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Bei der Verbrennung fossiler fester Brennstoffe, vornehmlich von Kohlen und Koksen, in Gross- anlagen, wie z. B. Heizwerken, thermo-elektrischen Kraftwerken od. dgl., fallen grosse Mengen von Asche an, die als Rostasche unter dem Brennraum bzw. als Flugasche im Austrag der Verbrennungsanlage anfällt. Um eine Umweltverschmutzung soweit als möglich zu vermeiden, wird diese Flugasche in aufwendigen Filteranlagen gesammelt. Die dabei anfallende Flugasche hat bis heute nur in unzureichendem Umfang einer wirtschaftlichen Verwendung zugeführt werden können, wobei dieses Material als Zuschlagstoff und Füller bei der Herstellung von Mauersteinen, Beton, Strassendecken und sonstigen Baustoffen benutzt wurde. Grössere Mengen der Flugasche müssen aber heute immer noch als wertloser Abfall mit entsprechendem Aufwand deponiert werden.
Da Flugasche hiezu nicht trocken transportiert oder deponiert werden kann, wird diese in der Regel mit Wasser zu einer plastischen Masse angeteigt verfrachtet und in diesem Zustand deponiert. Solche Deponien verursachen grosse Schwierigkeiten durch Staubbildung und in der Folge ebenfalls grosse Schwierigkeiten bei der Begrünung und können durch Erosion und Rutschungsgefahr zu einem grossen Umweltproblem werden.
Allein in Österreich fallen im Jahr etwa 1 bis 2 Millionen t Flugasche an und es ist daher verständlich, dass insbesondere in den letzten Jahren in verstärktem Masse nach Anwendungsmöglichkeiten für diese umweltbelastenden Aschen gesucht wurde.
Es existiert eine grosse Zahl von Veröffentlichungen, in welchen die Verwertung von Rost- - Aschen bzw. -Schlacken für die verschiedensten Zwecke beschrieben ist. So ist z. B. vorgeschlagen worden, Rostaschen in gemahlenem Zustand zu Zementen zuzusetzen oder aber durch Sinterung von Kessel- oder Müllschlacken bzw. Rostaschen, gegebenenfalls unter Zusatz von feinzerteilten Flussmitteln Steinzeuge herzustellen. Als Flussmittel für Rostascheprodukte sind in den DE-PS Nr. 407154 und Nr. 426108 Tone, eisenhaltige Stoffe und Flussspat beschrieben. Gemäss der DD-PS Nr. 30571 wird als Schmelzhilfe für Rostaschen feinstzerteiltes Glasmehl oder Schluff vorgeschlagen.
Nachteile der Schlacken bzw. Rostaschen, die bei der Verwertung Probleme mit sich bringen, sind unter anderem die Notwendigkeit vorhergehender Mahlung, ungünstiger Sieblinienaufbau
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führen können. Als Folge der erwähnten ungleichmässigen Zusammensetzung bzw. auch der schwankenden Phasenzusammensetzung schwanken auch die Schmelz- bzw. Sintereigenschaften und sind daher nur durch aufwendige Kontrolle und ausgleichende Zusätze einigermassen konstant zu halten.
Die Flugaschen haben demgegenüber verschiedene Vorteile, die ihre Verwendung an sich begünstigen sollten. Eine Mahlung vor dem Einsatz erübrigt sich vollkommen, sie weisen einen günstigen Sieblinienaufbau sowie weiters im Vergleich zu Rostaschen und Schlacken wesentlich gleichmässigere und daher besser steuerbare Sinter- bzw. Schmelzeigenschaften auf. Grund für die letztgenannte Eigenschaft ist unter anderem die gleichmässigere Zusammensetzung von Flugaschen.
Die Analysenwerte von typischen Flugaschen (Elektrofilteraschen) zeigt die folgende Tabelle :
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<tb>
<tb> Komponente <SEP> Gehalt
<tb> Sitz <SEP> etwa <SEP> 40-60 <SEP> Gew.-%
<tb> AlOa <SEP> etwa <SEP> 15-30 <SEP> Gew.-%
<tb> CaO <SEP> etwa <SEP> 5-15 <SEP> Gew.-%
<tb> FeOs <SEP> etwa <SEP> 2-8 <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> MgO <SEP> < 5 <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> Alkalioxyde <SEP> < <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> Gew.-%, <SEP> insbesondere <SEP> < 1 <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> SO <SEP> 3 <SEP> < <SEP> 3 <SEP> Gew.-%, <SEP> insbesondere <SEP> < 1, <SEP> 5 <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> C <SEP> bis <SEP> zu <SEP> 15 <SEP> Gew.-%, <SEP> insbesondere <SEP> 8 <SEP> bis
<tb> 10 <SEP> Gew.-% <SEP> (neue <SEP> Aschen <SEP> :
<SEP> 3 <SEP> bis <SEP> 6 <SEP> Gew.-%)
<tb>
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Auffallend an diesen Aschen ist der relativ hohe Gehalt an Si02 sowie die relativ geringen Gehalte an CaO und Alkalien.
Die Korngrössenverteilung einer typischen Filterasche zeigt folgendes Bild :
Anteile > 100 11m : etwa 10-20 Gew.-%
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allein oder mit mineralischen Zuschlagstoffen, wie z. B. Tonen oder Sanden, bei Temperaturen über 950 C. Die Zugabe von Tonen und Lehmen sowie andern mineralischen Zuschlagstoffen zu
Flugasche-Sinterprodukten beschreibt auch die DE-OS 2134971. Ebenfalls den Zusatz von Tonen so- wie weiters von Schiefern beim Brennen von Flugascheprodukten beschreibt die GB-PS Nr. 837, 382.
In der GB-PS Nr. 1, 153, 388, US-PS Nr. 3, 328, 180 sowie der AU-PS Nr. 21276/67 wird die Herstellung von Flugascheprodukten unter Zusatz von Schmelzhilfen, wie z. B. Borax, Flussspat, Wasser- glas oder Kalk beschrieben.
Weiters ist in der GB-PS Nr. 2, 921 ein Verfahren zur Herstellung von Ziegeln od. dgl. beschrieben, bei dem als Ausgangsstoffe unter anderem gemahlene Aschen aus Öfen od. dgl. und Zuschläge, wie z. B. Glas, Tone oder Sande, einem Erhitzungsprozess unterworfen werden. Es ist in dieser aus dem Jahre 1899 stammenden PS von Flugasche als wesentlichem Bestandteil der Ziegel nirgends die Rede, da damals durch Flugasche verursachte Probleme, die ihre Verwertung nötig hätten machen müssen, völlig unbekannt waren und Flugasche gar nicht gesammelt wurde. Diese GB-PS bezieht sich also nur auf den Einsatz von Rostasche. Die zwischen Flugaschen und Rostaschen hinsichtlich der Zusammensetzung und der Eigenschaften bestehenden, wesentlichen Unterschiede sind schon oben dargelegt worden.
Bei dem Verfahren gemäss der DE-PS Nr. 560925 hingegen ist eine Verarbeitung von Flugstäuben unter Zusatz von Glas vorgesehen ; das dort beschriebene Verfahren ist allerdings ganz gezielt und eng auf ein Kompaktieren der Flugstäube unter Verwendung einer ganz bestimmten Sintereinrichtung, nämlich eines Verblaseapparates, z. B. einer Dwight-Lloyd-Anlage, abgestellt. Es ist dabei nicht die Aufgabe gestellt und auch nicht gelöst, einen möglichst vielseitigen, insbesondere wärmedämmenden, Baustoff auf Basis von Flugasche herzustellen, sondern vornehmliches Ziel des Verfahrens der DE-PS ist es, Industrieflugstäube in eine möglichst kompakte, nicht mehr umweltstörende Form überzuführen. Eine eventuelle Verwertung als minderwertiger Baustoff wie z.
B. als Strassenschotter, ist bloss ein Nebeneffekt des dort geoffenbarten Verfahrens. Wie in dieser DE-PS weiter ausgeführt ist, dienen jedoch die bei der Verarbeitung der Flugasche zugesetzten Zuschläge, wie z. B. Glas, nicht dazu, dem Endprodukt gewünschte, wertvolle Eigenschaften zu verleihen, sondern im wesentlichen eben dazu, einen Sinterprozess auf einem Verblaseapparat, der infolge der "übergrossen Feinheit des Materials" ausserordentlich schwierig zu führen ist, überhaupt erst zu ermöglichen bzw. zu erleichtern. Entsprechend dieser Aufgabe ist dort z. B. auch eine über 0, 5 mm betragende Korngrösse der Zuschläge eine zwingende Notwendigkeit, da vor dem Sintern eine Materialauflockerung angestrebt wird, um den speziellen Prozess überhaupt erst in Gang zu bringen.
Schliesslich sei noch darauf verwiesen, dass die Flugstäube in der Zeit um 1930, in der die DE-PS erschienen ist, einen wesentlich höheren Kohlenstoffgehalt, nämlich etwa 16 bis 22% oder darüber, aufgewiesen haben als heute in modernen Verbrennungsanlagen für fossile Brennstoffe anfallende Flugaschen. Diese weisen-s. auch oben-im allgemeinen Kohlenstoffgehalte im Bereich zwischen 3 und höchstens 10%, insbesondere sogar nur 3 bis 6%, Kohlenstoff auf. Nur gehaldete Flugaschen aus früheren Jahren können unter Umständen Kohlenstoffgehalte bis zu
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Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines, insbesondere wärmedämmenden, porige Struktur aufweisenden, neuen Baustoffes, der insbesondere als Formstein,
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wie z.
B. als Baustein, Bauelement, Platte od. dgl.. oder als Granulat bzw. in Form von Pellets vorliegt und sich durch geringe Dichte, hohe Festigkeit, gute Abriebfestigkeit sowie geringes bzw. kein Wasseraufnahmevermögen auszeichnet.
Insbesondere ist Ziel der Erfindung, unter Einsparung wertvoller Rohstoffe neben dem umweltbelastenden Produkt Flugasche, die eine frische Filterasche, gegebenenfalls aber auch eine schon längere Zeit gehaldete Flugasche sein kann, ein weiteres, umweltbelastendes und an sich wertvolles Altprodukt, nämlich insbesondere farbiges, Altglas, zur Herstellung eines wertvollen, energiesparenden Baustoffes einer sinnvollen Verwertung zuzuführen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines neuen Baustoffes durch Erhitzen eines Gemisches aus Flugasche und Zuschlägen, insbesondere Sand und/oder Glas, auf Sinter- bzw. Schmelztemperatur, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man zur Erreichung einer im wesentlichen geschlossenzelligen Porosität bei fehlender Wasseraufnahme und einer Dichte des Baustoffes im Bereich von 0, 3 bis 1, 5 g/cm3, vorzugsweise von 0, 3 bis 1, 0 g/cm3, und insbesondere von 0, 3 bis 0, 65 g/cm3, ein Gemisch von
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:
< 50 pm, wobei die Partikel 60 bis 98 Gew.-%, insbesondere etwa 80 bis 95 Gew.-%, gla- sige Komponenten enthalten und gegebenenfalls innen hohl ausgebildet sind, und wobei gegebenenfalls 5 bis 30 Gew.-% der Flugasche durch Sande, insbesondere Alt-Formensan- de, ersetzt sind, b) vorzugsweise 10 bis 80 Gew.-% Glas, insbesondere Altglas, vorzugsweise mit Korngrössen von 0, 05 bis 3 mm, und c) vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-% mindestens einer anorganischen Schmelzhilfe, insbesondere aus der Gruppe Alkaliborate, Alkalisilikate, vorzugsweise Wasserglas, Alkalicarbonate, vorzugsweise Soda, Alkalioxyde und Alkalihydroxyde, und
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gebenenfalls saure, Karbonate, gegebenenfalls mit einem Anmach- bzw. Bindemittel versetzt,
und nach Einbringen in eine Form oder nach einem bzw. während eines Formgebungsprozess (es) bei Temperaturen im Bereich von 700 bis 1350 C, vorzugsweise von 1000 bis 1250'C, einem unter gleichzeitigem Aufblähen ablaufen-
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ten, Fliesen, Hohlblocksteinen od. dgl., und weiters von b) Pellets und Granulaten, also stückigen, körnigen, gegebenenfalls etwa sphärischen,
Formkörpern in verschiedener Grösse. Die Granulate können durchaus auch in Sandform, als"gebrochenes"Gut usw. vorliegen.
Die Formsteine a) werden üblicherweise als solche direkt als Bauteile eingesetzt und z. B. mit Mörtel oder Zementen aneinandergebunden, sie können aber auch im Sandbett verlegt oder mit mechanischen Mitteln an Bauwerken befestigt werden.
Die Granulate bzw. Pellets b) werden z. B. direkt als Schütt- oder Füllmassen verwendet oder mit Bindemitteln, z. B. Kalk, hydraulischem Kalk, Zement, Wasserglas, MgO und Phosphorsäure, Bitumen und/oder Kunststoff zu Formsteinen, also Bauteilen, verarbeitet.
Der erfindungsgemäss herstellbare, neue Baustoff zeichnet sich durch folgende Eigenschaften aus : Er besitzt hohe Porosität (C02 - oder Luftporen), ist geschlossenporig, weist ein geringes Wasseraufnahme- und hohes Wärme- sowie Schallisolationsvermögen auf. Seine gute Affinität zu den üblichen Bindemitteln, wie Mörteln usw., sowie sein geringes spezifisches Gewicht erleichtern seine Manipulation und Verarbeitbarkeit. Weiters zeigt er hohe Druckfestigkeit und hohe Feuerfestigkeit und ist somit ein vollwertiger Baustoff, der sich überdies leicht an verschiedene Gegebenheiten und Anforderungen anpassen lässt.
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Das erfindungsgemässe Verfahren bedeutet nicht eine reine Umarbeitung eines umweltstören- den Abfallproduktes in eine kompaktere Form, wie das gemäss der DE-PS Nr. 560925 vorgesehen ist, sondern es stellt die Lösung der aktuellen Aufgabe dar, sogenannte moderne Flugaschen in einen hochwertigen Leicht-Baustoff, insbesondere mit guten Wärme- und Schalldämmeigenschaften, über- zuführen, also das Dämmittel Luft und/oder Gas, z. B. CO2, in einer silikatischen Matrix einzubet- ten. Es steht erfindungsgemäss also nicht eine Kompaktierung von Flugasche, sondern vielmehr eine Dichteverminderung durch gezielte Porenbildung, also der einer Kompaktierung gegenteilige
Vorgang im Vordergrund.
An die Poren des neuen Baustoffes selbst ist dann noch die Forderung gestellt, praktisch kein Wasser aufzunehmen, die Baustoffe müssen also im wesentlichen ge- schlossenzellig sein und schliesslich sollen sie an der Oberfläche von einer dichten Schmelzhaut umgeben sein.
Alle diese Eigenschaften lassen sich mit dem erfindungsgemässen Verfahren erreichen. Beim erfindungsgemässen Verfahren ist nämlich das Ausgangsgemisch ganz gezielt auf das nach Ab- schluss des Erhitzungsvorganges erhaltene Endprodukt abgestimmt. Durch den Zusatz der Schmelz- hilfe zu Flugasche und Glas wird die Porenbildung an sich erleichtert, es wird weiters auch eine gleichmässige Verteilung der Poren erzielt und insbesondere wird schliesslich auch die Ausbildung der dichten Schmelzhaut an der Oberfläche des geformten Baustoffes gewährleistet.
Es stellt der zusätzliche Einsatz von Schmelzhilfe (n) zum Gemisch aus Flugasche und Glas sowie der fakultative Einsatz der Blähhilfe eine gezielte Anpassung an die Aufgabe dar, die umwelttech- nisch problematischen Flugaschen in einen insbesondere auch hinsichtlich der Energieeinsparung hochwertigen Baustoff überzuführen. Die beim erfindungsgemässen Herstellungsprozess einzusetzende Kombination der drei Ausgangsstoffe bietet gegenüber dem Verfahren gemäss der DE-PS den weiteren Vorteil, dass der Sinter- und der Formgebungsvorgang keineswegs auf eine einzige, bestimmte Art von Sintervorrichtung beschränkt ist, sondern, dass praktisch jede vorhandene Erhitzungseinrichtung, wenn sie nur die geforderten Temperaturen zu erreichen imstande ist und auch jede schon vorhandene Formgebungseinrichtung Einsatz finden kann.
Schliesslich soll nicht unerwähnt bleiben, dass der erfindungsgemäss erhältliche Baustoff einen wesentlichen Beitrag zum Umweltschutz darstellt, da er aus den teilweise sogar gefährlichen und umweltbelastenden Abfallprodukten Flugasche und Altglas gebildet ist.
In dem erfindungsgemäss erhältlichen Baustoff kann, wie erwähnt, ein Teil, vorzugsweise können 5 bis 30 Gew.-%, der Flugasche durch Sande, insbesondere Alt-Formensande, ersetzt sein.
Durch diese Massnahme kann ein sonst schlecht verwertbares Abfallprodukt aus der Giesserei-Industrie einer sinnvollen Verwendung zugeführt werden.
Bevorzugt wird ein Ausgangsgemisch eingesetzt, das aus 30 bis 70 Gew.-% Flugasche und 20 bis 60 Gew.-% Glas, vorzugsweise Altglas, 5 bis 15 Gew.-% anorganischer Schmelzhilfe und 1 bis 7, 5 Gew.-% Blähhilfen, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge des Gemisches, gebildet ist.
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sowie vorteilhafte Eigenschaften des neuen Baustoffes gewährleistet.
Der erfindungsgemäss erhältliche Baustoff weist im wesentlichen geschlossenzellige Porosität und keine Wasseraufnahme auf und besitzt weiters eine Dichte im Bereich von 0, 3 bis 1, 5 g/cm3, vorzugsweise von 0, 3 bis 1, 0 g/cm3, und insbesondere von 0, 3 bis 0, 65 g/cm3. Damit ist er im wesentlichen als hervorragender Leichtbaustoff zu bezeichnen.
Bei der Herstellung des Baustoffes muss-wie sich zeigte-das Altglas nicht in Mehlform, sondern kann durchaus in körniger Form eingesetzt werden, wobei die Korngrössen vorzugsweise von etwa 0, 1 bis 1 mm betragen. Bei steigendem Anfall bzw. bei steigendem Gehalt von Altglas in der Ausgangsmischung liegen die Produktionstemperaturen niedriger, soll möglichst viel Flugasche verbraucht werden, werden höhere Herstellungstemperaturen gewählt. Durch Einstellung der Menge an Schmelzhilfe können die Temperaturen des Prozesses und die Eigenschaften des Endproduktes ebenfalls günstig geregelt werden. Sollten z. B.
Alt-Flugaschen, wie schon oben erwähnt, bis zu 15 Gew.-% Kohlenstoff, der von der verfeuerten Kohle stammt, enthalten, stellt dieser Koh-
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lenstoff praktisch eine schon in der Mischung vorhandene Blähhilfe dar, so dass sich ein Zusatz an Blähhilfe erübrigt. Bei Flugaschen mit geringen Kohlenstoffgehalten, z. B. von 1 bis 3 Gew.-% C, ist es günstig, den Kohlenstoff in beliebiger Form als Blähhilfe gesondert zuzusetzen.
Bei der Herstellung wird das Gemisch der Ausgangsstoffe entweder selbst in irgendeine ge- wünschte Gestalt übergeführt oder in vorbereitete Formen, ähnlich Backformen, eingefüllt und dann erhitzt. Die Dauer des Erhitzungsvorganges beträgt je nach Grösse der Formkörper und Höhe der Temperatur etwa 1 bis 15 min. Während des Erhitzens werden aus dem Kohlenstoff CO und
CO2 freigesetzt, die dann die unter Sintern bzw. oberflächlichem Schmelzen zusammenbackenden
Teilchen der Ausgangskomponenten auflockern und in der silikatischen Matrix eingeschlossene Po- ren bilden ; gleichzeitig bläht das Gas die gesamte Masse auf, so dass die Formen sehr relief- getreu und voll ausgefüllt werden.
Durch Regelung des Gehaltes an Blähhilfen, der Dauer der
Erhitzung und der Grösse der Form lässt sich die Dichte der erfindungsgemässen Produkte stufen- los auf jeden gewünschten Wert einstellen.
Bei Einsatz der Flugaschen mit den oben angeführten definierten Korngrössenverhältnissen und Zusammensetzungen wird eine lockere und beim Erhitzungsprozess leicht bläh- und sinter- fähige Ausgangsmischung erzielt, die zu Formkörpern mit guten Festigkeitseigenschaften führt.
Auf die Zugabe einer Blähhilfe kann verzichtet werden, wenn die Menge des in der Flug- asche eingeschlossenen Kohlenstoffes zur Erzielung des Blähvorganges ausreicht.
Wird das aus dem Ausgangsgemisch erhaltene porenhaltige Endprodukt auf hohe Temperatu- ren erhitzt, so tritt vollständiges Schmelzen ein, es entweichen die von dem Kohlenstoff oder den
Blähhilfen stammenden Gase, und es wird ein dichter, äusserst fester und chemikalienbeständiger glasartiger Stein erhalten, der sich insbesondere in der Chemieindustrie, bei aggressiven Abwäs- sern usw. hervorragend bewährt.
Beim erfindungsgemässen Herstellungsprozess wird bevorzugt so vorgegangen, dass man das
Gemisch der Ausgangskomponenten mit einem Anmach- bzw. Bindemittel, vorzugsweise Wasser und/ oder Klebstoffen, beispielsweise Wasserglas, Phosphaten, anorganischen Bindemitteln und/oder Kunstharzen, in brei-bzw. teigartigen Zustand überführt und den Brei nach Einbringen in eine Form, beispielsweise auf einem Sinterrost oder Sinterband oder in einem Tunnelofen, dem Sinter- und/oder Schmelzvorgang unterwirft.
Man kann aber auch so vorgehen, dass man ein feinteiliges Gemisch der Ausgangskomponenten in trockenem Zustand in eine Form einbringt und, beispielsweise auf einem Sinterrost oder in einem Tunnelofen, dem Sinter- und/oder Schmelzvorgang unterwirft. Diese "pulvermetallurgische" Herstellungsart hat den Vorteil, auf eine Zubereitung mit Wasser verzichten zu können, wodurch bei der Produktion weniger Wasser zu verdampfen ist.
Zur Herstellung von Granulaten ist es günstig, wenn man das Gemisch der Ausgangskomponenten mit einem Anmach- bzw. Bindemittel, vorzugsweise Wasser und/oder Klebstoffen der oben genannten Art, in brei-bzw. teigartigen Zustand überführt und diesen Brei nach Überführung in ein Granulat, z. B. in Körner oder Pellets, kontinuierlich durch einen Drehrohrofen führt. Insbesondere die organischen Klebstoffe wirken dann bei fortschreitendem Prozess als Blähkomponenten.
Zur Herstellung von Granulaten oder Pellets kann man schliesslich vorteilhaft so vorgehen, dass die Ausgangsstoffe vor dem Schmelzen und/oder Sintern auf einem Granulierteller in ein Granulat übergeführt werden. Es wird hiebei knapp vor dem oder während des Granuliervorgang (es) das Bindemittel eingesetzt. Vorteil dieser Herstellungsart ist es, dass konventionelle Granuliereinrichtungen ohne Umrüstung direkt zur Herstellung der neuen Formkörper eingesetzt werden können.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele erläutert :
Beispiele 1 bis 6 : Die unten in der Tabelle angegebenen Mengen Flugasche (17 Gew.-% : Partikelgrösse > 100 pm, 20 Gew.-% : Partikelgrösse 50 bis 100 pm) (gegebenenfalls in Mischung mit Altformensand), Altglas in gebrochener Form (Partikelgrösse 0, 05 bis 3 mm) sowie gegebenenfalls die angegebenen Mengen Schmelzhilfen und Blähhilfen wurden mit soviel Wasser angeteigt, dass ein dicker Brei entsteht (etwa 20 bis 25 Gew.-% Wasser, bezogen auf die Gesamtmenge der Mischung der Ausgangsstoffe) und auf einem Granulierteller in Pellets von etwa 2 cm Durchmesser übergeführt.
Diese Pellets wurden dann nach entsprechender Aufheizung für die angegebene Zeitdauer
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auf der jeweils genannten Temperatur gehalten.
Tabelle
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<tb>
<tb> Probe <SEP> Flugasche <SEP> Glas <SEP> Schmelz-Bläh-XC <SEP> Temperatur <SEP> ErhitzungGew.-% <SEP> Gew.-% <SEP> hilfe <SEP> hilfe <SEP> dauer
<tb> Gew. <SEP> -% <SEP> Gew.
<SEP> -% <SEP> min <SEP>
<tb> 1 <SEP> 70 <SEP> 25 <SEP> 5-8 <SEP> 1100 <SEP> 10
<tb> (Na-Borat)
<tb> 2
<tb> Vergleich <SEP> 60 <SEP> 40 <SEP> - <SEP> - <SEP> 8 <SEP> 1200 <SEP> 10
<tb> 3 <SEP> 50 <SEP> 42 <SEP> 3-8 <SEP> 1050 <SEP> 10
<tb> (Na, <SEP> CO,) <SEP>
<tb> + <SEP> 5 <SEP> (Wg) <SEP> +) <SEP>
<tb> 4 <SEP> 40 <SEP> 50 <SEP> 10 <SEP> 8 <SEP> 1100 <SEP>
<tb> (Wg)
<tb> 5 <SEP> 50 <SEP> 40 <SEP> (Wg) <SEP> 9 <SEP> Altöl <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1150 <SEP> 8
<tb> 6
<tb> Vergleich <SEP> 30 <SEP> 60 <SEP> - <SEP> - <SEP> 8 <SEP> 1220 <SEP> 10
<tb> + <SEP> 10 <SEP> Alt- <SEP>
<tb> - <SEP> Formensand <SEP>
<tb>
Anmerkung :
Wg : Wasserglas *) Kohlenstoffgehalt der eingesetzten Flugasche, der blähwirksam ist
Die auf die beschriebene Weise hergestellten, im wesentlichen sphärischen Pellets zeigten durchschnittliche Dichten im Bereich von 0, 4 bis 0,7 g/cm3 und wiesen Festigkeiten im Bereich von 12,0 bis 35,0 N/mm2 auf.
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die Höhe des zur Verfügung stehenden Raumes bis etwa zur Hälfte mit dem Gemisch gefüllt ist. Anschliessend wird in einem Laborkammerofen 30 min lang auf etwa 1250 C erhitzt. Es resultiert ein Formkörper, der eine geschlossenzellige Porenstruktur aufweist und infolge der Volumszunahme während des Erhitzungsvorganges ein Raumgewicht von 0, 4 bis 0, 5 g/cm3 besitzt.
Beispiel 8 : Ein trockenes Gemisch aus 85 Gew.-% Flugasche, 10 Gew.-% gemahlenem Altglas und 5 Gew.-% Fe Og als anorganische Schmelzhilfe (in Form von Pyritabbrand) wird während des Mischvorganges mit Altöl besprüht und auf einem Granulierteller unter Zugabe von Wasser granuliert. Die Granalien werden, um ein besonderes Schmelzverhalten der Oberfläche zu erzielen, in Kalksteinmehl gewälzt und einem Sinter/Schmelzvorgang in einem Laborofen bei etwa 1000 C ausgesetzt. Es resultieren nach 30 min Wärmebehandlung druckfeste Pellets mit einer dichten Oberfläche von erstarrtem Schmelzfluss mit geringer Korndichte.