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Es ist bekannt, dass ein aus einer Schlitzdüse austretender Gasstrahl oder Flüssigkeitsstrahl ein vor der Schlitzdüse angeordnetes und an einem Ende fest eingespanntes dünnes Plättchen in Schwingungen ver- setzt, die sich in Flüssigkeit bzw. im Gas fortpflanzen und deren Frequenz von der Plättchengeometrie, der P1ättchenanordnung und den Strömungsbedingungen des Gases bzw. der Flüssigkeit abhängt.
Da derartige ! bekannte Vorrichtungen nur dann zuverlässig über längere Zeite betrieben werden können, wenn das vor der Schlitzdüse angeordnete Plättchen aus einem äusserst ermüdungsbeständigen Material, beispielsweise einer ermüdungsbeständigen Metallegierung, besteht, hat die Patentinhaberin entsprechend einem gleichaltrigen
Vorschlag bereits eine Vorrichtung zum Erzeugen von Schallschwingungen, insbesondere zum Herstellen von Emulsionen durch Beschallen eines einen Emulgator enthaltenden Gemisches der zu emulgierenden
Stoffe, mit einem anschliessend an das Austrittsende eines Einlasskanals für ein Gas oder eine Flüssigkeit angeordneten dünnwandigen Schallschwinger, dadurch, dass der Schallschwinger von einer Membran gebildet ist,
die mit ihrem Randbereich zwischen zwei sich paarweise zu zumindest einer Kammer ergänzende Aus- nehmungen aufweisenden Flanschen angeordnet ist, wobei die Membran für zumindest eine Kammer einen freiliegenden und nicht zwischen den Flanschen liegenden Randabschnitt aufweist, welcher von der Berandung eines bis zum Aussenrand der Membran oder bis zu einem etwa in der Mitte der Membran vorgesehenen Loch reichenden und einen zwischen den Flanschen liegenden Einlasskanal bildenden Einschnittes inder Membran begrenzt ist, und dass für eine Ausnehmung eines jeden Paares von sich zu einer Kammer ergänzenden Aus- nehmungen ein vorzugsweise zur Ebene der Membran senkrecht stehender Ausgangskanal vorgesehen ist, in solcher Weise ausgebildet, dass ohne einen Schallschwinger aus einem besonders leistungsfähigen Material das Auslangen gefunden werden kann.
Es wurde nun gefunden, dass mit einer Vorrichtung der angegebenen Art dann besonders beständi- ge Emulsionen hergestellt werden können, wenn ein bestimmter Mindestwert der Druckdifferenz zwischen dem Druck des der Vorrichtung zugeführten Gemisches der miteinander zu emulgierenden Stoffe und dem
Druck der aus der Vorrichtung abgezogenen Emulsion aufrechterhalten wird.
Dementsprechend wird bei einem Verfahren zum Herstellen von Emulsionen durch Beschallen eines einen Emulgator enthaltenden Ge- misches der zu emulgierendenStoffe gemäss der Erfindung so vorgegangen, dass das Gemisch der zu emulgie- renden Stoffe in der Ebene einer in einer Kammer unter Freilassung eines Randabschnittes aufgespannten
Membran in Form eines Strahles gegen den freiliegenden Randabschnitt der Membran gefördert und die ent- standene Emulsion aus der Kammer in einer einen Winkel, vorzugsweise einen rechten Winkel mit der Ebene der Membran einschliessendenRichtung abgezogen wird, wobei die Zufuhrgeschwindigkeit der zu emulgieren- denStoffe so gewählt wird,
dass zwischen dem Druck des der Kammer zugeführten Gemisches und dem Druck der aus der Kammer abgezogenen Emulsion eine Druckdifferenz von zumindest 2 bar aufrechterhalten wird.
Dadurch, dass im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens die Zufuhrgeschwindigkeit der zu emulgieren- den Stoffe so gewählt wird, dass zwischen dem Druck des der Kammer zugeführten Gemisches und dem
Druck der aus der Kammer abgezogenen Emulsion eine Druckdifferenz von zumindest 2 bar aufrechterhalten wird, können Emulsionen hergestellt werden, welche beim Schütteln völlig stabil sind und aus welchen selbst beim Zentrifugieren bei einer Beschleunigung von 240 g während 0, 5 h keinerlei Trenneffekt zu be- obachten ist.
Im Hinblick auf den durch das erfindungsgemässe Verfahren erzielbaren Effekt eignet sich das erfindungsgemässe Verfahren vor allem zum Herstellen von Wasser und flüssigen Brennstoff enthaltenden Emul- sionen und zum Herstellen von Wachs oder Paraffin und Wasser enthaltenden Emulsionen, wobei im erstgenannten Falle der Kammer ein Wasser und flüssigen Brennstoff enthaltendes Gemisch und im zweitgenannten Falle der Kammer ein Wachs oder Paraffin und Wasser enthaltendes Gemisch in der Ebene der Membran zugeführt wird. Von den Wasser und flüssigen Brennstoff enthaltenden Emulsionen sind insbesondere die Emulsionen von Wasser in flüssigen Brennstoff von besonderem Interesse, da solche Emulsionen in Kesseln ohne jegliche Russbildung verbrannt werden können.
Die Emulsionen von Paraffin oder Wachs in Wasser sind vor allem dazu geeignet, Holzteilchen oder andere feuchtigkeitsempfindliche Materialien wasserabstossend zu machen und geeignet, Papier zu beschichten.
Beim Arbeiten nach dem erfindungsgemässen Verfahren wird das Gemisch der zu emulgierenden Stoffe in die Kammer, vorzugsweise mit einer Temperatur zwischen 80 und 99 C eingeführt, da innerhalb des angegebenen Temperaturbereiches das Gemisch der zu emulgierenden Stoffe besonders rasch und gründlich in eine Emulsion übergeführt werden kann. Um zwischen dem Druck des der Kammer zugeführten Gemisches und dem Druck der aus der Kammer abgezogenen Emulsion die im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens erforderliche Druckdifferenz von zumindest 2 bar aufrechtzuerhalten, ist es vorteilhaft, gemäss der Erfindung das Gemisch der zu emulgierendenStoffe in die Kammer mit einem Druck von mehr als 3 bar einzuführen.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird im folgenden durch Ausführungsbeispiele und an Hand der Ausführungsformen einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens zeigenden Zeichnung näher erläutert.
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In den Zeichnungen zeigen Fig. 1 in Draufsicht die einen einzigen freiliegenden Randabschnitt besitzende Membran einer Ausführungsform einer zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens geeigneten Vorrichtung, Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung gemäss Fig. l, Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie b-b der Fig. 2, Fig. 4 in Draufsicht die Membran einer weiteren Ausführungsform einer zum Durchführen des erfindungsgemässenverfahrens geeigneten Vorrichtung, Fig. 5 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung gemäss Fig. 4, Fig. 6 in Draufsicht die zwei freiliegende Randabschnitte aufweisende Membran einer weiteren Ausführungsform einer zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens geeigneten Vorrichtung, Fig. 7 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung gemäss Fig. 6, Fig.
8 und 9 je zwei Hälften des Gehäuses der in Fig. 11 im Längsschnitt dargestellten weiteren Ausführungsform einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens, wobei im Gehäuse dieser Vorrichtung insgesamt 8 Kammern vorgesehen sind, Fig. 10 eine zur Vorrichtung gemäss den Fig. 8,9 und 11 gehörige Membran mit nur zwei statt der insgesamt möglichen acht freiliegenden Randabschnitten, Fig. 12 eine den Fig. 1 bis 3 entsprechende zerlegte Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens in perspektivischer Darstellung der einzelnen Teile und Fig. 13 eine eine Vorrichtung gemäss Fig. 12 enthaltende Einrichtung zum Herstellen von Emulsionen aus Paraffin oder Wachs in Wasser.
Bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 1 bis 3 weist eine kreisrunde, dünne Membran-l-aus nicht rostendem Stahl im oberenBereich eine Unterbrechung --2-- auf, welche in eine Unterbrechung --3-- übergeht. Die beiden Unterbrechungen-2 und 3-bilden einen Einschnitt, welcher symmetrisch zu einem Radius der kreisrunden Membran --1-- ist. Vorteilhafterweise weist der Einschnitt am Boden auf mindestens einer Membranseite eine schräge Fläche --4-- auf.
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welchen das Strömungsmittel der Vorrichtung zuströmt. Die Unterbrechung --3-- bildet einen Kanal zum Durchtritt des Strömungsmittels von einer Ausnehmung in die andere.
Das Strömungsmittel geht über einen Ausgangskanal --9-- ab, dessen Achse nicht parallel zu der Strömungsmittelströmungsachse in der Unterbrechung --2-- sein darf. Beispielsweise kann die Achse des Kanals --9--, wie dargestellt, senkrecht zur Membran --1-- liegen. Die beiden Flansche --5 und 6-- werden durch nicht dargestellte, geeignete Organe, beispielsweise Schrauben, gegeneinander gedrückt, welche die Flansche --5 und 6-- sowie die Membran --1-- seitlich der Ausnehmungen-7 und 8-- sowie der Unter- brechungen-2 und 3-- durchsetzen. Auch kann ein Flansch auf den andern geschraubt werden.
Vorteilhafterweise liegen die Ausnehmungen-7 und 8-- mit ihrer längeren Abmessung parallel zur Strömungsmittelströmungsachse in der Unterbrechung --2--. Sie können gleiches Volumen und die Gestalt eines Rechtkants oder Quaders aufweisen.
Wie erwähnt, strömt Strömungsmittel in die Vorrichtung durch die Unterbrechung --2-- und über den Kanal --9-- ab. Die Vorrichtung wirkt wegen der beiden Ausnehmungen-7 und 8--, denen eine einzige Strömungsmittelzufuhr zugeordnet ist, als Strömungsmittelwippe. Die Druckdifferenz zwischen den Aus-
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die Frequenz der Hin- und Herbewegung des Strömungsmittels von einer Ausnehmung in die andere der Eigenfrequenz der Membran --1-- gleich ist. Die Abmessungen der Ausnehmungen müssen derart sein, dass diese Resonanz gewährleistet ist.
Auf diese Weise können Ultraschallwellen erzeugt werden.
Bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 4 und 5 weist die kreisrunde, dünne Membran --10-- aus nicht rostendem Stahl im oberenBereich eine Unterbrechung --12-- auf, welche symmetrisch zu einem Membranradius ist. Die Unterbrechung --12-- geht in eine Unterbrechung --13-- über, welche zwei Arme aufweist.
Diese begrenzen eine Zunge-14-, welche vorteilhafterweise auf mindestens einer Seite eine schräge Fläche-14A-am freien Ende aufweist. Die Membran --10-- ist zwischen zwei Flanschen --15 und 16-eingeklemmt. Die Flansche weisen eine Ausnehmung-17 bzw. 18-- auf. Weiterhin ist ein Flansch-15- mit einem Ausgangskanal --19-- versehen, welcher in die Ausnehmung --17-- dieses Flansches mündet.
Bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 6 und 7 ist eine dünne, kreisrunde Membran --20-- aus nicht rostendem Stahl vorgesehen, welche in der Mitte eine erste Unterbrechung --21-- aufweist, von der zwei weitere Unterbrechungen-22 und 23-- ausgehen. Letztere weisen jeweils zwei Arme auf, welche eine
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ist mit zwei Ausnehmungen versehen, welche denen des andern Flansches gegenüberliegen, so dass sich zwei Paare von Ausnehmungen --29 und 30 bzw. 31 und 32-- ergeben. In jedem Paar liegt eine Zunge-24 bzw.
25--, ferner weist jedes Paar einen Ausgangskanal --33 bzw. 34-- auf.
Die dargestellte Vorrichtung kann zur Herstellung von Emulsionen, insbesondere von Emulsionen von Wasser in Brennstoff, verwendet werden. Bekanntlich können diese Emulsionen an Stelle von reinem Brenn-
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Der Flansch --57-- gemäss Fig. 9 weist ebenfalls acht Ausnehmungen --58-- auf, welche so angeordnet sind, wie die Ausnehmungen --52-- im Flansch --51--. Zwei vorspringende Zentrierzapfen --59 und 60-- sind vorgesehen, welche mit den Sacklöchern--54 und 55-- zusammenwirken. Das Flanschpaar --51, 57-- ist für einen grossen Strömungsmitteldurchsatzbereich geeignet. Die zwischen die beiden Flansche --51 und i 57-- einzuspannende Membran bestimmt den genauen Anwendungsbereich der Vorrichtung, welcher einer- seits von der Membranstärke, anderseits von der Breite bzw. Weite und der Anzahl der Membranein- schnitte abhängt. Im dargestellten Fall können zwischen eins und acht Einschnitte ausgenützt werden.
Der Durchmesser der Membran --61-- entspricht demjenigen der Flansche --51 und 57--. Die Membran - weist zwei Einschnitte --62 und 63-- auf. Diese bestehen jeweils aus einer ersten Unterbrechung -64-- amMembranumfang und einer zweiten Unterbrechung --65--, welche die erste Unterbrechung --64-- verlängert. Die Kanten der zweiten Unterbrechung --65-- verlaufen parallel zueinander. Der Boden des Ein- schnittes --62 bzw. 63-- verläuft senkrecht zu den Seitenkanten der zweiten Unterbrechung --65-- und kann eine in Fig. 10 nicht dargestellte Schneide bzw. schräge Fläche aufweisen. Die Einschnitte --62 und 63-- weisen dieselben Symmetrieachsen auf, wie die Ausnehmungen der Flansche --51 und 57--. Die beiden Ein- schnitte-62 und 63-- müssen nicht unbedingt nebeneinander liegen.
Die Membrane --61-- weist gemäss Fig. 10 weiterhin zwei Bohrungen --66 und 67-- derselbenAbmes- sungen und Anordnung wie die Sacklöcher --54 und 55-- auf.
Gemäss Fig. 11 sind die beiden Flansche --51 und 57-mit dazwischen eingespannter Membran --61-- in einem Gehäuse --68-- untergebracht, u.zw. in einer Bohrung --69-- desselben. Diese setzt sich nach aussen hin in einem mit einem Innengewinde --70-- versehenen Abschnitt fort, in welchen ein mit einem
Aussengewinde --71-- versehener Deckel --72-- eingeschraubt ist. Die Flansche --51 und 57-- werden zwi- schen Gehäuse --68-- und Deckel --72-- fest gegeneinander gedrückt. Zwischen Flansch --51-- und Deckel --72-- ist in der Bohrung --69-- ein Dichtring --73-- angeordnet.
Das Strömungsmittel bzw. das Strömungs- mittelgemisch fliesst über einen Kanal--74-- zu, welcher in die Bohrung-69-des Gehäuses-68-über eine Verteilerringnut-75-- mündet. Das Strömungsmittel bzw. die Emulsion geht aus den Paaren einander gegenüberliegender Ausnehmungen über die Kanäle --53-- und aus der Vorrichtung über den Kanal--76-- ab, welcher in einem Abschnitt mit Innengewinde --77-- ausläuft.
Der Druckabfall kann unabhängig vom Durchsatz im wesentlichen konstant gehalten werden, u. zw. durch entsprechende Auswahl der Membrancharakteristiken (Stärke bzw. Dicke, Anzahl und Weite bzw. Breite der Unterbrechungen). Bei der Beaufschlagung eines Kessels ist auf diese Weise der Druckabfall in den
Strömungsmitteln zwischen dem Ein- und dem Ausgang der Vorrichtung im wesentlichen konstant und von der Leistung des Kessels unabhängig. Beispielsweise kann der Druckabfall zwischen 2 und 4 Bar liegen. Die
Vibrationsfrequenz kann zwischen 10 000 und 25 000 Hz liegen.
Die Verwendung eines Filters ist erforderlich, wenn die Emulgiervorrichtung während einer langen
Betriebsdauer gleichbleibend gut arbeiten soll.
Beispiel 4 : Es wird eine Vorrichtung untersucht, bei welcher die Flansche --51 und 57-- jeweils einen Durchmesser von 40, 0 mm und die Ausnehmungen derselben eine Breite von 5, 0 mm sowie eine Ge- samtlänge von 10, 5 mm aufweisen. Der Boden der Ausnehmungen weist von der Mitte des zugehörigen Flan- sches einen Abstand von 7, 0 mm auf. Die Kanäle --53-- haben einen Durchmesser von 3 mm und liegen mit der Mitte in einem Abstand von 15 mm von der Mitte des Flansches --51--. Die Sacklöcher --54 und 55-- sowie die Zapfen --59 und 60-- weisen jeweils einen Durchmesser von 3 mm auf.
Die Membrane --61-- hat einen Durchmesser von 40, 0 mm, wobei die beiden Einschnitte --62 und 63-jeweils 3, 5 mm tief und am
Membranumfang 3, 5 mm breit bzw. weit sind, während die erste Unterbrechung --64-- 2,5 mm und die zweite Unterbrechung-65-1, 0 mm lang ist.
Die Vorrichtung gemäss Fig. 11 wird mit einem Gemisch aus Haushaltsbrennstoff und Wasser mit einem Wassergehalt von 20 Vol.-% beschickt, u. zw. mit einem Durchsatz von 80 l/h. Es ergibt sich eine Emulsion, mit welcher ein Brenner von 500 000 Kilokalorien/h gespeist werden kann. Die Vibrationsfrequenz liegt bei 15 000 Hz.
Mit den Fig. 12 und 13 und dem folgenden Beispiel--5-- wird die erfindungsgemässe Erzeugung einer Emulsion von Paraffin oder Wachs in Wasser veranschaulicht.
Gemäss Fig. 12 wird eine Membran --101-- mit einer Unterbrechung --102-- und einer Schneide oder schrägen Fläche --10S-- zwischen zwei Flanschen --104 und 105-- angeordnet, welche jeweils eine Aus- nehmung --106 bzw. 107-- aufweisen. Das Gemisch aus Paraffin, Wasser und Emulgiermittel wird der Emulgiervorrichtung durch die Unterbrechung --102-- hindurch zugeführt. Der Emulsionsstrahl wird vom Kanal --108-- aufgenommen, welcher mit dem Inneren der Vorrichtung kommuniziert. Die Ausnehmungen - 106 und 107-- kommunizieren miteinander, u. zw. über den der Schneide bzw. der schrägen Fläche-103- benachbarten Bereich der Unterbrechung --102--.
Vorteilhafterweise werden die Emulsionskomponenten, d. h. das Paraffin, das Wasser und der Emulgator, vor dem Einführen in die Emulgiervorrichtung vorgemischt. Dies kann auf einfache Weise dadurch zu-
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stande gebracht werden, dass die Zuleitungen für das Paraffin, das Wasser und das Emulgiermittel in einen gemeinsamen Kanal konvergieren, welcher zu der Vorrichtung führt.
Die Emulsionskomponenten müssen in die Vorrichtung unter Druck eingegeben werden. Dazu kann ein unter Druck stehendes, inertes Gas in einem Speicher auf die jeweilige Komponenten einwirken. Stattdessen kann auch eine Pumpe in der Verbindungsleitung zwischen dem Speicher für jede Emulsionskomponente und derjenigen Stelle vorgesehen sein, an welcher die einzelnen Komponenten sich vereinigen.
Der Druck des Emulsionsstrahles am Ausgang der Vorrichtung kann durch eine Auslassdüse gesteuert werden. Fehlt eine solche, dann ist der Ausgangsdruck gleich dem Atmosphärendruck.
Es wurde gefunden, dass die Differenz zwischen Vorrichtungseingangs- und -ausgangsdruck mindestens bei 2 bar betragen muss, da bei einer Druckdifferenz von weniger als 2 bar die Emulsion sehr steif bzw. pastig und nicht stabil ist, wie die Beispiele weiter unten zeigen. Die Emulsionskomponenten sollen in die Emulgiervorrichtung bei einer Temperatur von im allgemeinen zwischen 80 und 990C eingeführt werden. Die genaue Temperatur hängt vom verwendeten Paraffin ab. Die Temperatur ist für eingegebenes Paraffin nicht höher als diejenige, welche bei der klassischen Emulsionsherstellung angewendet wird.
Fig. 13 veranschaulicht die Anordnung einer Emulgiervorrichtung --111--. Die Vorrichtung --111-wird über eine Leitung --112-- mit einem Gemisch aus Paraffin, Emulgiermittel und Wasser beschickt. Das Paraffin und das Emulgiermittel strömen über eine Leitung --113-- zu, U. zw. unter der Wirkung desjenigen Druckes, welcher in einem Speicher --114-- von Stickstoff auf die freie Oberfläche der im Speicher enthaltenen Flüssigkeit ausgeübt wird.
Wasser läuft über eine Leitung --115-- zu, U. zw. ebenfalls unter der Wir-
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bzw. 125-- gefüllt. Die Emulsion geht von der Emulgiervorrichtung --111-- über eine Leitung --126-- ab, welche gegebenenfalls eine Düse --127-- aufweist. Das Füllen der Speicher --114 und 116-- kann diskontinuierlich oder kontinuierlich über die Leitungen --124 und 125-- erfolgen. Paraffin wird über eine Einrich-
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Diese gesamte Einrichtung ist in einer Kammer --131-- angeordnet, deren Temperatur auf etwa 950C gehalten wird. Ausserhalb der Kammer--131-- liegt ein Speicher --132-- zur Aufnahme der Emulsion.
Gemäss Fig. 13 wird das Emulgiermittel dem Paraffin vor der Emulsionsherstellung zugegeben. Dies kann im Fall von nichtionischen Emulgatoren beispielsweise dem Kondensat eines Fettalkohols oder Alkylphenols und Äthylenoxyd oder Propylenoxyd, oder von einem Ester einer Fettsäure und eines Polyalkohols, oder einem von einer Fettsäure und einem Aminoalkohol abgeleiteten Amid geschehen. Derartige Emulgiermittel können auch dem Wasser vor der Emulsionsherstellung zugesetzt werden, anstatt dem Paraffin.
Werden die Emulgatoren in situ synthetisiert, wie beispielsweise bei anionischen Emulgiermitteln vom Aminseifentyp der Fall, dann können die Emulgatorkomponenten dem Wasser und/oder dem Paraffin zugesetzt werden.
Beispiel 5 : Mit einer gemäss Fig. 13 angeordneten Emulgiervorrichtung gemäss Fig. 12, deren Membran --101-- einen Durchmesser von 18 mm, eine Stärke von 0, 11 mm und eine Unterbrechung --102-mit einer Breite von 0, 7 mm sowie einer Tiefe von 3,5 mm aufweist, werden mehrere Versuche mit unterschiedlicher Druckdifferenz AP durchgeführt, wobei die Temperatur des Wassers und des Paraffins 950C beträgt.
Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefasst.
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<tb>
<tb>
Versuch <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> T <SEP> (6)
<tb> Emulsionszusammensetzung
<tb> Emulgator <SEP> (Gew.-%) <SEP> (1) <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Paraffin <SEP> (grew.-%) <SEP> (2) <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 59, <SEP> 0 <SEP> 59, <SEP> 0 <SEP> 59, <SEP> 0 <SEP> 59, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> (Gew.-%) <SEP> 34, <SEP> 0 <SEP> 35, <SEP> 0 <SEP> 35, <SEP> 0 <SEP> 35, <SEP> 0 <SEP> 35, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Druckdifferenz <SEP> AP <SEP> zwischen <SEP> 0 <SEP> (3) <SEP> 2 <SEP> 6 <SEP> 9 <SEP>
<tb> Vorrichtungsein-und-ausgang <SEP> (Bar) <SEP>
<tb> Emulsionskennwerte
<tb> Viskosität <SEP> (200C <SEP> ;
<SEP> 0 <SEP> Engler) <SEP> pastig <SEP> 20 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 12 <SEP> 21
<tb> Schüttelverhalten <SEP> (4) <SEP> stabil <SEP> stabil <SEP> stabil
<tb> Zentrifugieren <SEP> (5) <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> < 1
<tb> Teilchendurchmesser <SEP> (Mm) <SEP> 2 <SEP> bis <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> bis <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> bis <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> bis <SEP> 2
<tb> unregelmässig
<tb>
(1) Gemisch aus Sorbitanmonostearat und Stearinsäurepolyäthylenoxydäther.
(2) Schmelzpunkt : 52 C ; Viskosität bei 100 C : 3, 2 cSt ; Ölgehalt : 2 Gew.-%.
(3) Versuch ohne vibrierende Membran.
(4) Gemessen mit 130 10 Hüben/min ; Amplitude 8 : l : 1 cm ;
Versuchsdauer : 1 h ; Stabil : keine Emulsionszerstörung und keine Verdickung bzw.
Pastenbildung.
(5) Vol.-% Wasser, welches sich bei Beschleunigung von 240 g während 0, 5 habsondert.
(6) Klassische Emulsionsherstellung durch Rühren eines
Paraffin/Wasser/Emulgator-Gemisches mit einem Rührwerk, welches mit
200 Umdr/min umläuft.
Aus den in der vorstehenden Tabelle angegebenen Versuchsergebnissen geht hervor, dass sich Emulsionen guter Qualität ergeben, wenn die Druckdifferenz gleich oder grösser als 2 bar ist. Die Emulsionen sind weniger viskos als die auf klassische Art und Weise hergestellte Emulsion T.
PATENTANSPRÜCHE :
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