildet die sich in Längsrichtung des Gleitgerätes 1 erstreckt und senkrecht dazu einen etwa dreieckförmigen Querschnitt aufweist. Die Grundplatte 14 zur Aufnahme des Vorderbackens 16 ist zur Ausrichtung gegenüber dem Gleitgerät 1, mit einer Ausnehmung 25 bzw. Vertiefung oder einem Durchbruch versehen, der das Positionierelement 23 entweder in einer zur Aufstandsfläche 9 parallelen Ebene umgibt, oder räumlich umhüllt.
Demgegenüber ist das Positionierelement 26 im Bereich des Fersenbackens 17 durch eine unmittelbare Verformung der Deckschicht des Gleitgerätes 1 als Vertiefung 27 ausgebildet, in die ein eine Unterseite 28 der Grundplatte 15 überragender Fortsatz 29 eingreift. Auch diese Vertiefung 27 erstreckt sich in Richtung der Länge 5 des Gleitgerätes 1 und weist in einer dazu senkrechten Ebene einen dreieck-, wulst- oder trapezförmigen Querschnitt auf.
Die Ausnehmung 25 in der Grundplatte 14 kann durch eine Ausstanzung bzw. eine Einprägung oder eine Durchsetzung bzw. Ausklinkung eines Teils der Grundplatte 14 hergestellt werden.
Gleichermassen kann der Fortsatz 29 in der Grundplatte 15 durch eine Durchsetzung bzw.
Einprägung oder eine Sicke gebildet sein. Weiters ist zwischen den beiden Montagebereichen 10, 11 in Fig. 2 noch angedeutet, dass auf der Aufstandsfläche 9 des Schis 2 Mittelmarkierungen 30 zum Ausrichten des Vorder- und/oder Fersenbacken 16, 17 angeordnet sein können.
Wie besser aus den beiden Schnittdarstellungen in den Fig. 3 und 4 zu entnehmen ist, ist zwischen der Grundplatte 14 und der Aufstandsfläche 9 eine Kleberschicht 31 aus einem hochfesten bevorzugt dauerelastischen Kleber 32 angeordnet. Eine gleiche Kleberschicht 33 ist auch zwischen der Grundplatte 15 des Fersenbackens 17 und der Aufklebefläche 22 des Gleitgerätes 1 angeordnet.
Weiters ist aus diesen Schnittdarstellungen zu entnehmen, dass eine Höhe 34 des Positionierelements 23 grösser ist als eine Dicke 35 der Kleberschicht 31, sodass auch nach dem Auftragen der Kleberschicht 31 auf die Aufklebefläche 22 das Positionierelement 23 zur Positionierung der Grundplatte 14 über die Kleberschicht 31 vorragt. Dabei ist auch zu berücksichtigen, dass die gegengleichen, ineinandergreifenden Teile des Positionierelementes 23 und der Ausnehmung 25 der Grundplatte 14, annähernd spielfrei ineinander eingreifen bzw. aneinander anliegen, wenn sie durch die Kleberschicht 31 voneinander getrennt sind.
Dies bedeutet, dass - wie aus Fig. 1 ersichtlich - eine Länge 36 der Ausnehmung 25 in der Grundplatte 14 in einer der Dicke 35 der Kleberschicht 31 entsprechenden Distanz 23 in der gleichen Distanz oberhalb der Aufklebefläche 22 entspricht.
Gleiches trifft selbstverständlich auf eine Breite 38 der Ausnehmung 25 zu, die im Bereich einer Unterseite 39 bzw. der Auflagefläche der Grundplatte 14 einer Breite 40 des Positionierelements 23 in einem der Dicke 35 entsprechenden Abstand oberhalb der Aufklebefläche 22 entspricht. Bevorzugt ist, um Produktionsfehler zu vermeiden und eine sichere Fixierung der Grundplatte 14 bzw.
der Führungsbahn 21 zu erzielen, die Höhe 34 des Positionierelements 23 geringer als eine Summe einer Tiefe 41 der Ausnehmung 25 der Grundplatte 14 und die Dicke 35 der Kleberschicht 31, wobei diese Differenz bevorzugt grösser ist als die übliche Dicke 35 der Kleberschicht 31, sodass
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auch dann wenn auf dieses Positionierelement 23 insbesondere auf die der Grundplatte 14 zugewandten Oberfläche eine Kleberschicht 31 aufgetragen wird, ein spielfreies Positionieren der Grundplatte 14 erreichbar ist. Die gleichen Abmessungsverhältnisse sind vorzugsweise auch bei der Ausbildung der Grundplatte 15 und dem zugeordneten Positionierelement 26 entsprechend zu berücksichtigen.
Wie die durch die Übernahme der gleichlautenden Bezugszeichen in die Schnittdarstellung gemäss Fig. 4 angedeutet wurde, ist die Ausbildung der Längen- und Breitenverhältnisse nur invers zur Ausbildung in Fig. 3, also im Bereich des Vorderbackens 16, zu betrachten.
Selbstverständlich ist es auch möglich dieses Positionierelement 23 oder mehrere solcher Positionierelemente 23 bzw. -leisten 24 im Abstand hintereinander in Querrichtung zur Längsmittelachse 20 des Gleitgerätes 1 anzuordnen, also in Art von Querrippen, um gleichzeitig durch unterschiedliches Aufsetzen der Grundplatte 14 bzw. 15 eine Positionierung des Vorder- bzw. Fersenbackens 16,17 unter Bezug auf unterschiedliche Schuhgrössen zu ermöglichen.
Gleichermassen können natürlich auch die Vertiefungen 27 senkrecht zur Längsmittelachse 20 ausgerichtet oder auf dem Gleitgerät 1 positioniert sein, sodass eine raschere Anpassung der Position der Grundplatte 15 an unterschiedliche Montagesituationen, vielfach in Abhängigkeit von der Schuhgrösse erfolgen kann.
Anstelle der Ausbildung des Positionierelementes 23 bzw. der Ausnehmung 25 mit einem dreieck-, wulst- oder trapezförmigen Querschnitt in einer zur Längsrichtung des Gleitgerätes 1 senkrechten Ebene kann das Positionierelement 23 und die Ausnehmung 25 in zur Oberfläche des Gleitgerätes 1 senkrechter Richtung einen gleichbleibenden Querschnitt aufweisen, sodass eine exakte Längs- und Seitenpositionierung der Grundplatte 14 relativ zum Gleitgerät 1 auch bei unterschiedlichen Dicken der Kleberschicht 31 erzielt werden kann.
Die Befestigung der Grundplatte 14,15 auf der Aufstandsfläche 9 bzw. deren bewegungsfeste Verbindung mit dem Tragkörper 3 erfolgt über Kleberschichten 31, 33. Zur Herstellung einer dauerhaften Verbindung sind eine Vielzahl handelsüblicher Klebemittel geeignet, wobei sich insbesondere Klebemittel auf Basis von Epoxidharzen sowohl hinsichtlich der Festigkeit der Klebeverbindung in dem für Sportgeräte erforderlichen Temperaturbereich von etwa -40 C bis +70 C, wie auch durch die problemlose Anwendung als besonders geeignet herausgestellt haben.
Weitere Klebemittel können sowohl Einkomponentenkleber, z. B. Kontaktkleber, aber auch Mehrkomponentenkleber sein, wobei sich die Verfahren zur Herstellung der Klebeverbindung nach dem jeweiligen Klebemittel, bzw. den Verarbeitungsrichtlinien, wie sie für diese Klebemittel bestehen, richten. Die Verklebung kann dabei, unter Anwendung einer Druck- und/oder Temperaturbeaufschlagung bzw. durch Strahlungseinwirkung, z. B. UV-Strahlung, rasch aushärten, wobei vorzugsweise besonders kurze Aushärtezeiten bei Verwendung von Hochfrequenz- oder MikrowellenErwärmungsanlagen erreicht werden können.
Bei der Wahl des Klebemittels sind weiters die Materialien der zu verbindenden Teile zu berücksichtigen, wie auch deren Beschaffenheit z. B. die Oberflächenrauhigkeit. Aufgrund der zur Verfügung stehenden Klebeflächen zwischen den Grundplatten 14,15 und der Aufklebefläche 22 kann bei entsprechend fachgemässer Anwendung und Aufbringung der Klebemittel für jede Grundplatte 14,15, welche beispielsweise einen Vorder- oder Fersenbacken 16,17 lagert und üblicherweise mit zwei Schraubenpaaren befestigt ist und somit eine Mindestausreissfestigkeit von in etwa 8000 N aufweist auch mit der Klebeverbindung eine Ausreissfestigkeit von zumindest 8000 N erzielt werden, sodass ohne zusätzliche mechanische Fixierung die normgemäss vorgeschriebene Mindestausreissfestigkeit beim Aufkleben der Grundplatten 14,15 erreicht werden kann.
In den Fig. 5 und 6 sind Ausführungsvarianten für die Anordnung und Ausbildung der Positionierelemente 23,26 gezeigt
Bei der Ausführungsvariante in Fig. 5 ist das Positionierelement 23 durch eine unterhalb der Deckschicht 42 angeordnete Verstärkungslage 43 gebildet. Diese Verstärkungslage 43 kann beispielsweise durch Kunststoff oder Metall gebildet sein und sich über den Bereich des Positionierelementes 23 hinaus in Längsrichtung des Schis 2 in eine oder beide Richtungen erstrecken. Das Positionierelement 23 selbst ist durch eine Einprägung bzw. Durchsetzung dieses Verstärkungslage 43 gebildet und ragt durch eine Öffnung 44 in der Deckschicht 42 im Bereich der Aufstandsfläche 9 über die Aufklebefläche 22 vor.
Ist die Längserstreckung dieser Verstärkungslage 43 grösser als beispielsweise die Länge der Tragplatte 14 bzw. 15, so kann sie gleichzeitig als Verstärkungselement im Inneren des Schis 2
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verwendet werden, da sie beispielsweise unter Zwischenschaltung von einer oder mehreren Lagen, gegebenenfalls auch unter Anordnung von dazwischenliegenden Dämpfungsschichten, zu einem Sandwichverbund mit dem Kern 45 des Schis 2 verbunden sein kann. Selbstverständlich ist es - wenn dies gewünscht wird - auch möglich, die Verstärkungslage 43 mit einem U-förmigen Querschnitt auszubilden, dessen Schenkel parallel zu den Seitenwangen des Schis 2 verlaufen und sich im Bereich von Stahlkanten 46 des Schis 2 abstützen.
Dadurch, dass die Verstärkungslage 43 sowohl mit der Deckschicht 42 als auch mit im Inneren des Schis 2 angeordneten Lagen, beispielsweise über elastische Zwischenschichten oder Kleberschichten verbunden ist, wird eine hohe Stabilität und Festigkeit gegen Verlagerungen des Positionierelementes 23 in Längsrichtung oder quer zum Schi 2 sichergestellt. Damit kann ein Teil der von der Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12 bzw. durch die Vorder- oder Fersenbacken 16,17 auf die Grundplatten 14,15 ausgeübten Längs- und Querkräfte direkt in das Innere des Gleitgeräts 1 gelenkt werden.
Wie bereits zuvor anhand der Ausführungsbeispiele in Fig. 3 und 4 beschrieben, muss die Höhe 34 des Positionierelementes 23 grösser sein als die Summe der Dicke der Deckschicht 42 und der Dicke 35 der Kleberschicht 31, sodass es zu einem direkten Formschluss zwischen dem Positionierelement 23 und der Ausnehmung 25 der Grundplatte 14 kommt. Um eine exakte Masshaltigkeit der Grundplatte 14 zu ermöglichen, ist es wieder vorteilhaft, wenn die Ausnehmung 25 spielfrei, vorzugsweise ohne Zwischenschaltung einer Kleberschicht 31 mit dem Positionierelement 23 in Verbindung steht.
Die in Fig. 6 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von jener in Fig. 5 dadurch, dass eine Aussenschale 47 der Deckschicht 42, die die Aufstandsfläche 9 und die Stirnflächen 4 des Gleitgerätes 1 bildet, beispielsweise im Bereich der Grundplatte 15, für den Fersenbacken 17 ausgenommen ist, um in diesem - gegenüber der übrigen Oberfläche des Gleitgerätes 1 tiefergesetzten Bereich - die Kleberschicht 33 anzuordnen. Die das Positionierelement 26 bildende Vertiefung 27 ist in der, unterhalb der Aussenschale 47 angeordneten und sich wiederum über Seitenwangen auf den Stahlkanten 46 des Gleitgeräts 1 abstützenden, Verstärkungslage 43 ausgeformt. Der Fortsatz 29 der Grundplatte 15 kann somit möglichst spielfrei zum Positionieren derselben in die Vertiefung 27 eingesetzt werden.
Vorteilhaft ist bei dieser Lösung, dass durch die versenkte Anordnung der Kleberschicht 33 die Einwirkung von Sonnenstrahlung, insbesondere UV-Strahlung im Längsrandbereich verhindert wird und damit die Lebensdauer der Kleberschicht 33 und damit auch die Festigkeit derselben über längere Zeit aufrecht erhalten werden kann. Dazu kommt, dass über dieser Vertiefung vor dem Montieren einer Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12 aus Designgründen ein entsprechender Aufkleber eine als ziehbare Schutzfolie oder dgl. angeordnet sein kann, die vor dem Einkleben der Bindung einfach zu entfernen sind und daher diejenige Fläche, auf der die Kleberschicht 33 aufgetragen wird, bereits optimal vorbereitet sein kann, ohne den optischen Gesamteindruck beim Verkauf des Gleitgerätes 1 nachteilig zu beeinflussen.
Desweiteren kann bei dieser Lösung - vor allem dann, wenn die Grundplatte 15 und die Verstärkungslage 43 aus Metall, beispielsweise aus einem Nichteisenmetall wie Aluminium besteht eine sehr gute Verklebung, auch aufgrund der gleichen Werkstoffe der beiden Teile erzielt werden.
Selbstverständlich können die in den Fig. 1 bis 6 zum Positionieren der Grundplatten 14 bzw 15 auf dem Gleitgerät 1 gezeigten Ausführungen wahlweise für jede der beiden Grundplatten 14, 15 Anwendung finden. Weiters ist es selbstverständlich möglich, dass die Grundplatten 14,15 zur Lagerung des Vorder- und Fersenbackens 16,17 am Gleitgerät 1 die gleiche Art und Ausbildung für die Positionierung aufweisen.
In den Fig 7 und 8 ist das Gleitgerät 1 mit einem einzigen durchgehenden Montagebereich 10 auf der Aufstandsfläche 9 und einer durchgehenden Tragplatte 48 gezeigt. Auf dieser Tragplatte 48 sind im Bezug auf die Längsmittelachse 20 des Gleitgerätes 1 zwei parallel verlaufende Reihen von Positionierelementen 23 angeordnet.
Die einzelnen beispielsweise durch kreis- und langlochförmige Materialdurchsetzungen 49 gebildeten Positionierelemente 23, sind in Richtung der Längsmittelachse 20 in einem Abstand 50, von z. B. 10 bis 30 mm, voneinander distanziert angeordnet und ragen von der Tragplatte 48 in Richtung auf das Gleitgerät 1 vor
Eine Tiefe 51 der Materialdurchsetzungen 49 kann dabei so gewählt werden, dass zwar eine ausreichende Sicherheit der Positionierung beim Aufkleben bzw. Aufsetzen einer Grundplatte 14,
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15 gewährleistet ist, eine Höhe 52 der Materialdurchsetzungen 49 aber so gewählt ist, dass sie in einer Kleberschicht 53 bzw. einer Schicht aus Elastomeren, bevorzugt elastisch verformbaren Material als Dämpfungsschicht, eingebettet sind. Auf diese Tragplatte 48 können dann über die Kleberschichten 31,33 die Grundplatten 14 und 15 aufgeklebt werden.
Zur Positionierung derselben sind diese mit bevorzugt kegelstumpfförmig ausgebildeten Positionierzapfen 54 versehen, die über eine Unterseite 28,39 der Grundplatten 14,15 um ein Ausmass vorragen, welches grösser ist als die durchschnittliche Dicke der Kleberschicht 31 bzw. 33. Bevorzugt ist der Abstand 50 der Materialdurchsetzungen 49 so gewählt, dass er der halben Längendifferenz einer Sohlenlänge zwischen den einzelnen Schuhgrössen entspricht, sodass eine Positionierung der Grundplatten 14, 15 - bezogen auf die Längsmitte der Gleitgeräte 1 - erzielbar ist. Die Aussenabmessungen der Materialdurchsetzungen 49 bzw. der Positionierzapfen 54 ist wiederum so zu wählen, dass eine spielfreie Halterung der Positionierzapfen 54 in den Materialdurchsetzungen 49 in Abhängigkeit von der durchschnittlichen Dicke 35 der Kleberschicht 31 bzw. 33 gegeben ist.
Soll eine noch feinere Abstimmung der Position der Grundplatten 14,15 ermöglicht werden, ist es auch möglich die Materialdurchsetzungen 49 in den einzelnen Reihen quer zur Längsmittelachse 20 gegeneinander versetzt anzuordnen.
Selbstverständlich können auf der werkseitig aufgebrachten Tragplatte 48 entsprechende Markierungen zur auf die Grösse der Füsse des Benutzers abgestimmten Befestigung von Grundplatten 14, 15 bzw. Vorder- bzw. Fersenbacken 16,17 angeordnet sein.
Diese Ausbildung ermöglicht nunmehr eine Montage der Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12 ohne Einsatz von aufwendigen Maschinen und Messeinrichtungen und ohne der Gefahr einer Beschädigung des Gleitgeräts 1 mit geringstem Zeitaufwand vorort, also an den Verkaufsstellen für diese Ausrüstungen. Auch kostenintensive Schulungen für das Montagepersonal können eingespart werden. Vermieden werden auch die die Festigkeitseigenschaften negativ beeinflussenden Bohrungen im Gleitgerät 1 bzw. das sehr aufwendige Vorsehen von Verankerungselementen bei der Fertigung des Gleitgeräts 1.
Durch die Anwendung der Grundplatten 14,15 ist weiters die bei einer Verbindungs- bzw.
Haltevorrichtung 12 üblicherweise vorgesehene Feineinstellung der Distanz 19 zwischen dem Vorderbacken 16 und dem Fersenbacken 17 möglich. Durch die Anwendung einer bekannten Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12, bei der der Vorderbacken 16 über das Verbindungselement 18 mit den Fersenbacken 17 verbunden ist, ist die freigleitende Lagerung des Vorderbackens 16 und/oder des Fersenbakkens 17 möglich, wodurch die durch das Spannen des Schuhs 13 auftretenden Spannkräfte keine Verspannung des Gleitgeräts 1 im Montagebereich 10 bewirken.
In Fig. 9 ist für die beispielsweise in den Fig. 7 und 8 dargestellte Ausführungsvariante gezeigt, wie zusätzlich zur Verbindung zwischen der Tragplatte 48 und den Grundplatten 14 bzw. 15 eine mechanische Rastverbindung erzielt werden kann. Diese mechanische Rastverbindung soll eine zusätzliche Sicherheit gegen das Ablösen der Grundplatten 14,15 von der Tragplatte 48 darstellen, bzw. kann diese mechanische Rastverbindung vorteilhafterweise zum Aufbringen einer ausreichenden Anpresskraft während des Aushärtens der Kleberschicht 31, 33 verwendet werden.
Eine diesbezügliche mechanische Arretiervorrichtung 55 besteht aus in die Tragplatte 48 vor deren Aufkleben auf das Gleitgerät 1 in Bohrungen 56 eingesetzte Arretierbolzen 57. Der Arretierbolzen 57 weist einen Kopf 58 auf, der beim Einsetzen des Arretierbolzens 57 in die Bohrung 56 der Tragplatte 48 die Einschubbewegung begrenzt. Gleichzeitig kann ein Durchmesser 59 eines Ansatzes 60 des Arretierbolzens 57 geringfügig grösser sein, als der Durchmesser der Bohrung 56, sodass der Arretierbolzen 57 mit Presssitz in der Tragplatte 48 gehalten ist. Ein dem Kopf 58 gegenüberliegendes Ende des Arretierbolzens 57 ist in Art eines Pilzkopfes 61 ausgebildet und weist beispielsweise mehrere, bevorzugt gegeneinander federnd verstellbare, durch Schlitze voneinander distanzierte Spreizarme 62,63 auf, die mit Rastnasen 64 versehen sind.
Im entspannten Zustand der Spreizarme 62,63 weisen die Rastnasen 64 eine grössere Distanz bzw. einen grösseren Durchmesser 65 auf, als ein Durchmesser 66 einer Aufnahmebohrung 67 in den Grundplatten 14 bzw. 15. Wird nun beispielsweise vor einem Festkleben der Grundplatten 14,15 auf der Tragplatte 48 eine Kleberschicht 31 bzw. 33 auf die Tragplatte 48 aufgebracht und danach die Grundplatte 14 bzw.
15 aufgesetzt und für eine guthaftende Verbindung mit der Tragplatte 48 in Richtung dieser niedergepresst, so tritt der Pilzkopf 61 durch die Aufnahmebohrung 67 hindurch, wobei die Spreizarme 62,63 unter Ausnützung der durch die Schlitze zwischen den einzelnen
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Spreizarmen 62,63 gebildeten Distanz radial soweit zusammen gedrückt werden können, dass die vorspringenden Rastnasen 64 die Aufnahmebohrung 67 mit einem geringeren Durchmesser 66 passieren können. Sobald die Rastnasen 64 durch die Aufnahmebohrung 67 der Grundplatte 14 bzw. 15 durchgetreten sind, federn sie wieder auseinander und hintergreifen den die Aufnahmebohrung 67 umgebenden Bereich der Grundplatte 14 bzw. 15.
Dadurch wird die Grundplatte 14,15 in der entsprechend gewünschten Vorspannung zur Erzielung einer hochfesten Klebeverbindung festgehalten und gleichzeitig wird eine zusätzliche mechanische Fixierung gegen ein schlagartiges unerwünschtes Loslösen der Grundplatten 14,15 von der Tragplatte 48 realisiert. Vor allem bei hohen Beanspruchungen von Gleitgeräten 1 im Rennsport können diese Arretiervorrichtungen 55 aus hochfesten Materialien wie z. B. Kunststoff oder Metall gebildet sein, um wesentlich höhere Ausreisskräfte übertragen zu können als dies beim üblichen Einsatz der Fall ist.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Arretierbolzen 57 direkt in die Tragplatte 48 durch einen Spritz- oder Schäumvorgang eingeformt werden. Auch ist es möglich die Befestigung der Arretierbolzen 57 in der Tragplatte 48 durch entsprechende Warmverformungsvorgänge, wie beispielsweise Hochfrequenzerhitzen oder dgl., zu fixieren. Falls gewünscht ist es aber auch möglich, dass die Arretierbolzen 57 beispielsweise über ein im Bereich des Ansatzes 60 aufgebrachtes Gewinde, beispielsweise ein selbstschneidendes Gewinde, in der Tragplatte 48 verankert sind.
In den Fig. 10 und 11 sind weitere Ausführungsvarianten einer Arretiervorrichtung 55 gezeigt, bei der die Grundplatte 14 bzw. 15 mit der Tragplatte 48 bzw. dem Gleitgerät 1 mechanisch verrastet werden kann.
Dazu werden aus den Grundplatten 14 bzw. 15 und der Tragplatte 48 jeweils in Richtung des anderen Teils vorragende Laschen 68,69; 70,71 ausgeklinkt. Der Neigungswinkel der ausgeklinkten Laschen 68 bis 71 ist dabei so zu wählen, dass die Tragplatte 48 und die Grundplatte 14 bzw.
15 in einer der Dicke 35 der Kleberschicht 31 entsprechenden Distanz beabstandet sind. Vorzugsweise ist die Distanz zwischen der Tragplatte 48 und der Grundplatte 14 bzw. 15 geringfügig kleiner als die Dicke 35 der Kleberschicht 31 bzw. 33 um eine entsprechende Anpresskraft der Grundplatte 14 bzw. 15 auf die Kleberschicht 31 bzw. 33 wirken zu lassen.
Beim Ineinanderschieben der Grundplatte 14 bzw. 15 und der Tragplatte 48 liegt die Lasche 68 bzw. 69 satt unter den Laschen 70 bzw. 71 an.
Zum Begrenzen der Einschiebbewegung der Grundplatte 14 quer zur Längsmittelachse 20 des Gleitgerätes 1 kann an einer Seite einer durch das Ausstanzen und Hochbiegen der Laschen 70, 71 gebildeten Öffnung 72 der Tragplatte 48 ein als Anschlag 73 dienender Steg hochgekantet werden.
Die Grundplatte 14 bzw. 15 wird also auch hier nicht nur durch die Kleberschicht 31, sondern zusätzlich mechanisch durch die Laschen 68 bis 70 gehalten.
Wie in Fig. 11 schematisch angedeutet ist, ist es auch möglich die Laschen 70,71 bei der Herstellung nach dem Ausklinken derart aufzubiegen, dass die anderen Laschen 68,69 zwischen diesen von oben her eingesetzt werden können und erst nach dem Einsetzen und richtigen Positionieren der Grundplatte 14 bzw. 15 die mechanische Arretierung durch eine Verformung der Laschen 70,71 - wie dies mit strichlierten Linien angedeutet ist - hergestellt wird.
Die Aufnahme der quer zur Längsmittelachse 20 wirkenden Kräfte kann hier dadurch realisiert werden, dass die Breite der Laschen 68,69 der Breite der Öffnungen 72 in der Tragplatte 48 entspricht, da dadurch die beiden gegenüber liegenden Seitenwände der Öffnungen 72 Anschläge 73 bilden.
Damit wird zusätzlich eine mechanische Arretierung in der gewünschten Endlage erzielt.
In Fig. 12 ist eine weitere Ausführung eines die Tragplatte 48 aufweisenden Gleitgeräts 1 gezeigt. Bei dieser weist das Gleitgerät 1 einen durchgehenden Montagebereich 10 für die Tragplatte 48 auf. Dieser ist durch eine Vertiefung 74 in der Aufstandsfläche 9 gebildet. Eine derartige Vertiefung 74 kann z. B. dadurch erreicht werden, dass ein Abstand 75 zwischen einem Obergurt 76 und einem Untergurt 77 verringert wird. In diese Vertiefung 74 ist mit einer Oberseite 78 des Gleitgerätes 1 die Tragplatte 48 mit der Aufstandsfläche 9 fluchtend angeordnet. Diese ist mit den Positionierelementen 23 z. B. den Materialdurchsetzungen 49 versehen und über die Kleberschicht 53 mit dem Tragkörper 3 des Gleitgeräts 1 verbunden.
Die Kleberschicht 53 kann dabei durch einen Kunststoffschaum gebildet sein, der eine dauerhafte Elastizität aufweist und weiters über ein
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entsprechendes Schwingungsdämpfungsverhalten verfügt, wodurch im Fahrbetrieb auftretende Stösse im verringerten Ausmass auf die Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12 einwirken und damit der Fahrkomfort aber auch die Fahrsicherheit für den Benutzer steigt.
Bei einer entsprechenden Ausbildung des Obergurts 76 mit Verstärkungseinlagen 79 z.B.
Matten, Gitter, Gewebe etc. im Bereich der Vertiefung 74 kann eine Festigkeitsbeeinträchtigung des Gleitgerätes 1 durch diese Vertiefung 74 vermieden werden, dies ist aber nicht zwingend.
Die Montage der auf der Tragplatte 48 angeordneten Grundplatte oder -platten 14,15 erfolgt über die weitere Kleberschicht 31 bzw. 33, wobei auch hier die Positionierung über die Positionierelemente 23 in der Tragplatte 48 und die auf der Grundplatte 14,15 angeordneten Positionierzapfen 54 erfolgt.
In der Fig. 13 ist eine andere Ausgestaltung für die Anordnung der Tragplatte 48 in der Vertiefung 74 gezeigt. Bei dieser Ausführungsvariante wird eine Aufklebefläche 80 für die Grundplatte 14,15 durch eine Deckplatte 81 z. B. eine transparente Folie gebildet, die z. B. den Montagebereich 10 bzw. die Vertiefung 74 des Gleitgerätes 1 bzw. des Tragkörpers 3 überdeckt. Durch die Transparenz der Deckplatte 81 sind die darunter liegenden Materialdurchsetzungen 49 - wie anhand der Fig. 7,8 und 12 bereits beschrieben - einwandfrei erkennbar, wodurch bei der Montage der Grundplatten 14,15 Durchbrüche 82 für jene Materialdurchsetzungen 49 einfach hergestellt werden können, die für die Positionierung der Grundplatten 14,15 bzw. deren Positionierzapfen 54 erforderlich sind, um diese mit den Materialdurchsetzungen 49 in Eingriff bringen zu können.
Diese Durchbrüche 82 sind dabei mit relativ einfachen Werkzeugen herstellbar.
In den Fig. 14 bis 16 ist eine weitere Ausführungsform des im durchgehenden Montagebereich 10 mit der Tragplatte 48 versehenen Gleitgerätes 1 gezeigt Diese Ausführung zeigt eine der möglichen Anwendungen der Tragplatte 48 auf einem sogenannten Schalenschi 83.
Dieser besteht aus einem die Lauffläche 8 bildenden Untergurt 84, dessen Längsseiten durch bekannte Stahlkanten 85 begrenzt sind. Der Tragkörper 3 des Schalenschis 83 wird weiters durch einen Kern 86 z. B. aus Holzstäben gebildet, der von einer aus einer Kunststoffolie gebildeten Schale 87 mit einem im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt ummantelt ist. Die Schale 87 ist im Bereich der Längsseitenkanten über einen Kleber 88 bzw. eine Klebefolie mit dem Untergurt 84 verbunden. Ein verbleibender Zwischenraum zwischen dem Kern 86 und der Schale 87 bzw. dem Untergurt 84 wird z. B. im Hochdruckverfahren mit einem Kunststoffschaum 89 gefüllt. Im Montagebereich 10 ist ein parallel zum Untergurt 84 verlaufender Steg 90 der Schale 87 in Richtung des Untergurts 84 umgeformt, wodurch eine Vertiefung 91 für die Anordnung der Tragplatte 48 gebildet wird.
Die Anordnung der Tragplatte 48 kann dabei so getroffen sein, dass eine Aufklebefläche 92 in Bezug auf die Tragplatte 48 umgebende Oberflächenbereiche 93 in Richtung des Kerns 86 soweit abgesenkt ist, dass nach dem Aufbringen einer Kleberschicht 31 bzw. 33 bzw. einer gleichzeitig als Kleber- und Dämpfungsschicht wirkenden Kleberschicht die Grundplatten 14,15 bzw. Vorder- und Fersenbacken 16,17 mit ihren Unterseiten 28,39 mit dem benachbarten Oberflächenbereich 93 bzw. der Oberseite 78 des Gleitgerätes 1 bzw. des Schalenschis 83 fluchten.
Bei der gezeigten Ausführung weist die Tragplatte 48 weiters in Längserstreckung der Gleitgerät 1 in etwa symmetrisch zur Mittelmarkierung 30 zwei voneinander, über einen Zwischenbereich 94 distanzierte, die Aufklebefläche 92 bildende Plattenelemente 95,96 auf. Der Zwischenbereich 94 der Tragplatte 48 ist mit Schwächungsbereichen 97 versehen, wodurch eine Versteifung des Gleitgeräts 1 durch die Tragplatte 48 vermieden wird. Die Schwächungsbereiche 97 sind dabei beispielsweise durch Einschnitte 98, die von Seitenkanten 99 der Tragplatte 48 bis in den Bereich der Längsmittelachse 20 führen, gebildet.
Die Plattenelemente 95,96 weisen in etwa im rechten Winkel zur Längsmittelachse 20 und in Richtung der Längserstreckung des Gleitgeräts 1 voneinander im Abstand 50 distanzierte rillenförmige Einprägungen 100 auf, deren quer zur Längserstreckung des Gleitgeräts 1 verlaufende Länge 101 kleiner ist als eine Breite 102 der Tragplatte 48. Diese Einprägungen 100 bilden somit Positionierelemente 103 aus, die eine exakte Positionierung der Grundplatten 14,15 für die Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12, sowohl in Längsrichtung des Gleitgeräts 1, wie auch in einer zu dieser querverlaufenden Richtung ermöglichen.
Die Tragplatte 48 mit den Plattenelementen 95,96 und dem Zwischenbereich 94 ist z. B. eine Metallplatte, insbesondere eine Nichteisenmetallplatte, die in der Vertiefung 91 der Schale 87
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eingebettet und über die Kleberschicht 53 mit dem Gleitgerät 1 bzw. dem Tragkörper 3 bewegungsfest und gegebenenfalls stoss- und/oder schwingungsdämpfend verbunden ist.
Die Kleberschicht 53 für die Tragplatte 48 kann aber auch durch eine elastische oder elastoplastisch verformbare Dämpfungsschicht gebildet sein, beispielsweise kann Sie aus einer Schicht durch auf die Tragplatte 48 aufvulkanisierten Gummi gebildet sein. Die Tragplatte 48 kann dann durch Zwischenschaltung der Kleberschicht 53 zwischen der elastisch oder elastoplastisch verformbaren Dämpfungsschicht auf diesem befestigt sein. In diesem Fall können dann die Positionierelemente 103 beim Aufkleben der Tragplatte 48 zum Positionieren der selben gegenüber dem Gleitgerät 1 herangezogen werden, sodass bereits die Tragplatte 48 durch die Positionierelemente 103 exakt auf dem Gleitgerät 1 positioniert werden kann.
In der Folge können dann über diese Positionierelemente 103 die Verbindungs- bzw. Haltevorrichtungen 12 positioniert bzw. abgestützt werden.
Selbstverständlich wäre es auch möglich, diese Dämpfungsschicht insbesondere dann, wenn sie aufvulkanisiert ist auf eine Einlageschicht im Gleitgerät 1 aufzuvulkanisieren und diese Einlageschicht mit der aufvulkanisierten Dämpfungsschicht beim Fertigungsprozess in das Gleitgerät 1 einzubauen. In diesem Fall kann dann die Dämpfungsschicht bereits mit entsprechenden Ausnehmungen versehen sein, um die Positionierelemente 103 der Tragplatte 48 aufzunehmen und somit eine eindeutige Positionierung der Tragplatte 48 gegenüber dem Gleitgerät 1 beim Aufkleben zu erreichen.
Durch diese Ausbildung wird eine vereinfachte Montage der Grundplatten 14,15 durch das Aufkleben auf den Aufklebeflächen 92 der Plattenelemente 95,96 erreicht. Die exakte Positionierung wird dadurch erzielt, dass die Grundplatten 14,15 leistenförmige Fortsätze aufweisen, die mit zumindest einer der rillenförmigen Einprägungen 100 jeweils im Bereich eines der Plattenelemente 95,96 zusammenwirken. Wie bereits beschrieben können den Einprägungen 100 zugeordnete Markierungen 104 auf den Plattenelementen 95,96 angebracht sein, die im Zusammenwirken mit Referenzmarkierungen auf den Grundplatten 14,15 die Klebeposition entsprechend einer vorgegebenen Schuhgrösse kennzeichnen.
In der Fig. 17 ist eine andere Ausführung einer die Aufklebefläche 92 bildenden Tragplatte 48 auf einem Gleitgerät 1 gezeigt. Die Tragplatte 48 ist über die Kleberschicht 53 auf der Aufstandsfläche 9 des Gleitgeräts 1 auf den übergreifenden Montagebereichen 10,11 befestigt. Die Tragplatte 48 bildet im wesentlichen die zwei Plattenelemente 95,96, die über den Zwischenbereich 94 verbunden sind, aus. In Richtung der Längsmittelachse 20 erstreckend ist in den Bereichen der Plattenelemente 95,96 ein die Aufklebefläche 92 überragender, wulstförmiger Positioniersteg 105 angeordnet. In Richtung der Längserstreckung des Gleitgeräts 1 weist dieser Positioniersteg 105 voneinander im Abstand 50 beabstandete z. B durch Einkerbungen gebildete Positionierelemente 106 auf.
Die auf der Aufklebefläche 92 der Tragplatte 48 über die Kleberschichten 31 bzw. 33 befestigten Grundplatten 14 bzw. 15 sind mit einer in Längsrichtung im Bereich der Längsmittelachse 20 verlaufenden, den Positioniersteg 105 umfassenden rillenförmigen Prägung 107 in einem Basissteg 108 versehen und mit der Tragplatte 48 verklebt. In der rillenförmigen Prägung 107 weisen die Grundplatten 14,15 einen Positionierfortsatz 109 auf, der mit einem der Positionierelementen 106 in Eingriff bringbar ist.
Damit wird eine einwandfreie Positionierung bei der Montage der Grundplatten 14,15 zur Aufnahme der Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung 12 sowohl in Längsrichtung des Gleitgeräts 1 wie auch in Folge der Ausbildung des Positioniersteges 105 in quer zur Längsmittelachse 20 dazu verlaufender Richtung erreicht.
Auch bei dieser Ausführungsvariante wird das Auffinden der jeweils richtigen Position für eine vorgegebene Schuhgrösse durch die Markierungen 104 auf der Tragplatte 48, die mit Referenz- markierungen auf den Grundplatten 14,15 zusammenwirken ohne Anwendung aufwendiger Messvorrichtungen, einwandfrei erreicht.
Wie weiters zu entnehmen, ist z. B. auf der Tragplatte 48 in etwa im Bereich der Mitte einer
Länge 110 der Tragplatte 48 ein z.B. pyramidenförmiges den Oberflächenbereich 93 überragendes
Positionierelement 111 angeordnet, wobei ein in strichpunktierten Linien gezeigter Umgebungs- bereich 112 eine weitere Aufklebefläche 113 bildet. Diese dient z.B. der Befestigung einer bekannten zentralen Verstelleinrichtung, die einer Synchronverstellung für den Abstand zwischen einem Vorderbacken 16 und einem Fersenbacken 17 dient. Damit ist im Zuge der Gestaltung der Trag-
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platte 48 auch für eine derartige Verbindungs- bzw. Haltevorrichtung die besonders im Leihgeschäft für Gleitgeräte 1 die Anwendung findet, Rechnung getragen.
In den Fig. 18 und 19 ist eine weitere Ausführungsvariante gezeigt, bei der zur Positionierung der Grundplatte 15 auf einem Gleitgerät 1 und gegebenenfalls auch zur Erhöhung der Ausreissfestigkeit der Klebeverbindung eine mechanische Rastverbindung angeordnet ist.
Diese mechanische Rastverbindung besteht aus Arretierbolzen 57, die beispielsweise durch einen Roll-, Niet-, Schweiss- oder sonstigen Bearbeitungsvorgang oder gegebenenfalls auch über ein Gewinde oder einen Presssitz in die Grundplatte 15 eingesetzt sind und in Richtung der Kleberschicht 31 vorragen. Jeder dieser Arretierbolzen 57 ist in seinem über die Grundplatte 15 vorragenden Bereich mit Spreizarmen 62,63 versehen, die über Schlitze 114 voneinander distanziert sind.
Eine Breite 115 der Schlitze 114 ist so bemessen, dass sich die Spreizarme 62,63 beim Durchtreten durch eine Aufnahmebohrung 67 einer Aussenschale 47 des Gleitgerätes 1 mit einem Durchmesser 66, der kleiner ist als ein Durchmesser 65 eines die Rastnasen 64 bei entspannten Spreizarmen 62,63 umhüllenden Hüllkreises 116, sich so weit in Richtung einer Mittelachse 117 des Arretierbolzens 57 verformen können, dass sie die Aufnahmebohrung 67 passieren können.
Die Aussenschale 47 des Gleitgerätes 1 kann dabei durch entsprechende Kunststoffolien oder auch durch eine Kombination von Kunststoff- und Metallfolien bzw. durch einen tiefgezogenen Metaliteil gebildet sein.
Um ein Auseinanderfedern der Spreizarme 62,63 nach dem Durchtritt durch die Aufnahmebohrung 67 und damit eine Verankerung der Grundplatte 15 gegenüber der Aussenschale 47 zu ermöglichen, können im Inneren 118 des Gleitgerätes 1 insbesondere in den unterhalb der Aussenschale 47 angeordneten Verstärkungsschichten bzw. Dämpfungslagen oder einem Schikern 119 Ausnehmungen 24 in Form von Vertiefungen bzw. Schlitzen oder Bohrungen oder dgl. angeordnet sein. Um zu verhindern, dass während des Produktionsprozesses des Gleitgerätes 1 diese Ausnehmungen 24 für den Eintritt der Arretierbolzen 57 verschlossen oder eingeengt werden, kann in diesem Bereich auch eine Kappe 120 oder aber auch ein Längsprofil z. B. mit U- oder nutförmigem Querschnitt oder ein elastisch nachgiebiger Schaum oder dgl. angeordnet sein.
Diese Kappe 120, das Rohprofil oder der eingelegte elastische Schaumstoff müssen zumindest in einer senkrecht zur Lauffläche 8 des Gleitgerätes 1 senkrechten Richtung eine grössere Breite oder einen grösseren Durchmesser aufweisen bzw. in diesem Ausmass nachgiebig sein als der Durchmesser 66 der Aufnahmebohrung 67. Diese Kappe 120 bzw. ein entsprechendes Profil oder dgl. kann auf der dem Inneren 118 des Gleitgerätes 1 zugewandten Seite der Aussenschale 47 bzw. den darauf aufgebrachten Verstärkungslagen oder auch in dem Schikern 119 eingesetzt sein.
In der Grundplatte 15 kann wiederum der Fersenbacken 17 gehaltert sein
Selbstverständlich ist diese Befestigungsart mit einer Rastverbindung sowohl für die Grundplatten 14,15 als selbstverständlich auch für die Tragplatte 48 und andere Teile, die erfindungsgemäss miteinander verbunden werden sollen, geeignet.
Durch eine Distanz 121 zwischen einer dem Gleitgerät 1 zugewandten Unterseite 122 der Grundplatte 15 und einer Verrastungsfläche 123 der Arretierbolzen 57 kann unter Berücksichtigung einer Dicke 124 der Aussenschale 47 bzw. deren Verstärkungslagen eine verbleibende Dicke 125 für die Kleberschicht 31 vordefiniert werden, sodass ein fester Sitz und ein sicheres Einrasten der Arretierbolzen 57 nur dann erreicht werden kann, wenn eine ausreichend dicke Kleberschicht 31 vorgesehen wird. Dies ist vor allem dann wichtig, wenn diese Kleberschicht 31 gleichzeitig als Dämpfungsschicht 126 wirken soll und dem entsprechend aus einem elastisch bzw. elastoplastisch verformbaren Kunststoff gebildet ist.
Im Rahmen der Erfindung ist es selbstverständlich auch möglich, dass die einzelnen zu verbindenden Teile wie das Gleitgerät 1, die Tragplatte 48 bzw. die Verbindungs- bzw Haltevorrichtung 12 mit entsprechenden Dämpfungsschichten 126, die elastisch bzw. elastoplastisch verformbar sein können, ausgestattet werden können.
Dies kann insofern erfolgen, dass diese Dämpfungsschichten 126 vorgefertigt und auf die einzelnen Teile über Kleberschichten aufgeklebt werden oder dadurch, dass diese Dämpfungsschichten 126 auf die einzelnen Teile aufvulkanisiert werden und die Dämpfungsschichten 126 unter Zwischenschaltung von Kleberschichten 31,33 mit dem jeweiligen Gegenteil verbunden werden. Die Dämpfungsschichten 126 können dabei selbstverständlich mit entsprechenden Positionierelementen 23,26, 103,106, 111 bzw. Ausnehmungen 25 ausgestattet sein, um eine tage-
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genaue Positionierung zwischen den einzelnen Teilen zu ermöglichen.
Auch die Härte der einzelnen Dämpfungsschichten 126 kann an die unterschiedlichen Einsatzzwecke und an die Lage der Dämpfungsschichten 126 angepasst sein. So ist es möglich, für unterschiedliche Einsatzfälle bei denselben Gleitgeräten 1 unterschiedlich stark dampfende Dämpfungsschichten 126 einzusetzen.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass diese Dämpfungsschicht 126 bzw. die gleichzeitig als Klebeschicht 31, 33 wirkende Dämpfungsschicht 126 zwischen der Tragplatte 48 und der oder den Grundplatten 14,15 bzw. zwischen der Tragplatte 48 und dem Vorder- bzw. Fersenbacken 16, 17 direkt angeordnet ist. Die letztgenannte Ausführungsvariante ist vor allem dann vorteilhaft, wenn Vorder- bzw. Fersenbacken 16, 17 am Gleitgerät 1 ortsfest angeordnet sein sollen.
Gleichermassen kann diese Dämpfungsschicht 126 jedoch auch zwischen der Tragplatte 48 und der oder den Grundplatten 14, 15 bzw. Vorder- bzw. Fersenbacken 16,17 angeordnet sein.
Es wird darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis der in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele die Bauteile teilweise unproportional dargestellt sind.
Weiters sei noch darauf hingewiesen, dass die technischen Details der beschriebenen Bauteile, insbesondere die Tragplatte 48, Grundplatten 14,15, Aufklebeflächen 22,92, 113, Positionierelemente 23,26, 103,106, 111, im Rahmen des fachmännischen Könnens beliebig abgewandelt werden können. Schlussendlich können auch einzelne Merkmale, der in den einzelnen Ausführungsbeispielen, gemäss den Fig. 1,2, 3,4, 8 ; 5 ; 6 ; 7 ; 9 ; 10 ; 11 ; 12 ; 13 ; 14,15, 16 ; 17 ; 18,19, gezeigten und beschriebenen Merkmalskombinationen bzw. auch beliebige Kombinationen der Merkmale aus den verschiedenen Ausführungsbeispielen den Gegenstand eigenständiger erfindungsgemässer Lösungen bilden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Brettartiges Gleitgerät, insbesondere Schi mit einem Tragkörper, der eine Lauffläche und eine dieser gegenüberliegende und von dieser um eine Höhe einer umlaufenden Stirn- fläche distanziert angeordnete Aufstandsfläche aufweist und dessen Lauffläche und die
Aufstandsfläche eine Breite und/oder Länge aufweisen, die ein Mehrfaches der Höhe der
Stimfläche beträgt und mit einer Aufklebefläche und zumindest einem Positionierelement in einem Montagebereich auf der Aufstandsfläche für eine Verbindungs- bzw. Haltevor- richtung, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Positionierelemente (23,26) durch räumlich verformte Teile einer die Aufstandsfläche (9) bildenden Deckschicht (42) des
Tragkörpers (3) gebildet sind, welche Grundplatten (14,15), die eine Führungsbahn (21) für die Verbindungs- bzw.
Haltevorrichtung (12) ausbilden, oder welche Pos,itionierele- mente (23,26; 103) eine Tragplatte (48) oder Plattenteile (95,96) zur Aufnahme der
Grundplatten (14,15) relativ zum Tragkörper (3) in Längs- und Seitenrichtung positio- nieren.
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The invention relates to a board-like gliding device, in particular a ski with a support body, which has a running surface and a contact surface opposite it and spaced apart from it by a height of a circumferential end surface, and the running surface and the contact surface have a width and / or length that a Is several times the height of the end face and with an adhesive surface and at least one positioning element in a mounting area on the contact surface for a connecting or holding device.
DE 35 27 219 A1 discloses gluing the mounting plate of a ski binding body to the top of a ski, the underside of the mounting plate having projections which position the ski binding body for the gluing process by penetrating corresponding recesses on the ski. These recesses are machined into the top of the ski using conventional tools for the mechanical processing of workpieces, preferably drilling tools. The depth of these recesses is smaller than the thickness of the outer boundary layer of the ski. Compliance with the positions and the depth of the recesses is preferably ensured by using drilling templates for the assembly process.
The disadvantage here is that the dimensions of the projections and recesses are severely limited by the low thickness of the outer cover layer in modern gliding devices and only slight engagement widths are possible between the projection and the corresponding recess, which means, among other things, that Difficulties in mutual positioning occur with thicker adhesive layers. In addition, the time required for mounting the ski binding body on the ski can hardly be reduced.
CH 671 519 A5 also discloses bonding a ski binding to a ski, a damping layer being arranged between the binding body and the ski, which supports the binding body in a vibration-damping manner in all spatial directions. A disadvantage of this design is that, just like in DE 35 27 219 A1, the ski binding on the ski is held immovably and thus, after assembly, the taking of different relative positions with respect to the ski is prevented. In addition, an exact spatial positioning of the binding parts, especially in the longitudinal direction, is only possible with the aid of templates, observing markings or using complex measurements.
DE 23 63 662 A1 discloses a device for assembling and disassembling binding elements on or from a ski. Here, a mounting plate over a flat support area on the flat top of the ski e.g. fixed with an adhesive.
This fastening plate is designed such that it can be brought into positive engagement with a base plate arranged on the underside of the binding body, this fastening plate holding the binding body immovably in all spatial directions through the use of a screw connection between the base plate and the base plate. It is disadvantageous that, just as with the publications dealt with above, the complex and time-consuming initial assembly of the fastening plate is unavoidable and an individual adjustment of the ski binding after the base plate has been mounted on the sports equipment is impossible.
Board-like gliding devices, for example alpine skis, are already known - according to EP 0 451 132 B1 - in which there is a support body forming the ski body, which has a circumferential end face which forms the side cheeks and a front end and which has the opposing running surface and a contact surface from one another distanced, the width and / or length of the tread and the contact surface being a multiple of the height of the end face. A plate-shaped support body, for example made of aluminum, is provided on the contact surface and is directly rigidly connected to the ski in a central area, for example by gluing and optionally by additional screwing.
This support body is arranged in the ends of the middle, rigidly connected to the ski, pointing in the longitudinal direction of the ski, at a distance from the top of the ski belt and is attached to the ski with the interposition of damping material, in particular elastomeric damping material. To fix binding parts, not shown, on the support body, starting from the stepped or recessed area of the rigid connection of the support body to the ski, guide grooves are provided, which extend over an area of the support body running at a distance from the hip belt. Parts of a ski binding can be inserted into these guide grooves and mechanically held or locked.
A ski designed in this way can only be used with a ski binding specially designed for this purpose
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are used, or corresponding adapter pieces are to be kept in stock, which allow adaptation to other ski bindings. Another disadvantage is that the production of such a ski is complex.
Another known method for quickly mounting the binding for a shoe on a ski and a correspondingly designed ski binding are known from DE 39 43 203 A1. In this embodiment variant, two longitudinal ends of a mounting element of the binding are installed in two parts fixed to the ski or fixedly connected to the ski. These parts are connected to or integrated into the ski at the factory, and these parts or installation or anchoring devices can be connected to the ski by weaving, welding, overmolding or the like. Although this enables the ski binding to be fastened without drilling the ski, the manufacture of such a ski is extremely complex, since parts of the ski binding or the holding or
Connection device with a shoe must be integrated into the ski. Although it is generally indicated in this document that the connection or integration should take place by means of gluing, precise information about this cannot be found in this document and, as stated, this connection can only be made at the factory, which in turn has the disadvantage that the skis manufactured in this way can only be used for a special binding.
The present invention has for its object to achieve a quick and non-destructive assembly with exact positioning and holding a connecting or holding device on a ski.
This object of the invention is achieved in that the positioning element or elements are formed by spatially deformed parts of a cover layer of the supporting body which forms the contact surface, which base plates form a guide track for the connecting or holding device, or which positioning elements are used for a supporting plate or plate parts Position the base plate holder in the longitudinal and lateral directions relative to the supporting body. It is advantageous with this embodiment that it is now possible due to the existing positioning elements, at any time during the production of a ski or even after its delivery, any base plate of a connection or. Attach the holding device to the ski by means of an adhesive process.
This makes it possible to achieve a high-strength connection over a large surface without destroying the surface or drilling the support body of such a ski, and the time required for installing such a connecting or holding device can be greatly reduced. No preparatory work is required by attaching gauges or templates, since the connecting or holding device can be easily positioned with the positioning element after the adhesive has been applied to produce the adhesive connection by means of the positioning elements provided. In addition, this variant now also includes skis in which the connection or
Holding device is not yet mounted, can be provided with a continuous design on the footprint, whereby an improved advertising effectiveness can be achieved. Furthermore, the surface for the consumer can be freed from annoying markings and technical details, since the recognizable markings in the pattern can indicate to those skilled in the art those places in which the corresponding positioning elements are released by removing, for example, a surface or cover layer , where appropriate positioning elements can be provided for the most diverse bindings and only those that are required to be exposed are required for the attachment of the respective connecting or holding device.
This simplifies the production of the skis and also reduces the cost of installing the connecting or holding device in a surprisingly simple manner, while at the same time increasing the operational reliability and service life of such board-like gliding devices
However, an embodiment according to claim 2 is also advantageous, because as a result and regardless of the materials used for the ski components, the most suitable materials can be used for an adhesive connection between a supporting body of a gliding device and a holding device to be fastened thereon.
A further advantageous embodiment is described in claim 3, which provides a very customizable surface.
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According to the further advantageous developments, as described in claims 4 and 5, a quick assembly or equipping the glider with a connecting or holding device without performing mechanical processing, for. B. drilling, with a high security of the connection.
An embodiment according to claim 6 is also possible because this enables a continuous, uniform design of the surface over the entire length of the gliding device.
According to an advantageous further development, as characterized in claims 7 and 8, a correct assignment and quick identification of the positions required for different sizes of shoes during the assembly of the connecting or holding device or a base and / or support plate accommodating them reached.
An embodiment according to claim 9 is also possible, whereby the connection is relieved of the connection from shear stresses simultaneously with the corresponding positioning by an interlocking of the positioning elements.
An advantageous development, as described in claim 10, allows an axially aligned arrangement when mounting the base and / or support plate on the gliding device without the need for assembly gauges etc.
Advantageous further developments also describe claims 11 and 12, whereby in addition to the adhesive connection, a positive connection for holding the base and / or support plate is achieved.
An advantageous embodiment is also possible, as a large number of different positioning elements, such as are expedient for the assembly of different types of connecting or holding devices, can be arranged covered by the cover layer and only the assigned to the respective type are to be activated by selective removal of the respective areas of the cover layer.
A further advantageous embodiment is described in claim 14, as a result of which positioning elements which are technically simple to manufacture and thus economical are achieved.
A further advantageous embodiment is described in claim 15, since there is no deviating influence on the geometry of the gliding device with such a design.
However, training according to patent claims 16 to 18 is also possible, which provides a wide range of design options and thus market trends in the design of the gliding devices can be taken into account simply and at short notice.
An advantageous development describes claim 19, whereby favorable integration options for mounting elements in the technical structure of the glider are achieved.
According to an advantageous development, as described in claim 20, stiffening which adversely affects the driving behavior of the gliding device is effectively avoided in the area of the support plate, in particular in an intermediate area between the adhesive surfaces.
Furthermore, training according to patent claims 21 and 22 is also advantageous because, with appropriate selection of the materials for the support plate and the adhesive, an adaptation of the elastic properties or of the vibration behavior is achieved.
An advantageous development, as described in claim 23, prevents the gliding device from stiffening in the region of the support plate, and ensures the vibration behavior which is decisive for driving safety and driving comfort.
However, advantageous configurations as described in claims 24 and 25 are also possible, as a result of which transmission of impacts and bumps acting on the gliding device during driving operation and also of short-wave vibrations to the connecting or holding device and thus to the user is effectively avoided.
However, an embodiment according to claim 26 is also advantageous because damping measures are thereby used effectively during the manufacture of the gliding device and thus during series production, as a result of which subsequent assembly work is eliminated.
However, training according to claim 27 is also possible, as a result of which very quick and exact finding, which is based on different criteria, e.g. Shoe size, intended mounting positions is given, whereby assembly errors are avoided and the cost of assembly is reduced.
According to an advantageous development, as described in patent claim 28, additional positioning elements, in particular those that absorb shear forces, are achieved by means of which
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the adhesive layer is relieved of these forces.
Finally, an embodiment according to claim 29 is also advantageous, as a result of which the assembly area is divided into two, elastically deformable connecting areas spaced apart from one another in the direction of the length of the gliding device, and between these, an impairment of the gliding device with regard to its dynamic behavior is effectively avoided.
For a better understanding of the invention, this will be explained in more detail with reference to the exemplary embodiments shown in the drawings. Show it:
Fig. 1 shows a part of a sliding device according to the invention with an arranged thereon
Connection or holding device in side view;
2 the planing device according to the invention in plan view;
3 shows the gliding device according to the invention, cut along lines 111-111 in FIG. 1;
4 shows the gliding device according to the invention, cut along lines IV-IV in FIG. 1;
5 shows another embodiment variant of the construction or arrangement of positioning elements on the gliding device;
6 shows a further embodiment variant of the arrangement or construction of the positioning elements on the gliding device;
7 shows the gliding device with a support plate arranged in the assembly area and having positioning elements;
8 shows the glider with the support plate cut along lines VIII-VIII in FIG. 3;
9 shows a mechanical locking device for the additional connection or anchoring of a connection or holding device to the gliding device;
10 shows a further embodiment variant of the connection or the anchoring of the connection or holding device with the gliding device;
11 shows another embodiment variant of the connection or the anchoring of the connection or
Holding device with the glider;
Fig. 12 shows another embodiment with one arranged in a recess of the gliding device
Support plate partially cut;
13 shows a further embodiment with a support plate, arranged under a cover plate and provided with positioning elements, partially cut;
14 shows another embodiment of a support plate arranged on a gliding device and provided with positioning elements, cut according to the lines XIV-XIV in FIG. 15;
15 the planing device according to FIG. 14 in plan view;
16 shows a partial area of the gliding device, cut along lines XVI-XVI in FIG. 15;
17 shows a further embodiment of the gliding device with a support plate provided with positioning elements in a perspective view;
18 the connection or anchoring of the connection or
Holding device with the
Carrier body of the glider;
19 shows the connection or anchoring of the connection or holding device in the supporting body of the sliding device in a top view, cut according to the lines XIX-X1X in FIG
Fig. 18.
1 to 4, a board-like gliding device 1, in particular a ski 2, is shown. The glider 1 can, for. B. also be formed by snowboards, monoschi, deep snow skis, fir gliders, ski jumps, as well as by other non-alpine gliding devices 1, such as surfboards. The gliding device 1 has a support body 3 which has a circumferential end face 4 in the direction of a length 5 and width 6 is limited. A running surface 8 and a contact surface 9 for a user of the gliding device 1 are spaced apart from one another by a height 7 of the end face 4, the height 7 and / or the width 6 in the direction of the length 5 being different.
The sliding device 1 has — as can be seen better from FIG. 2 — on the contact surface 9 two mounting areas 10, 11 shown in dash-dotted lines for a connecting or holding device 12 for a shoe 13. The connecting or holding device 12 has two base plates 14, 15, which are arranged on the contact surface 9 and are connected to the supporting body 3 so that they cannot move, in which a front jaw 16 and a heel jaw 17 of the connecting or
Holding device 12 is fixed and / or adjustable in the direction of length 5.
This connection or holding device 12 can, for. B. any ski binding, board binding, etc. known from the prior art. So-called security bindings are advantageous
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gene used to release the shoe 13 when overloads occur. Bindings are also possible in which the toe piece 16 is connected to the heel piece 17 at an adjustable distance 19 via an otherwise tensile connecting element 18 which is flexible in the direction perpendicular to the contact surface 9. The base plates 14, 15 preferably have a C-shaped cross section in a plane perpendicular to the longitudinal central axis 20, as a result of which they form a guide track 21 for the connecting or holding device 12 in a known manner and hold it in the longitudinal direction, preferably adjustable on the sliding device 1 .
The mounting area 10 for the base plate 14 in the area of the front jaw 16 is designed as a stick-on surface 22 which is raised above the contact surface 9 and is already provided with a corresponding surface roughness or base coating or the like in order to achieve good bonding with the base plate 14. In contrast, it is shown in the area of the heel cheek 17 that the base plate 15 is glued directly onto the contact surface 9.
In this case, either the adhesive area at the factory can likewise be provided with a corresponding surface roughness or base coating in order to achieve good adhesion, or can be appropriately pretreated before the base plate 15 is attached.
In order to position the base plate 14 in the region of the front jaw 16, at least one positioning element 23 projecting beyond the adhesive surface 22 is arranged. This positioning element 23 is formed by a positioning bar 24 which extends in the longitudinal direction of the gliding device 1 and has an approximately triangular cross section perpendicular to it. The base plate 14 for receiving the front jaw 16 is provided with a recess 25 or recess or an opening for alignment with the gliding device 1, which either surrounds the positioning element 23 in a plane parallel to the contact surface 9 or envelops it spatially.
In contrast, the positioning element 26 in the area of the heel shoe 17 is formed by a direct deformation of the cover layer of the gliding device 1 as a depression 27, into which an extension 29, which projects beyond an underside 28 of the base plate 15, engages. This depression 27 also extends in the direction of the length 5 of the gliding device 1 and has a triangular, beaded or trapezoidal cross section in a plane perpendicular thereto.
The recess 25 in the base plate 14 can be produced by punching out or stamping or enforcing or notching a part of the base plate 14.
Similarly, the extension 29 in the base plate 15 by an enforcement or
Imprint or a bead can be formed. Furthermore, between the two assembly areas 10, 11 in FIG. 2 it is also indicated that center marks 30 for aligning the front and / or heel jaws 16, 17 can be arranged on the contact surface 9 of the ski.
As can be seen better from the two sectional representations in FIGS. 3 and 4, an adhesive layer 31 made of a high-strength, preferably permanently elastic, adhesive 32 is arranged between the base plate 14 and the contact surface 9. The same adhesive layer 33 is also arranged between the base plate 15 of the heel shoe 17 and the adhesive surface 22 of the gliding device 1.
Furthermore, it can be seen from these sectional representations that a height 34 of the positioning element 23 is greater than a thickness 35 of the adhesive layer 31, so that even after the adhesive layer 31 has been applied to the adhesive surface 22, the positioning element 23 projects beyond the adhesive layer 31 to position the base plate 14 . It should also be taken into account here that the opposing, interlocking parts of the positioning element 23 and the recess 25 of the base plate 14 engage or abut one another with almost no play if they are separated from one another by the adhesive layer 31.
This means that - as can be seen from FIG. 1 - a length 36 of the recess 25 in the base plate 14 corresponds to a distance 23 corresponding to the thickness 35 of the adhesive layer 31, in the same distance above the adhesive surface 22.
The same naturally applies to a width 38 of the recess 25, which corresponds to a width 40 of the positioning element 23 in the area of an underside 39 or the contact surface of the base plate 14 at a distance above the adhesive surface 22 corresponding to the thickness 35. It is preferred to avoid production errors and to securely fix the base plate 14 or
of the guideway 21, the height 34 of the positioning element 23 is less than a sum of a depth 41 of the recess 25 of the base plate 14 and the thickness 35 of the adhesive layer 31, this difference preferably being greater than the usual thickness 35 of the adhesive layer 31, so that
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Even if an adhesive layer 31 is applied to this positioning element 23, in particular to the surface facing the base plate 14, the base plate 14 can be positioned without play. The same dimensional relationships should preferably also be taken into account accordingly when designing the base plate 15 and the associated positioning element 26.
As indicated by the adoption of the same reference numerals in the sectional view according to FIG. 4, the formation of the length and width ratios is only to be considered inversely to the formation in FIG. 3, that is to say in the region of the front jaw 16.
Of course, it is also possible to arrange this positioning element 23 or a plurality of such positioning elements 23 or strips 24 at a distance one behind the other in the transverse direction to the longitudinal central axis 20 of the gliding device 1, that is to say in the manner of transverse ribs, in order to simultaneously position them by placing the base plate 14 or 15 differently to enable the front or heel cheek 16, 17 with reference to different shoe sizes.
Likewise, the depressions 27 can of course also be aligned perpendicular to the longitudinal central axis 20 or positioned on the gliding device 1, so that the position of the base plate 15 can be adapted more quickly to different mounting situations, often depending on the shoe size.
Instead of forming the positioning element 23 or the recess 25 with a triangular, beaded or trapezoidal cross section in a plane perpendicular to the longitudinal direction of the sliding device 1, the positioning element 23 and the recess 25 can have a constant cross section in the direction perpendicular to the surface of the sliding device 1 , so that an exact longitudinal and side positioning of the base plate 14 relative to the gliding device 1 can also be achieved with different thicknesses of the adhesive layer 31.
The base plate 14, 15 is attached to the contact surface 9 or its non-moving connection to the support body 3 is carried out by means of adhesive layers 31, 33. A large number of commercially available adhesives are suitable for producing a permanent connection, with adhesives based on epoxy resins being particularly suitable both with regard to the Strength of the adhesive bond in the temperature range required for sports equipment from about -40 C to +70 C, as well as the problem-free application have shown to be particularly suitable.
Other adhesives can both one-component adhesive, eg. B. contact adhesive, but also multicomponent adhesive, the methods for producing the adhesive connection depending on the respective adhesive, or the processing guidelines as they exist for these adhesives. The adhesive bond can be applied using pressure and / or temperature or by exposure to radiation, e.g. B. UV radiation, harden quickly, preferably particularly short curing times can be achieved when using high-frequency or microwave heating systems.
When choosing the adhesive, the materials of the parts to be joined must also be taken into account, as well as their properties, e.g. B. the surface roughness. Due to the available adhesive surfaces between the base plates 14, 15 and the adhesive surface 22, with appropriate professional use and application of the adhesive for each base plate 14, 15, which, for example, supports a front or heel jaw 16, 17 and is usually fastened with two pairs of screws and thus has a minimum pull-out strength of approximately 8000 N, a pull-out strength of at least 8000 N can also be achieved with the adhesive connection, so that the standardized minimum pull-out strength required when gluing the base plates 14, 15 can be achieved without additional mechanical fixation.
5 and 6 show embodiment variants for the arrangement and design of the positioning elements 23, 26
In the embodiment variant in FIG. 5, the positioning element 23 is formed by a reinforcement layer 43 arranged below the cover layer 42. This reinforcement layer 43 can be formed, for example, by plastic or metal and extend beyond the region of the positioning element 23 in the longitudinal direction of the ski 2 in one or both directions. The positioning element 23 itself is formed by an embossing or enforcement of this reinforcement layer 43 and protrudes through an opening 44 in the cover layer 42 in the area of the contact surface 9 over the adhesive surface 22.
If the longitudinal extent of this reinforcement layer 43 is greater than, for example, the length of the support plate 14 or 15, it can simultaneously serve as a reinforcement element in the interior of the ski 2
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can be used, since it can be connected to the core 45 of the ski 2 to form a sandwich, for example with the interposition of one or more layers, possibly also with interposed damping layers. Of course, if this is desired, it is also possible to form the reinforcement layer 43 with a U-shaped cross section, the legs of which run parallel to the side cheeks of the ski 2 and are supported in the region of steel edges 46 of the ski 2.
The fact that the reinforcement layer 43 is connected both to the cover layer 42 and to layers arranged in the interior of the ski 2, for example via elastic intermediate layers or adhesive layers, ensures high stability and strength against displacements of the positioning element 23 in the longitudinal direction or transversely to the ski 2 . Part of the longitudinal and transverse forces exerted by the connecting or holding device 12 or by the front or heel jaws 16, 17 on the base plates 14, 15 can thus be directed directly into the interior of the sliding device 1.
As already described above with reference to the exemplary embodiments in FIGS. 3 and 4, the height 34 of the positioning element 23 must be greater than the sum of the thickness of the cover layer 42 and the thickness 35 of the adhesive layer 31, so that there is a direct positive fit between the positioning element 23 and the recess 25 of the base plate 14 comes. In order to enable the base plate 14 to have exact dimensions, it is again advantageous if the recess 25 is connected to the positioning element 23 without play, preferably without the interposition of an adhesive layer 31.
The embodiment shown in FIG. 6 differs from that in FIG. 5 in that an outer shell 47 of the cover layer 42, which forms the contact surface 9 and the end faces 4 of the gliding device 1, for example in the region of the base plate 15, is excluded for the heel jaw 17 in order to arrange the adhesive layer 33 in this region, which is set lower than the rest of the surface of the gliding device 1. The recess 27 forming the positioning element 26 is formed in the reinforcement layer 43, which is arranged below the outer shell 47 and is in turn supported by side cheeks on the steel edges 46 of the sliding device 1. The extension 29 of the base plate 15 can thus be used with as little play as possible for positioning the same in the recess 27.
This solution has the advantage that the sunken arrangement of the adhesive layer 33 prevents the effect of solar radiation, in particular UV radiation, in the longitudinal edge region, and thus the service life of the adhesive layer 33 and thus the strength thereof can be maintained over a long period of time. In addition, before designing a connecting or holding device 12, a corresponding sticker can be arranged over this recess for design reasons as a pullable protective film or the like, which are easy to remove before the binding is glued in, and therefore the surface on which the adhesive layer 33 is applied, can already be optimally prepared without adversely affecting the overall optical impression when the glider 1 is sold.
Furthermore, with this solution - especially if the base plate 15 and the reinforcement layer 43 are made of metal, for example of a non-ferrous metal such as aluminum, very good bonding can also be achieved due to the same materials of the two parts.
Of course, the designs shown in FIGS. 1 to 6 for positioning the base plates 14 or 15 on the gliding device 1 can be used optionally for each of the two base plates 14, 15. Furthermore, it is of course possible that the base plates 14, 15 for mounting the front and heel cheeks 16, 17 on the gliding device 1 have the same type and design for the positioning.
7 and 8, the gliding device 1 is shown with a single continuous mounting area 10 on the contact surface 9 and a continuous support plate 48. Two parallel rows of positioning elements 23 are arranged on this support plate 48 with respect to the longitudinal central axis 20 of the sliding device 1.
The individual positioning elements 23, for example formed by circular and elongated material penetrations 49, are in the direction of the longitudinal central axis 20 at a distance 50, e.g. B. 10 to 30 mm, spaced apart and protrude from the support plate 48 in the direction of the glider 1
A depth 51 of the material penetrations 49 can be chosen such that sufficient positioning security when gluing or attaching a base plate 14
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15 is guaranteed, but a height 52 of the material penetrations 49 is selected such that they are embedded in an adhesive layer 53 or a layer of elastomers, preferably elastically deformable material as a damping layer. The base plates 14 and 15 can then be glued onto this support plate 48 via the adhesive layers 31, 33.
To position them, they are provided with positioning cones 54, preferably in the shape of a truncated cone, which project over an underside 28, 39 of the base plates 14, 15 by an amount that is greater than the average thickness of the adhesive layer 31 or 33. The distance 50 is preferred Material penetrations 49 selected so that it corresponds to half the length difference of a sole length between the individual shoe sizes, so that the base plates 14, 15 can be positioned in relation to the longitudinal center of the gliding devices 1. The outer dimensions of the material penetrations 49 or the positioning pins 54 are again to be selected such that the positioning pins 54 are held without play in the material openings 49 as a function of the average thickness 35 of the adhesive layer 31 or 33.
If an even finer adjustment of the position of the base plates 14, 15 is to be made possible, it is also possible to arrange the material penetrations 49 in the individual rows transversely to the longitudinal central axis 20.
Of course, appropriate markings can be arranged on the factory-applied support plate 48 for fastening base plates 14, 15 or front or heel jaws 16, 17 that are matched to the size of the user's feet.
This design now enables assembly of the connecting or holding device 12 without the use of complex machines and measuring devices and without the risk of damage to the gliding device 1 in the shortest possible time on site, that is to say at the points of sale for this equipment. Cost-intensive training for the assembly staff can also be saved. Also avoided are the bores in the gliding device 1, which have a negative impact on the strength properties, and the very complex provision of anchoring elements during the production of the gliding device 1.
Through the use of the base plates 14, 15, the connection and
Holding device 12 usually provided fine adjustment of the distance 19 between the front jaw 16 and the heel jaw 17 possible. Through the use of a known connecting or holding device 12, in which the toe piece 16 is connected to the heel piece 17 via the connecting element 18, the free-floating mounting of the toe piece 16 and / or the heel piece 17 is possible, as a result of which the shoe is tensioned 13 occurring clamping forces do not cause tensioning of the sliding device 1 in the assembly area 10.
In FIG. 9, for the embodiment variant shown in FIGS. 7 and 8, it is shown how, in addition to the connection between the support plate 48 and the base plates 14 and 15, a mechanical latching connection can be achieved. This mechanical latching connection is intended to provide additional security against detachment of the base plates 14, 15 from the support plate 48, or this mechanical latching connection can advantageously be used to apply a sufficient contact pressure during the curing of the adhesive layer 31, 33.
A mechanical locking device 55 in this regard consists of locking bolts 57 which are inserted into bores 56 in the support plate 48 before being glued to the gliding device 1. The locking bolt 57 has a head 58 which limits the insertion movement when the locking bolt 57 is inserted into the bore 56 of the support plate 48 . At the same time, a diameter 59 of an extension 60 of the locking bolt 57 can be slightly larger than the diameter of the bore 56, so that the locking bolt 57 is held in the support plate 48 with a press fit. One end of the locking bolt 57 opposite the head 58 is designed in the manner of a mushroom head 61 and has, for example, a plurality of spreading arms 62, 63 which are preferably resiliently adjustable relative to one another and are spaced apart by slots and which are provided with locking lugs 64.
In the relaxed state of the spreading arms 62, 63, the latching lugs 64 are at a greater distance or a larger diameter 65 than a diameter 66 of a receiving bore 67 in the base plates 14 and 15, for example, before the base plates 14, 15 are stuck on of the support plate 48, an adhesive layer 31 or 33 is applied to the support plate 48 and then the base plate 14 or
15 placed and pressed for a good connection with the support plate 48 in the direction of the latter, the mushroom head 61 passes through the receiving bore 67, the spreading arms 62, 63 taking advantage of the through the slots between the individual
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Spreader arms 62,63 formed distance can be pressed together radially to such an extent that the projecting locking lugs 64 can pass through the receiving bore 67 with a smaller diameter 66. As soon as the locking lugs 64 have passed through the receiving bore 67 of the base plate 14 or 15, they spring apart again and engage behind the region of the base plate 14 or 15 surrounding the receiving bore 67.
As a result, the base plate 14, 15 is held in the correspondingly desired pretension in order to achieve a high-strength adhesive connection, and at the same time an additional mechanical fixation against sudden, unwanted detachment of the base plates 14, 15 from the support plate 48 is realized. Especially with high stresses of gliders 1 in racing, these locking devices 55 made of high-strength materials such. B. plastic or metal to be able to transmit much higher pull-out forces than is the case in normal use.
Of course, it is also possible for the locking bolts 57 to be molded directly into the support plate 48 by an injection or foaming process. It is also possible to fix the locking bolts 57 in the support plate 48 by means of appropriate thermoforming processes, such as high-frequency heating or the like. If desired, however, it is also possible for the locking bolts 57 to be anchored in the support plate 48, for example via a thread applied in the area of the shoulder 60, for example a self-tapping thread.
10 and 11 show further design variants of a locking device 55, in which the base plate 14 or 15 can be mechanically locked with the support plate 48 or the gliding device 1.
For this purpose, tabs 68, 69; protruding from the base plates 14 and 15 and the support plate 48 in the direction of the other part. 70.71 released. The angle of inclination of the notched tabs 68 to 71 is to be selected so that the support plate 48 and the base plate 14 or
15 are spaced apart at a distance corresponding to the thickness 35 of the adhesive layer 31. The distance between the support plate 48 and the base plate 14 or 15 is preferably slightly smaller than the thickness 35 of the adhesive layer 31 or 33 in order to allow a corresponding contact pressure of the base plate 14 or 15 to act on the adhesive layer 31 or 33.
When the base plate 14 or 15 and the support plate 48 are pushed into one another, the tab 68 or 69 fits snugly under the tabs 70 or 71.
To limit the insertion movement of the base plate 14 transversely to the longitudinal center axis 20 of the gliding device 1, a web serving as a stop 73 can be folded up on one side of an opening 72 of the support plate 48 formed by punching out and bending up the tabs 70, 71.
The base plate 14 or 15 is therefore not only held by the adhesive layer 31 but also mechanically by the tabs 68 to 70.
As indicated schematically in FIG. 11, it is also possible to bend the tabs 70, 71 during manufacture after notching in such a way that the other tabs 68, 69 can be inserted between them from above and only after they have been inserted and correctly positioned the base plate 14 or 15, the mechanical locking by deformation of the tabs 70,71 - as indicated by dashed lines - is produced.
The absorption of the forces acting transversely to the longitudinal center axis 20 can be realized here in that the width of the tabs 68, 69 corresponds to the width of the openings 72 in the support plate 48, since the two opposite side walls of the openings 72 thereby form stops 73.
This also achieves mechanical locking in the desired end position.
FIG. 12 shows a further embodiment of a sliding device 1 having the support plate 48. In this case, the gliding device 1 has a continuous mounting area 10 for the support plate 48. This is formed by a recess 74 in the contact area 9. Such a recess 74 can, for. B. can be achieved in that a distance 75 between an upper flange 76 and a lower flange 77 is reduced. In this recess 74 with a top 78 of the sliding device 1, the support plate 48 is arranged in alignment with the contact surface 9. This is with the positioning elements 23 z. B. the material penetrations 49 and connected via the adhesive layer 53 to the support body 3 of the glider 1.
The adhesive layer 53 can be formed by a plastic foam that has a permanent elasticity and also over one
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has corresponding vibration damping behavior, as a result of which shocks occurring during driving operation act to a lesser extent on the connecting or holding device 12 and thus the driving comfort but also the driving safety for the user increases.
With a corresponding design of the upper belt 76 with reinforcing inserts 79 e.g.
Mats, grids, fabrics, etc. in the region of the recess 74 can impair the strength of the gliding device 1 by means of this recess 74, but this is not mandatory.
The mounting of the base plate or plates 14, 15 arranged on the support plate 48 takes place via the further adhesive layer 31 or 33, the positioning also taking place here via the positioning elements 23 in the support plate 48 and the positioning pins 54 arranged on the base plate 14, 15 .
13 shows another embodiment for the arrangement of the support plate 48 in the recess 74. In this embodiment, an adhesive surface 80 for the base plate 14, 15 by a cover plate 81 z. B. formed a transparent film, the z. B. covers the assembly area 10 or the recess 74 of the sliding device 1 or the support body 3. Due to the transparency of the cover plate 81, the underlying material penetrations 49 - as already described with reference to FIGS. 7, 8 and 12 - can be recognized without any problems, so that when the base plates 14, 15 are installed, openings 82 for those material penetrations 49 can be easily produced which for the positioning of the base plates 14, 15 or their positioning pins 54 are required in order to be able to bring them into engagement with the material penetrations 49.
These openings 82 can be produced using relatively simple tools.
14 to 16 show a further embodiment of the sliding device 1 provided with the support plate 48 in the continuous assembly area 10. This embodiment shows one of the possible applications of the support plate 48 on a so-called shell ski 83.
This consists of a lower flange 84 forming the tread 8, the long sides of which are delimited by known steel edges 85. The support body 3 of the shell ski 83 is further by a core 86 z. B. formed from wooden rods, which is encased by a shell 87 formed from a plastic film with a substantially trapezoidal cross-section. The shell 87 is connected to the lower flange 84 in the region of the longitudinal side edges by means of an adhesive 88 or an adhesive film. A remaining space between the core 86 and the shell 87 or the lower flange 84 is z. B. filled in a high pressure process with a plastic foam 89. In the assembly area 10, a web 90 of the shell 87 running parallel to the lower flange 84 is shaped in the direction of the lower flange 84, as a result of which a depression 91 is formed for the arrangement of the support plate 48.
The arrangement of the support plate 48 can be such that an adhesive surface 92 is lowered in the direction of the core 86 in relation to surface areas 93 surrounding the support plate 48 to such an extent that after the application of an adhesive layer 31 or 33 or, at the same time, as an adhesive and damping layer acting adhesive layer, the base plates 14, 15 or front and heel jaws 16, 17 are aligned with their undersides 28, 39 with the adjacent surface area 93 or the top side 78 of the gliding device 1 or the shell ski 83.
In the embodiment shown, the support plate 48 furthermore has, in the longitudinal extension of the gliding device 1, approximately symmetrical to the central marking 30, two plate elements 95, 96 spaced apart from one another via an intermediate region 94 and forming the adhesive surface 92. The intermediate area 94 of the support plate 48 is provided with weakened areas 97, whereby stiffening of the gliding device 1 by the support plate 48 is avoided. The weakened areas 97 are formed, for example, by incisions 98, which lead from side edges 99 of the support plate 48 into the area of the longitudinal central axis 20.
The plate elements 95, 96 have, at approximately a right angle to the longitudinal central axis 20 and in the direction of the longitudinal extent of the sliding device 1, at a distance 50 from each other spaced groove-shaped impressions 100, the length 101 of which extends transversely to the longitudinal extent of the sliding device 1 is smaller than a width 102 of the supporting plate 48. These impressions 100 thus form positioning elements 103, which enable exact positioning of the base plates 14, 15 for the connecting or holding device 12, both in the longitudinal direction of the sliding device 1 and in a direction transverse to this.
The support plate 48 with the plate elements 95, 96 and the intermediate region 94 is, for. B. a metal plate, in particular a non-ferrous metal plate, in the recess 91 of the shell 87th
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embedded and connected via the adhesive layer 53 to the gliding device 1 or the support body 3 in a manner fixed in terms of movement and, if appropriate, shock and / or vibration-damping.
The adhesive layer 53 for the support plate 48 can, however, also be formed by an elastic or elastically deformable damping layer, for example it can be formed from one layer by rubber vulcanized onto the support plate 48. The support plate 48 can then be fastened on the latter by interposing the adhesive layer 53 between the elastically or elastically deformable damping layer. In this case, the positioning elements 103 can then be used when the support plate 48 is stuck on to position it relative to the sliding device 1, so that the supporting plate 48 can already be positioned exactly on the sliding device 1 by the positioning elements 103.
As a result, the connecting or holding devices 12 can then be positioned or supported via these positioning elements 103.
Of course, it would also be possible to vulcanize this damping layer in particular when it is vulcanized onto an insert layer in the gliding device 1 and to install this insert layer with the vulcanized damping layer in the gliding device 1 during the manufacturing process. In this case, the damping layer can then already be provided with corresponding recesses in order to accommodate the positioning elements 103 of the support plate 48 and thus to achieve a clear positioning of the support plate 48 relative to the gliding device 1 when glued on.
This design simplifies the assembly of the base plates 14, 15 by gluing them onto the adhesive surfaces 92 of the plate elements 95, 96. The exact positioning is achieved in that the base plates 14, 15 have strip-shaped extensions which interact with at least one of the groove-shaped impressions 100 in the area of one of the plate elements 95, 96. As already described, markings 104 assigned to the embossments 100 can be provided on the plate elements 95, 96, which, in cooperation with reference markings on the base plates 14, 15, mark the adhesive position in accordance with a predetermined shoe size.
17 shows another embodiment of a support plate 48 forming the adhesive surface 92 on a gliding device 1. The support plate 48 is fastened via the adhesive layer 53 on the contact surface 9 of the gliding device 1 on the overlapping assembly areas 10, 11. The support plate 48 essentially forms the two plate elements 95, 96, which are connected via the intermediate region 94. Extending in the direction of the longitudinal central axis 20 is arranged in the areas of the plate elements 95, 96, a bead-shaped positioning web 105 projecting beyond the adhesive surface 92. In the direction of the longitudinal extent of the sliding device 1, this positioning web 105 is spaced 50 apart from each other z. B positioning elements 106 formed by notches.
The base plates 14 and 15 fastened on the adhesive surface 92 of the support plate 48 via the adhesive layers 31 and 33 are provided with a groove-shaped embossment 107 in the base web 108 which extends in the longitudinal direction in the region of the longitudinal central axis 20 and comprises the positioning web 105 and with the support plate 48 glued. In the groove-shaped embossing 107, the base plates 14, 15 have a positioning extension 109 which can be brought into engagement with one of the positioning elements 106.
A perfect positioning during assembly of the base plates 14, 15 for receiving the connecting or holding device 12 is thus achieved both in the longitudinal direction of the sliding device 1 and also as a result of the formation of the positioning web 105 in a direction transverse to the longitudinal central axis 20.
In this variant as well, finding the correct position for a given shoe size is achieved without any problems by the markings 104 on the support plate 48, which interact with reference markings on the base plates 14, 15 without the use of complex measuring devices.
As can be seen further, z. B. on the support plate 48 approximately in the region of the middle of a
Length 110 of the support plate 48 a e.g. pyramid-shaped protruding above the surface area 93
Positioning element 111 is arranged, a surrounding area 112 shown in dash-dotted lines forming a further adhesive surface 113. This serves e.g. the attachment of a known central adjustment device, which is used for synchronous adjustment for the distance between a toe 16 and a heel 17. This means that
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plate 48 also taken into account for such a connection or holding device which is used particularly in the rental business for gliding devices 1.
18 and 19 show a further embodiment variant, in which a mechanical latching connection is arranged for positioning the base plate 15 on a sliding device 1 and, if appropriate, also for increasing the pull-out strength of the adhesive connection.
This mechanical latching connection consists of locking bolts 57, which are inserted into the base plate 15, for example, by a rolling, riveting, welding or other machining process or optionally also via a thread or a press fit, and project in the direction of the adhesive layer 31. Each of these locking bolts 57 is provided in its region protruding beyond the base plate 15 with spreading arms 62, 63 which are spaced apart from one another via slots 114.
A width 115 of the slots 114 is dimensioned such that the spreading arms 62, 63, when passing through a receiving bore 67 in an outer shell 47 of the sliding device 1, have a diameter 66 that is smaller than a diameter 65 of the locking lugs 64 when the spreading arms 62 are relaxed, 63 enveloping envelope circle 116 can deform so far in the direction of a central axis 117 of the locking bolt 57 that they can pass through the receiving bore 67.
The outer shell 47 of the sliding device 1 can be formed by appropriate plastic films or also by a combination of plastic and metal foils or by a deep-drawn metal part.
In order to enable the spreading arms 62, 63 to spring apart after they have passed through the receiving bore 67 and thus anchor the base plate 15 relative to the outer shell 47, the interior 118 of the gliding device 1 can, in particular, in the reinforcing layers or damping layers arranged below the outer shell 47 or one Schikern 119 recesses 24 in the form of depressions or slots or bores or the like. Arranged. In order to prevent these recesses 24 from being closed or constricted for the entry of the locking bolts 57 during the production process of the gliding device 1, a cap 120 or also a longitudinal profile z. B. with a U-shaped or groove-shaped cross-section or an elastically flexible foam or the like.
This cap 120, the raw profile or the inserted elastic foam must have a greater width or a larger diameter, at least in a direction perpendicular to the running surface 8 of the gliding device 1, or must be flexible to this extent than the diameter 66 of the receiving bore 67. This cap 120 or a corresponding profile or the like can be inserted on the side of the outer shell 47 facing the interior 118 of the sliding device 1 or on the reinforcement layers applied thereon or also in the core 119.
The heel jaw 17 can in turn be held in the base plate 15
Of course, this type of fastening with a latching connection is suitable both for the base plates 14, 15 and of course also for the support plate 48 and other parts which are to be connected to one another in accordance with the invention.
A distance 121 between a bottom side 122 of the base plate 15 facing the gliding device 1 and a latching surface 123 of the locking bolts 57 allows a remaining thickness 125 for the adhesive layer 31 to be predefined, taking into account a thickness 124 of the outer shell 47 or its reinforcing layers, so that a firm fit and secure locking of the locking bolts 57 can only be achieved if a sufficiently thick adhesive layer 31 is provided. This is particularly important if this adhesive layer 31 is also intended to act as a damping layer 126 and is accordingly formed from an elastically or elastoplastically deformable plastic.
Within the scope of the invention, it is of course also possible for the individual parts to be connected, such as the gliding device 1, the support plate 48 or the connecting or holding device 12, to be equipped with corresponding damping layers 126, which can be elastically or elastoplastically deformable.
This can be done by prefabricating these damping layers 126 and gluing them to the individual parts via adhesive layers or by vulcanizing these damping layers 126 onto the individual parts and connecting the damping layers 126 to the opposite with the interposition of adhesive layers 31, 33. The damping layers 126 can of course be equipped with corresponding positioning elements 23, 26, 103, 106, 111 or recesses 25 in order to ensure a daily
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to enable precise positioning between the individual parts.
The hardness of the individual damping layers 126 can also be adapted to the different purposes and to the position of the damping layers 126. It is thus possible to use damping layers 126 with different vapors for the same gliding devices 1 for different applications.
Of course, it is also possible that this damping layer 126 or the damping layer 126 acting simultaneously as an adhesive layer 31, 33 between the support plate 48 and the base plate or plates 14, 15 or between the support plate 48 and the front or heel jaws 16, 17 is arranged directly. The latter embodiment variant is particularly advantageous when front or heel jaws 16, 17 are to be arranged in a stationary manner on the gliding device 1.
Likewise, however, this damping layer 126 can also be arranged between the support plate 48 and the base plate or bases 14, 15 or front or heel jaws 16, 17.
It is pointed out that, for a better understanding of the exemplary embodiments shown in the figures, the components are partially shown disproportionately.
Furthermore, it should be pointed out that the technical details of the components described, in particular the support plate 48, base plates 14, 15, adhesive surfaces 22, 92, 113, positioning elements 23, 26, 103, 106, 111, can be modified as desired within the scope of the expert skill. Finally, individual features that are shown in the individual exemplary embodiments according to FIGS. 1, 2, 3, 4, 8; 5; 6; 7; 9; 10; 11; 12; 13; 14.15, 16; 17; 18, 19, shown and described combinations of features or any combination of features from the various embodiments form the subject of independent solutions according to the invention.
PATENT CLAIMS:
1. Board-like gliding device, in particular ski with a support body, which has a running surface and a contact surface opposite this and spaced apart from this by a height of a circumferential end surface and its running surface and the
Footprint have a width and / or length that is a multiple of the height of the
Is the end face and with an adhesive surface and at least one positioning element in a mounting area on the contact surface for a connecting or holding device, characterized in that the positioning element (s) (23, 26) is formed by spatially deformed parts of a contact surface (9) Cover layer (42) of the
Supporting body (3) are formed, which base plates (14, 15), which have a guide track (21) for the connection or
Form holding device (12), or which position, itionierele- elements (23,26; 103) a support plate (48) or plate parts (95,96) for receiving the
Position the base plates (14, 15) in the longitudinal and lateral directions relative to the support body (3).