<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Wellplatten aus einer Fasser- stoff/Zementsuspension, mit einer Formatwalze zur Bildung einer Faserzementrohplatte, einer Trennvorrichtung zum mittigen Durchtrennen der Fazerzementrohplatte, einem Saugheber mit Saugleisten in einer Richtung senkrecht zu den Erzeugenden der Formatwalze und Wellmatrizen zur Ablage der Faserzementrohplatten sowie Bildung von Rohwellplatten.
Dabei wird z. B. über einen oder mehrere Siebzylinder ein Faserzementvlies aus einer wässerigen Faserstoff/Zementsuspension abgenommen und bis zur Erzielung der gewünschten Dicke auf eine Formatwalze aufgewickelt.
Bei der Abnahme aus der Faserstoff/Zementsuspension orientieren sich die Fasern Infolge des sogenannten Auskämmeffektes mehr oder weniger parallel zur Drehrichtung der Siebzylinder ; es gelingt bisher nicht, eine völlig statistische (zufällige) Faserrichtung im Faserzementviies zu erzielen, obwohl eine gewisse Beeinflussung durch Abstimmung der Drehgeschwindigkeit der Siebzylinder und Hervorrufen gezielter Strömungen im Suspensionstank möglich ist.
Der Faserzementvlieswickel auf der Formatwalze wird anschliessend von der Formatwalzenaussenseite her durch Hervorschnellen eines Drahtes aus der Formatwalzenoberfläche entlang einer Walzenerzeugenden von innen her durchtrennt und als rechteckige Faserzementrohplatte flach abgelegt.
In dieser Platte verläuft nun die Hauptfaserrichtung in Längsrichtung der Platte. Daraus ergibt sich bei einer derartigen ausgehärteten Platte eine unterschiedliche Biegungsfestigkeit in Längs- und Querrichtung,
EMI1.1
Als Mass für die Faserrichtungsverteilung wird der sogenannte Faserfaktor angegeben, der das Verhältnis Biegungsfestigkeit in Querrichtung zur Biegungsfestigkeit in Längsrichtung ist und etwa einen Wert von 0, 8 aufweisen kann.
Die von der Formatwalze abgeschnittene, flach aufgelegte feuchte Faserzementrohpiatte wird anschlie- ssend an den Rändern zugeschnitten, um ein Rechteck mit geraden Kanten zu erzielen. Dazu wird üblicherweise eine Stanze verwendet ; es ist jedoch auch möglich, dazu rotierende Schneidwerkzeuge einzusetzen, während die Platte z. B. auf einem Förderband an diesen vorbeibewegt wird. Beim Zuschneiden kann die Platte auch in die gewünschten Formate unterteilt werden.
Dann wird die feuchte Platte von einem Wellsauger angehoben, der in Längsrichtung dem Platte verlaufende parallele Saugleisten hat. Werden die Saugleisten aneinander angenähert, hängen die dazwi- schenliegenden Bereiche der Platte nach unten durch und die so vorgewellte Platte wird auf eine Matrize abgelegt, die korrespondierende Wellungen aufweist. Auf die abgelegte Wellplatte wird eine weitere Matrize durch den sogenannten Modellsauger abgelegt ; darauf kommt wieder eine vorgewellte Platte und es wird ein Mischstapel aus Matrizen und Wellplatten gebildet, der dann in die Härtungsstation verfahren wird.
Endlich werden die Wellplatten ausgeblecht und gelagert ; die Matrizen werden gereinigt und genen zum Modellstapel genannten Matrizenstapel zurück.
Die bisher bekannten Faserzementwellplatten mit Längswellen in Hauptfaserrichtung wiesen meist eine grössere Länge als Breite auf und haben sich festigkeitsmässig völlig bewährt.
Es besteht auch ein Bedarf an Faserzementwellplatten mit grösserer Breite als Länge zur Anwendung bei kleineren Bauvorhaben und überraschenderweise wurde gefunden, dass dort bessere Gebrauchseigenschaften erzielt werden, wenn In diesen Platten die Wellung quer zur Faserhauptrichtung verläuft.
Derartige Platten sind bereits aus der AT-PS 168 671 bekannt. Zu ihrer Herstellung wird ein z. B. nach dem Nassverfahren erhaltenes Faserzementvlies auf eine Wellformmatrize aufgelegt, die quer zur Erzeugungs-und Zufuhrrichtung und somit quer zur Hauptfaserrichtung gewellt ist, zu weichem Zweck eine hinund hergehende Relativbewegung zwischen dem Vliesförderer und der Wellformmatrize durchgeführt wird, und das abgelegte Vlies wird auf der Wellmatrize druckgeglättet. z. B. durch Walzen, wobei auch eine Kombination mit einer Absaugung vom Inneren der Wellformmatrize her vorgeschlagen wird. Dieses HinHer-Auflegeverfahren hat keinen Eingang in die Praxis gefunden.
Auch im einleitenden Teil der AT-PS 274 636 wird auf die Herstellung derartiger quer zur Hauptfasernchtung gewellter Platten Bezug genommen, bei denen die Längsrichtung also quer zur Erzeugungsrichtung liegt. Diese Platten werden dort als für den Regelfall ungünstige Festigkeitsverteilung aufweisend bezeichnet.
Im übrigen betnfft die AT-PS 274 636 eine Einrichtung des eingangs angeführten Typs, bei der eine von einer Formatwalze abgeschnittene Faserzementrohplatte in Erzeugungs- und Zuführrichtung in zwei Hälften geschnitten und die beiden Hälften dann als gesonderte Platten mittels quer zur Erzeugungs- und Zuführrichtung verfahrbaren Wellsaugern, die eine parallel zur Zuführ- und Haupffasernchtung verlaufende Wellung erzeugen, abgehoben und weiterverarbeitet werden.
<Desc/Clms Page number 2>
Dies ist eine sogenannte "Doppeltbreit-Anlage" zur Erzeugung üblicher Platten mit Längswellung, bei der eine Faserzementrohplatte "doppelter Breite" zu zwei Platten "einfacher Breite" zerschnitten wird.
Demgegenüber bestand die Aufgabe, eine herkömmliche Wellplattenanlage so umrüsten zu können, dass wechselweise Platten dieser oder jener Wellrichtung in bezug auf die Hauptfasernchtung ohne Änderungen an der Maschine hergestellt werden können.
Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, im Ablagebereich der von der Formatwalze abgeschnittenen Faserzementrohplatte die Platte in Querrichtung zu zerschneiden-vorzugsweise in zwei quadratische Stücke zu zerschneiden -, die Stücke mit einem Saugdrehheber anzuheben, um insbesondere 90., zu verdrehen und wieder aneinanderzusetzen. Die übrige Weiterbehandlung ist dann völlig ident, egal welche Platten hergestellt werden sollen. Zur Umstellung genügt es, die Drehhebeeinrichtung und die Schneideinheit ein- oder auszuschalten.
Demgemäss Ist eine bekannte Anlage zur Herstellung von Wellplatten aus einer Faserstoff/Zementsuspension, mit einer Formatwalze zur Bildung einer Faserzementrohplatte, einer Trennvornchtung zum mittigen Durchtrennen der Faserzementrohplatte, einem Saugheber mit Saugleisten in einer Richtung senkrecht zu den Erzeugenden der Formatwalze und Wellmatrizen zur Ablage der Faserzementrohplatten sowie Bildung von Rohwellplatten erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Trennvorrichtung zur Bildung der Plattenhälften zum Durchtrennen der Faserzementrohplatte parallel zu den Erzeugenden der Formatwalze ausgebildet ist und zumindest eine, vorzugsweise zwei, Drehhebeeinrichtung (en) mit jeweils einer an sich bekannten Saug platte zum Ansaugen, Abheben, Verschwenken um 90.
und Wiederaneinanderlegen der Plattenhälften vor der Zufuhr zum Saugheber vorgesehen ist (sind).
Die Drehhebeeinrichtung ist im einfachsten Fall eine verschwenkbare Saug platte mit zwei im rechten Winkel zueinander stehenden Schneidkanten. Die Saugplatte hat die Form eines der beiden Quadrate, in die die Faserzementrohplatte zerteilt wird ; die Schneidkanten sind randständig. Die Funktion ist wie folgt ; Über einer Hälfte der Faserzementrohplatte wird die Saugplatte abgesenkt ; die eine Schneidkante zerschneidet die Rohplatte in Querrichtung, die andere schneidet einen Seitenrand zu. Das abgeschnittene erste Quadrat wird angesaugt, die Saugplatte angehoben, um 90. verschwenkt, abgesenkt und das erste Quadrat so abgelegt, dass sein zugeschnittener Rand dem zweiten, noch nicht gedrehten Quadrat zugewandt ist.
Die Saugplatte wird angehoben, über das zweite Quadrat verfahren und abgesenkt, wobei die erste Schneidkante einen Seitenrand des zweiten Quadrats und die zweite Schneidkante einen benachbarten Rand (den Endrand der ehemaligen Rohplatte, wenn der Schneid-Wende-Vorgang in Richtung von der Formatwalze weg erfolgt) davon zuschneidet. Das zweite Quadrat wird angesaugt, die Saugplatte angehoben, im selben Schwenksinn um 90* weitergeschwenkt, abgesenkt und das zweite Quadrat neben dem ersten Quadrat abgelegt. Dabei liegen die beiden Quadrate jeweils mit den durch die erste Schneidkante gebildeten zugeschnittenen Rändern aneinander und die beiden Quadrate haben zusammen den Umriss der ursprünglichen Faserzementrohplatte. Die Saugplatte wird angehoben und die beiden Quadrate gehen als Einheit In die Stanze und anschliessend zum Wellsauger und auf die Matrize.
Es werden somit statt einer Wellplatte mit parallel zur Faserhauptrichtung verlaufenden Wellen zwei halb so grosse Wellplatten mit quer zur Faserhauptrichtung verlaufenden Wellen gebildet. Selbstverständlich kann man die beiden Quadrate in der Stanze noch beliebig teilen ; wesentlich ist, dass bis auf das Vorsehen einer Drehhebeschneideinrichtung nichts an einer bestehenden Anlage geändert werden muss, um wahlweise Wellplatten mit parallel oder quer zur Faserhauptrichtung verlaufenden Wellen zu erzeugen.
Nach dem Ablegen des zweiten Quadrates wird die Saugplatte angehoben und die nächste Faserzementrohplatte kann durch erneutes Absenken zerteilt werden, wobei der Schwenksinn der Saugplatte immer gleich bleibt und sich lediglich die Verfahrrichtung der Saugplatte von Rohplatte zu Rohplatte umkehrt. Bei jeder Rohplatte erfolgt beim ersten Schnitt die mittige Querteilung der Rohplatte durch die erste Schneidkante und nach jeder zweiten Rohplatte befinden sich die Schneidkanten wieder in der Ausgangsstellung.
Es ist auch möglich und wird bevorzugt, mittels zweier Drehhebeeinrichtungen die Verschwenkung der beiden Rohplattenhälften gleichzeitig durchzuführen. Dabei können beide Drehhebeeinrichtungen, wie vorher beschrieben, als Drehhebeschneideinrichtungen, also solche, die selbst schneiden, ausgebildet oder eine gesonderte Schneideinrichtung vorgesehen sein. Zur gleichzeitigen Verschwenkung der beiden Plattenhälften ist es nötig, sie auf verschiedene Höhen anzuheben.
Die erfindungsgemässe Einrichtung wird im folgenden anhand von einigen Varianten unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert, in denen Fig. 1 und Fig. 2 Blockschemata von Faserzementwellplattenan- lagen des Nasstyps zeigen, wobei die üblichen Förderanlagen, z. B. Bänder, Fördertische, von Behandlungstation zu Behandlungsstation weggelassen sind. In den Figuren tragen gleiche Bauteile gleiche Bezugszei- chen. Die Fig. 3,4 und 5 zeigen Details einer Anlage des in Fig. 2 schematisch dargestellten Typs mit einer bevorzugten Drehhebeelnnchtung.
<Desc/Clms Page number 3>
Aus einem Faserzementsuspensionstank 1 wird über einen rotierenden Saugsiebzylinder 2 Faserzementvlies abgenommen, als Bahn 3 (auf einem nicht dargestellten Endlosband) zur Formatwalze 4 gefördert und dort als Vlieswickel aufgewickelt. Nach dem Aufschneiden des V) iesw ! cke ! s entlang einer Walzenerzeugenden und ebenem Auflegen erhält man die Faserzementrohplatte 5, in der die Hauptfaserrichtung mit Pfeil 6 eingezeichnet ist, die der Blldungsnchtung des Vlieses und der Zufuhrnchtung zur Formatwalze entspncht.
Man erkennt in Fig. 1, die dem in der Einleitung der AT-PS 274 636 beschriebenen Stand der Technik entspricht, dass zur Bildung einer Faserzementrohplatte rechteckiger Form, in der die Hauptfaserrichtung im rechten Winkel zu den Längsseiten der Platte verläuft, ein relativ breiter Siebzylinder 2 und eine Formatwalze 4 mit relativ geringem Durchmesser nötig sind. Die Faserzementrohplatte 5 wird im rechten Winkel zu ihrer Bildungsrichtung zuerst in die Zuschneidestation 7 verfahren, wo sie sauber abgekantet und gegebenenfalls je nach gewünschtem Fertigplattenformat unterteilt wird und gelangt dann unter den Wellsauger 8, bei dem fünf parallele Saugleisten 9 eingezeichnet sind.
Die Platte wird aus dem ebenen Zustand angesaugt, dann werden die Saugleisten 9 aneinander angenähert, so dass zwischen den Saugleisten 9 ein Materialdurchhang entsteht und die so vorgewellte Faserzementrohplatte 5 wird dann auf eine entsprechend schmälere Wellmatrize 10 aus Blech oder einem anderen Material aufgelegt, die fünf Wellenberge 11 aufweist und wie bekannt ein Mischstapel aus Wellrohplatten und Wellmatrizen gebildet, in dem jede Wellrohplatte sandwichartig zwischen zwei Wellmatrizen liegt. Der Mischstapel wird In die Härtungsstation verfahren, nach Verfestigung der Wellplatten werden sie ausgeblecht und gelagert.
Bei der erfindungsgemässen Ausführungsform nach Fig. 2 wird eine übliche Faserzementwellplattenanla- ge, In der die Bildungsrichtung der Faserzementrohplatte 5 mit der Richtung der Saugleisten 9 des
EMI3.1
dargestellt. Sie weist zwei randständige Schneidkanten A und B auf, von denen A als die erste Schneidkante und B als die zweite Schneidkante bezeichnet wird und die Schneidkante A jeweils dazu dient, zu Beginn eine mittige Quertrennung der frischen Faserzementrohplatte 5 durchzuführen.
Die Drehhebeschneideinrichtung 12 wird taktweise gegen den Uhrzeigersinn um 90. verdreht und ist über die beiden Hälften der Faserzementrohplatte 5 verfahrbar.
Der Funktionsablauf der Drehhebeschneideinrichtung 12 wurde bereits oben erläutert ; kurz gesagt wird die Faserzementrohplatte 5 mittels eines Querschnitts in zwei Quadrate geteilt, die angehoben und um 90. verdreht wieder aneinandergesetzt werden, wobei die ursprüngliche Form der ursprünglichen Faserzementrohplatte wieder hergestellt wird. Die nunmehr geteilte Platte geht in schon beschnebener Weise zur Zuschneidestation 7, zum Wellsauger 8 und auf die Wellmatrize 10.
In Fig. 3 erkennt man das Umlaufband 13, das das Faserzementvlies zur Formatwalze 4 transportiert und es Im Bereich der Brustwalze 14 auf diese überträgt.
Nach Aufschneiden des so gebildeten Faserzementvlieswickels entlang einer Walzenerzeugenden der Formatwalze 4 wird die so erhaltene Faserzementrohplatte 5 auf dem Überführband 15 eines Überführtisches abgelegt und unter die Drehhebeschneideinrichtung 12 verfahren, die in den Fig. 3 und 4 am Ende des Trennvorgangs dargestellt ist. bei dem die Faserzementrohplatte 5 mittels einer Trennvorrichtung 16 (Rotationsmesser) quer zur Vorschubrichtung der Faserzementrohplatte 5 und parallel zu den Erzeugenden der Formatwalze durchschnitten wird. Der Schnitt erfolgt zwischen zwei in folgenden auch Drehheber genannten Drehhebeeinnchtungen 17, 17' der Drehhebeschneideinrichtung 12, die nach dem Saugplattenprinzip arbeiten und gemeinsam verfahren, gehoben und abgesenkt werden.
Zum Verfahren der Drehhebeschneldeinrichtung 12 ist ein Schienenpaar 18, 18'vorgesehen, auf dem ein Pendlerwagen 19 über zwei Rollenpaaren 20, 20'aufruht. Der Pendlerwagen 19 weist einen im wesentlichen rechteckigen Rahmen mit Seitenwangen 21, 21'und Querbalken 22, 23 auf, von denen sich jeweils zwei im wesentlichen V-förmige Kastenprofile 24, 24'nach unten erstrecken, die im untersten Bereich eine Führung für zwei Hubstangen 25, 25'aufweisen, die durch einen horizontalen Hubbalken 26 starr miteinander verbunden sind. Am Hubbalken 26 ist ein L-förmiger Tragarm 41 für das Rotationsmesser 16 samt Antrieb vorgesehen.
An den beiden Enden des Hubbalken 26 befindet sich ie eine Rohrführung 27. 27'für die Drehheber 17, 17', In denen diese verdrehfest geführt sind.
Man erkennt in Flg. 3, dass die Rohrführung 27'für den Drehheber 17'so ausgebildet ist, dass der Drehheber 17'dann vertikal frei mit Anschlag verschiebbar ist. Werden die beiden Drehheber 17, 17', die völlig gleich ausgebildet sind, gemeinsam über den Hubbalken 26 von der Faserzementrohplatte 5
EMI3.2
<Desc/Clms Page number 4>
EMI4.1
angreift, die um die Achse des Drehheberschaftes verschwenkbar ist. Man erkennt aus Flg. 5, dass eine Verschwenkbarkeit um 90 vorgesehen Ist.
Die Drehheber 17, 17'sind in üblicher Weise gesteuert mit einer Absauganlage zum Anlegen von
Unterdruck bzw. zum Aufheben dieses Unterdrucks verbunden.
Am Oberteil des Pendlerwagens 19 ist auf einem Lagerblock 32 ein Arbeitszylinder 33 angeordnet, dessen Kolbenstange 34 über einen Kniehebel 35 zentral an einer Welle 36 angreift, die schwenkbar am Querbalken 23 gelagert ist und über zwei weitere Kniehebel 37, 37'an den Hubstangen 25, 25'angreift, so dass diese gemeinsam heb- und senkbar sind.
Das Schienenpaar 18, 18'ist durch eine Querschiene 38 miteinander verbunden, die einen Anschlag für die Verfahrbewegung des Pendlerwagens 19 bildet und an der die Kolbenstange 39 eines am Pendlerwagen 19 angeordneten Arbeitszylinders 40 angreift. Damit wird der Pendlerwagen 19 quer zum überführtisch verfahren.
Aus Fig. 4 erkennt man, dass der Pendlerwagen 19 mit zwei Drehheberpaaren ausgestattet sein kann, also für zwei parallele Produktionslinien gleichzeitig einsetzbar ist.
Die Funktion der Anlage nach den Fig. 3 bis 5 ist im wesentlichen gleich der gemäss Fig. 2. Zuerst wird bei angehobenen Drehsaugern der Schnitt in Querrichtung angebracht und anschliessend werden die Saugplatten abgesenkt, die Abschnitte der Faserzementrohplatte 5 angesaugt, gleichzeitig angehoben, verdreht und wieder aufgesetzt.
Man erkennt, dass, während mit der Ausführungsform nach Fig. 1 lediglich Wellplatten mit quer zur Hauptfaserrichtung verlaufenden Wellenbergen und -tälern erzeugt werden können, die Ausführungsform nach den Fig. 2 bis 5 dies durch einfaches Zuschalten der Drehhebeschneidelnnchtung 12 bzw. der Drehhebeeninnchtung 17 mit gesonderter Trennvorrichtung 16 gestattet, während ansonsten herkömmliche Wellplatten erzeugt werden. Es sind keine Veränderungen am Wellsauger 8 und keine anderen Matrizen nötig.
Dabei wird bevorzugt, dass zwei durch einen gemeinsamen Antrieb zusammen heb- und senkbare Drehhebeeinrichtungen 17, 17' vorgesehen sind, zwischen denen die Trennvorrichtung 16 gesondert vorgesehen ist, sowie insbesondere, dass eine der Drehhebeeinrichtungen gegenüber dem gemeinsamen Antrieb höhenverschiebbar gelagert ist, so dass sich die Saugplatten der Drehhebeeinrichtung in deren angehobenem Zustand auf unterschiedlichen Höhenniveaus, d. h. in verschiedenem Abstand von der Ablagefläche der Faserzementrohplatte (5), befinden.