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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Schuhen durch Aufbringen einer Sohle auf einen Schuhoberteil.
Glattledersorten, aus denen Schuhe gefertigt werden sollen, sind im allgemeinen mit Spritzlacken, Anilinfarben od. dgl. behandelt. An solchen Oberflächen haften Kautschuk, aber auch solche Kunststoffe schlecht, die insbesondere im Spritzguss direkt auf einen gezwickten Lederoberteil aufgebracht werden sollen. Es ist daher erforderlich, zumindest den Zwickeinschlag entweder aufzurauhen und/oder mit chemischen Haftmitteln zu versehen. Beides erfordert zusätzliche Arbeitsgänge und verursacht auch Materialkosten. Dazu kommt, dass es sowohl beim Aufrauhen, wie auch bei der Aufbringung von Haftmitteln schwierig ist, die Konturen der später aufgespritzten Sohle exakt einzuhalten.
Bisher geschah dies unter Zuhilfenahme einer Schablone, oder dadurch, dass der aufgelistete Oberteil auf die Form aufgesetzt und wieder entfernt wurde, wodurch sich eine Markierung an dem Schuhoberteil ergab, entlang derer die Aufrauhung und/oder das Einstreichen mit Haftmitteln erfolgte.
Man hat daher bereits vorgeschlagen, spezielle Lederpräparierungen vorzusehen, welche die Haftfreudigkeit des Leders gegenüber der aufzubringenden Kunststoff- oder Kautschuksohle verbessern. Diese Vorgangsweise erfordert jedoch für jedes Besohlungsmaterial eine spezifische Vorbehandlung des Leders und ist aus diesem Grunde unwirtschaftlich. Ausserdem wird bei derartigen Vorpräparierungen die gesamte Lederoberfläche haftfreudig gemacht, was z. B. im Falle von PVC als Besohlungsmaterial etwa die Beschichtung mit einem PVA-PVC-Gemisch bedeutet, das den Ledercharakter des Oberteiles nicht nur verändert, sondern auch die Gefahr einer späteren Verschmutzung an diesem haftfreudigen Oberteil mit sich bringt. Die Haftfreudigkeit ist ja für die Gebrauchstüchtigkeit keineswegs an allen Stellen erwünscht.
Aus modischen Gründen wird nämlich grosses Gewicht auf den optischen Eindruck der Oberfläche von Leder- oder Kunstledermaterialien gelegt. Dabei kann leider nur wenig Rücksicht auf die technischen Notwendigkeiten genommen werden, die sich durch die spätere Besohlung und die hiezu erforderliche Haftfreudigkeit der Lederoberfläche ergeben.
Die Tatsache, dass bisher praktisch alle Leder- und Kunstlederschuhe durch Klebung oder Anspritzen besohlt werden, nachdem die Besohlungsfläche des Schaftmaterials aufgerauht und/oder mit einem Haftstrich versehen wurde, beweist, dass man heute noch nicht in der Lage ist, ein Oberflächenfinish für Schuhleder zu haben, das gleichzeitig den gewünschten modischen und optischen Erfordernissen entspricht, eine optimale Gebrauchstüchigkeit verleiht und ausserdem als Haftvermittler zum Besohlungsmaterial wirkt. Dazu kommt die Tatsache, dass selbst in Fällen, in denen das Besohlungsmaterial oder der Haftvermittler auf dem Lederoberflächenfinish ausreichend haften würde, die Verankerung des Lederfmish auf der Lederoberfläche selbst häufig nicht ausreicht. Es kann dann nämlich später während des Tragens zu einem Ablösen der Sohle kommen.
Darüber hinaus wird das Leder üblicherweise nicht nur mit der für den Gebrauch erforderlichen Oberflächenzurichtung, sondern immer auch schon in verschiedenen Farben gefertigt. Dies bedingt für eine Schuhfabrik einerseits die kostspielige Lagerhaltung von verschiedenen Farbausführungen, um den modischen Erfordernissen gerecht zu werden, und bringt anderseits die Gefahr der Bildung von Restlagerbeständen aus Ledersorten und Schuhen mit modisch nicht mehr absetzbarer Farbe mit sich.
Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung eines Lederschuhes bekannt, bei dem Sohle und Oberteil durch teilweise Spaltung eines nur vorgegerbten Leders aus einem Stück gefertigt und erst auf einem Leisten fertig gegerbt werden. Weiters ist bekannt, auf Lederschäfte, welche ganz oder teilweise mit Gummi platiert sind, die Sohle gleichzeitig mit der Platierung des Oberteiles aufzubringen und mit dieser gemeinsam zu vulkanisieren.
Ebenso ist ein Verfahren zur Herstellung eines Schuhoberteiles aus einem gestrickten, aus hitzeschrumpfendem und wärmehärtendem Kunstharzgarn bestehenden Socken bekannt, der nach seiner Fertigstellung besohlt wird.
Weiters ist ein Verfahren zur Herstellung eines Stiefels aus einem mit härtbarem Kunststoff beschichteten Gewebesocken bekannt, der anschliessend gegebenenfalls mit einer Sohle versehen und anschliessend mit nochmals einem Socken überzogen und ausgehärtet wird.
Diese bekannten Verfahren ermöglichen jedoch nicht einen Schuh ohne grossen Aufwand zu erzeugen, so man gleichzeitig einen qualitativ hochwertigen Schuh erhalten will.
Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein Verfahren zu schaffen, das eine arbeitssparende Herstellung von Schuhen ermöglicht, wobei der Schaft auf besonders einfache Weise erzeugt werden kann und gleichzeitig eine optimale Oberflächenbeschaffenheit des Schaftmaterials gewährleistet ist.
Erfindungsgemäss wird daher ein Verfahren zur Herstellung von Schuhen vorgeschlagen, bei dem der Schuhoberteil aus einem unfertigen Schaftmaterial erzeugt wird, dessen Oberfläche sich noch in einem gegenüber dem vorgesehenen Besohlungsmaterial haftfreundlichen Zustand befindet, worauf er mit der Sohle durch Anformen dieser, z. B. im Spritzgiessverfahren versehen und anschliessend durch Aufbringen einer Deckschicht auf den Schuhoberteil fertiggestellt wird, wonach der Schuh gegebenenfalls mit einem an sich bekannten Lackfinish versehen wird.
Bei der Schuhherstellung werden durch ein solches Vorgehen die oben aufgezeigten Nachteile weitgehend beseitigt, da den optischen, aber auch den wirtschaftlichen Erfordernissen durch die Aufbringung der
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Deckschicht am besten Rechnung getragen werden kann, wobei eine grosse Lagerhaltung vermieden wird und auf eine für die Besohlung allenfalls ungünstige spezielle Vorbehandlung der gesamten Lederoberfläche keine Rücksicht genommen werden muss. Dadurch werden aber auch jene Schwierigkeiten vermindert, die in einer Schuhfabrik immer wieder dadurch auftreten, dass Lederlieferungen verschiedener Chargen oder verschiedener Herkunft in ihren Farbtönungen und/oder Zurichtungen nicht einheitlich sind.
Als besonders geeignetes Schaftmaterial hat sich ungefärbtes chrom- oder vegetabil gegerbtes Leder, mit dem niedrigst möglichen Fettgehalt, sogenanntes Fahl-Leder erwiesen.
Der Fettgehalt soll möglichst 5% nicht überschreiten ; die fettärmsten bisher bekannten Lederarten weisen einen Fettgehalt von etwa 1 bis 3% auf. Durch einen zu hohen Fettgehalt des Leders wird nämlich die Haftfreudigkeit gegenüber Klebstoffen oder angespritzten Besohlungsmaterialien sehr beeinträchtigt, da das im Leder enthaltene Fett an dessen Oberfläche diffundiert und dort ähnlich wie bei weichgemachten Kunststoffen eine natürliche Trennschichte zwischen dem Leder und den darauf haftenden Materialien, oft erst auch nach längerer Zeit, bildet. Sollte bei relativ glatten ungefärbten Ledersorten der Fettgehalt über 5% liegen, dann wird es in vielen Fällen zweckmässig sein, um das Aufrauhen zu vermeiden, den umgeschlagenen Zwickrand oder den mit dem Besohlungsmaterial zu verbindenden Teil des Schaftes mit geeigneten Lösungsmittel abzuwaschen.
Soferne Bedenken bestehen, dass es trotz Verwendung des ungefärbten Leders zwar zu einer guten Haftung zwischen der Lederoberfläche (Epidermis) und dem Besohlungsmaterial kommt, jedoch keine ausreichende Haftung in den obersten Schichten des Leders selbst zu erwarten ist, wird es zweckmässig sein, ein Leder zu verwenden, dessen oberste Schichte vor seiner Verarbeitung zu dem Schuhoberteil in an sich bekannter Weise abgestossen wurde.
Der Schaft kann jedoch auch aus einem Leder oder Kunstleder gefertigt werden, dessen Oberfläche matt oder velouriert ist. Da auf Rauhleder, wie auch auf velouriertem Kunstleder die meisten Besohlungsmaterialien und Haftvermittler eine ausreichend gute Verankerung finden, ist es bei Oberteilen aus solchen Materialien nicht erforderlich, den Zwickeinschlag oder sonstige mit der Besohlung in Kontakt kommende Oberflächenteile des Schaftmaterials aufzurauhen. Dagegen können die oberhalb der Sohle befindlichen Teile des Schaftmaterials im Anschluss an die Besohlung wie erfindungsgemäss vorgesehen zumindest teilweise durch Aufbringen gewünschter Appreturen, Lackschichten od. dgl. ihr endgültiges Oberflächenaussehen und damit gegebenenfalls andersartige Eigenschaften erhalten.
Durch eine geeignte Abdeckung beim Lackieren des Schaftmaterials können besondere Kombinationseffekte erzielt werden. Es ist z. B. auch möglich, einen Zehen-, Knöchel- und/oder Fersenschutz, Leistenverstärkung u. dgl. auf den ansonsten fertigen Schuh zu bringen.
Insbesondere jedoch kann der Schuhoberteil aus einem Kunstleder gefertigt werden, das seine endgültige Deckschicht erst nach der Aufbringung der Sohle erhält. Die endgültige Deckschicht kann dabei in an sich bekannter Weise durch Aufsprühen oder Aufstreichen, gegebenenfalls jedoch auch durch Tauchen aufgebracht werden.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird der Schuhoberteil aus einem gebundenen oder
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Trikots aus Baumwolle, Polyester, Polyamid, Cellwolle, Acrylfasern usw. eignen sich durch ihre besondere Elastizität. Im allgemeinen wird das Textilmaterial beim überziehen über den Leisten um zirka 40% gedehnt.
Beispielsweise kann ein Trikot mit folgenden Eigenschaften verwendet werden :
Garnnummer Ne 36 (Nm 60) 12-17 Maschen/cm
Gewicht 170-190 g/m2
Reissfestigkeit 29/13 kg/5 cm
Bruchdehnung 70/240%
Soferne das Material gebunden ist, muss es ausreichend elastisch sein, um sich dem gewünschten Leisten entsprechend anzuschmiegen. Soll ein ungebundenes Material zum Einsatz gelangen, was häufig wegen des besseren Feuchtigkeitsaufnahmevermögens an der Schuhinnenseite gewünscht wird, dann ist es zweckmässig, das Material in Form eines-gegebenenfalls genähten-Schlauches einzusetzen. Dieses Vorgehen gestattet allerdings nur die Herstellung einfacher Schuhformen, vermeidet jedoch das personal- und kostenaufwendige Nähen bzw.
Steppen von Oberteilen. Es wird im späteren noch an Hand der Zeichnungen erläutert werden.
Weiters können auch Folien verwendet werden, die vorzugsweise eine dem Leisten entsprechende Schlauchform aufweisen. Um ein solches Anliegen zu erreichen, können Schrumpffolien mit einem genügend hohen Schrumpfvermögen verwendet werden. Als Material besonders geeignet ist Polyäthylen (mit einem Schrumpfvermögen von beispielsweise 15 - 40%). Aber auch Schrumpffolien aus PVC oder Polypropylen können verwendet werden. Der Schrumpfungsprozess wird durch Erhöhung der Temperatur, z. B. durch Beaufschlagung mit Heissluft erreicht. Da die Folien im allgemeinen luftundurchlässig sind, sollen sie, um ein "Atmen" des Schuhes zu gewährleisten, perforiert sein. Nach dem Anlegen der Folien an den Leisten, werden sie zweckmässigerweise mit einem an sich bekannten Haftvermittler versehen.
Ausserdem können auch Polyurethanschaumstoffe verwendet werden. Sie können teilweise luftdurchlässig sein und weisen gute Haftungseigenschaften für die Deckschicht auf. Zum Beispiel wird ein
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Polyesterurethanschaum der Dicke (im ungedehnten Zustand) zirka 4 mm, mit einer Bruchdehnung von mehr als 120%, vorzugsweise 150%, und einer Reissfestigkeit von 1 kg/cm2 verwendet.
Um bei einem eventuellen Durchdringen der Deckschicht durch die Polyurethanschaumschicht ein Festkleben am Leisten zu vermeiden und das Aufziehen des Schlauches zu erleichern, kann der Leisten mit einem Trenn- bzw. Gleitmittel eingestrichen sein.
Die Fertigstellung der Oberfläche des bereits mit einer Sohle versehenen Schaftes, wird vorteilhafterweise durch elektrostatische Sprühlackieren vorgenommen, solange sich der Schaft noch auf einem Metalleisten und gegebenenfalls auf der Form befindet. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, die Lackierung ohne allzugrossen manuellen Aufwand auf den Schaft zu beschränken und die Notwendigkeit des Abdeckens der Sohle zu vermeiden. Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, dass die Sohle in einer innen mit einem auf der Sohle verbleibenden Trennmittel versehenen Form im Spritzgiessverfahren an den Schaft angeformt wird, worauf nach erfolgter Entformung die Fertigstellung der Schaftoberfläche erfolgt, und dass anschliessend allenfalls auf der Sohle vorhandene Lackspuren entfernt werden.
Dabei kann die Sohle entweder so vorbehandelt werden, dass eine allfällige Lack-, Finishschichte od. dgl. leicht entfernt werden kann, z. B. durch Abziehen einer auf der Sohlenoberfläche aus einem geeignten Kunststoffmaterial absichtlich gebildeten Haut oder durch Bürsten. Zur Erzielung modischer Effekte kann aber auch an der Sohle, insbesondere an der Schnittkante, eine beispielsweise antikisierende Lackierung aufgebracht werden. Soferne die Lackierung des Schuhoberteiles noch auf der Form erfolgt, ist es vorteilhaft, die allenfalls mit dem Lack od. dgl. in Berührung kommenden, an den aufgeleisteten Schuh angrenzenden Teile mit einer abziehbaren Haut aus geeignetem Kunststoff, z. B. Acetylcellulose oder Polyvinylalkohol, oder mit selbstklebenden Kreppstreifen zu versehen.
Als Deckschicht kann beispielsweise giessbares oder sprühbares Polyurethanelastomer, vorzugsweise auf Polyesterbasis, oder ein Polyurethanbeschichtungsmaterial verwendet werden. Letzteres wird durch geeignete Lösungsmittel, z. B. Dimethylformamid, Essigester oder Tetrahydrofuran streichfähig gemacht und auf den Schuhoberteil aufgebracht. Weiters können an sich bekannte Lederlacke oder Kunststoffdeckfarben verwendet werden, wie z. B. vernetzbare Polymerisatlösungen für transparente oder pigmentierte Gewebebeschichtungen.
Weiters kann der ganze Schuh-nach Einstreichen der Sohle mit einem Trennmittel-in eine Lösung getaucht werden, worauf die Sohle durch Bürsten od. dgl. gereinigt wird. Geeignete Lösungen sind beispielsweise PVC-Plastisol oder eine an sich bekannte Lacklösung. Das Trennmittel kann ein Paraffin oder eine benzinöse Wachspaste, aber auch eine Silikonverbindung sein.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird nun beispielsweise an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen die Fig. l, 2,7 und 8 mit Textil- oder Kunststoffmaterial überzogene Schuhleisten in Ansicht, die Fig. 3 und 4 einen mit lederartigem Material bezogenen Schuhleisten in Ansicht und Untersicht und die Fig. 5 und 6 Schuhleisten mit aufgezogenem Schuh während des Sprühvorganges im Schnitt.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Verfahren wird ein Leisten--l--in Längsrichtung mit einem im wesentlichen schlauchförmig hochelastischen Textil-, Kunststoffmaterial od. dgl.--2--überzogen, welches sich durch seine Elastizität satt an den Leisten anlegt. Im Bereich der Leistenspitze-3-und des Fersenabschnittes--4-wird das Textilmaterial durch waagrechte Nähte--5 und 6--zusammengenäht, wonach die über den Leisten überstehenden Abschnitte-7 und 8--gemäss den Pfeilen-9 und 10-nach unten umgeschlagen werden. Die Nähte-5 und 6-können aber auch entfallen. Die Abschnitte-7 und 8--werden dann nur umgeschlagen und am Sohlenabschnitt z.
B. durch Heften, Heissschmelzen, Kleben od. dgl. befestigt. Man erhält so einen Schaftrohling, an welchen eine Sohle angespritzt werden kann. Nach oder vor dem Ausschneiden der Öffnung für den Knöchelabschnitt des Fusses kann die Beschichtung des Schuhoberteiles erfolgen.
Bei dem Beispiel nach der Fig. 2 ist wieder über den Leisten ein schlauchförmiges Textilmaterial--2geschoben, welches im Zehenabschnitt des Leistens --3-- so wie bei dem Beispiel nach Fig. 1 vernäht und umgeschlagen wird. Im Fersenabschnitt-4-wird das Textilmaterial --2-- durch eine im wesentlichen
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gemäss dem Pfeil--12--seitlich umgeschlagen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 7 ist das Textilmaterial-2-schräg zugeschnitten, so dass es nach überziehen auf den Leisten--l--mit den Schnittkanten--29 und 30--parallel zum Sohlen- bzw.
Knöchelteil liegt, wobei die Schnittkante--29--die Knöchelöffnung bildet.
Fig. 8 zeigt ein aufgezogenes Textilmaterial-2-, das über die Ferse durch eine senkrechte Naht --31-- und über den Rist durch eine schräge Naht --32-- vernäht ist.
Es kann jedoch auch direkt ein Textilteil in Strumpfform hergestellt werden, der dann über den Leisten gezogen wird. Dieser Strumpf wird besonders dann eingesetzt werden, wenn durch eine extreme Leistenausbildung ein darüber gezogener Schlauch nicht mehr in allen Abschnitten anliegt.
Die Fig. 3 und 4 zeigen einen Leisten auf welchem ein Schaftrohling aus lederartigem Material aufgezogen ist. Dieser Schaftrohling besteht aus zwei rechts und links an den Leisten angelegten Abschnitten - -13--, die durch eine Naht --14-- im Rist- und Zehenabschnitt und durch eine Naht-15--im
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Fersenabschnitt miteinander vernäht sind. Die Teile--13--sind ausserdem durch Nähte--16 und 17--mit einer Innensohle--18--vernäht, wie in Fig. 3 dargestellt ist. Entsprechend einer besonderen Ausgestaltung des Schuhschaftes können in an sich bekannter Weise auch mehrere Abschnitte miteinander vernäht sein.
Die Fig. 5 zeigt einen Leisten mit aufgezogenem Schuhoberteil-19--, der mit einer Innensohle --20-- versehen ist, und an welchem eine Aussensohle-21-angespritzt ist. Der Leisten-l'-und die Sprühdüse--22--sind an eine elektrostatische Spannungsquelle --23-- angeschlossen. Um während des Sprühvorganges eine Beschichtung der Aussensohle-21-zu vermeiden und den Sprühnebel-24-exakt
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Durch eine besondere Ausbildung der Isolierschicht --25-- kann die elektrostatische Aufladung am Schuhoberteil so ausgebildet sein, dass in den oberen Abschnitten eine stärkere elektrostatische Aufladung erfolgt und so ein kontinuierlicher Übergang in der Farbtönung von unten nach oben bei der Lackierung erfolgt.
Die Fig. 6 zeigt einen mit einem Schuhoberteil-19-überzogenen Leisten-l-knapp nach der Anspritzung der Sohlen --21-- in der Spritzgiessform-26--. Die Oberfläche-27-der Spritzgiessform --26-- ist mit einer Folie--28--beschichtet, welche während des Sprühvorganges eine Verschmutzung der Oberfläche --27-- durch das Sprühmittel-24-verhindert. An Stelle der Folie --28-- kann die Oberfläche jedoch auch mit einem Trennmittel bestrichen sein oder eine leicht lösbare Beschichtung aufweisen.
Bedingt durch die zwischen Sohle--21--und Oberleder--19--anliegenden Formlippen--33--wird ein schmaler Streifen des Oberleders--19-im unmittelbaren Bereich der Sohle --21-- nicht besprüht. Dieser kann nach der Entformung mit einem schmalen Pinsel eingestrichen werden. Es kann aber auch ein schmales Rad verwendet werden, dessen Umfangskante mit Farbe eingestrichen wird und das man über den zu beschichtenden Abschnitt abrollen lässt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Schuhen durch Aufbringen einer Sohle auf einen Schuhoberteil,
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dessen Oberfläche sich noch in einem gegenüber dem vorgesehenen Besohlungsmaterial haftfreundlichen Zustand befindet, worauf er mit der Sohle durch Anformen dieser, z. B. im Spritzgiessverfahren versehen und anschliessend durch Aufbringen einer Deckschicht auf den Schuhoberteil fertiggestellt wird, wonach der Schuh gegebenenfalls mit einem an sich bekannten Lackfinish versehen wird.
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The invention relates to a method for manufacturing shoes by applying a sole to a shoe upper.
Smooth leather types from which shoes are to be made are generally treated with spray paints, aniline paints or the like. Rubber, but also plastics that are to be applied directly to a pinched leather upper part by injection molding, adhere poorly to such surfaces. It is therefore necessary to either roughen up at least the lasting allowance and / or to provide it with chemical adhesives. Both require additional work steps and also cause material costs. In addition, it is difficult both when roughening and when applying adhesives to precisely adhere to the contours of the sole that is sprayed on later.
So far, this has been done with the aid of a template, or by placing the listed upper on the mold and removing it again, resulting in a marking on the shoe upper along which the roughening and / or coating with adhesives took place.
It has therefore already been proposed to provide special leather finishes which improve the adhesion of the leather to the plastic or rubber sole to be applied. However, this procedure requires a specific pretreatment of the leather for each sole material and is therefore uneconomical. In addition, the entire leather surface is made adherent in such prepreparations, which z. B. in the case of PVC as a sole material means coating with a PVA-PVC mixture, which not only changes the leather character of the upper part, but also brings the risk of later contamination on this adhesive upper part. Adhesiveness is by no means desirable in all places for serviceability.
For fashion reasons, great emphasis is placed on the visual impression of the surface of leather or synthetic leather materials. Unfortunately, little consideration can be given to the technical necessities that result from the later soling and the necessary adhesion of the leather surface.
The fact that so far practically all leather and imitation leather shoes have been soled by gluing or injection molding after the soling surface of the upper material has been roughened and / or provided with an adhesive line shows that it is not yet possible to apply a surface finish for shoe leather which at the same time corresponds to the desired fashionable and visual requirements, gives optimal usability and also acts as a bonding agent for the soling material. In addition, there is the fact that even in cases in which the sole material or the adhesion promoter would adhere sufficiently to the leather surface finish, the anchoring of the leather fmish on the leather surface itself is often insufficient. The sole can then come off later while wearing.
In addition, the leather is usually not only made with the surface finish required for use, but also always in different colors. For a shoe factory, this means on the one hand the costly storage of different color designs in order to meet the fashionable requirements, and on the other hand it involves the risk of residual stocks of leather types and shoes with a color that can no longer be sold in fashion.
A method for producing a leather shoe is already known in which the sole and upper part are made from one piece by partially splitting an only pretanned leather and are only completely tanned on a last. It is also known to apply the sole to leather uppers which are completely or partially coated with rubber at the same time as the upper part is coated and to vulcanize it together with it.
There is also known a method for producing an upper from a knitted sock consisting of heat-shrinking and thermosetting synthetic resin yarn, which sock is soled after its completion.
Furthermore, a method for producing a boot from a fabric sock coated with curable plastic is known, which is then optionally provided with a sole and then covered with another sock and cured.
However, these known methods do not make it possible to produce a shoe without great effort, if one wants to obtain a high quality shoe at the same time.
The invention has set itself the task of creating a method that enables a labor-saving production of shoes, the upper can be produced in a particularly simple manner and at the same time an optimal surface quality of the upper material is ensured.
According to the invention, therefore, a method for producing shoes is proposed in which the shoe upper is produced from an unfinished upper material, the surface of which is still in a condition that is friendly to the intended soling material, whereupon it is connected to the sole by molding it, e.g. B. is provided by injection molding and then finished by applying a cover layer to the shoe upper, after which the shoe is optionally provided with a known paint finish.
In shoe production, the above-mentioned disadvantages are largely eliminated by such a procedure, since the optical, but also the economic requirements due to the application of the
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The top layer can best be taken into account, avoiding a large amount of storage and not having to take into account any special pretreatment of the entire leather surface that is unfavorable for the sole. However, this also reduces the difficulties that occur again and again in a shoe factory due to the fact that leather deliveries of different batches or different origins are not uniform in their color tones and / or finishes.
Undyed chrome or vegetable tanned leather with the lowest possible fat content, so-called pale leather, has proven to be a particularly suitable upper material.
The fat content should not exceed 5% if possible; the leathers known to date with the lowest fat content have a fat content of around 1 to 3%. If the fat content of the leather is too high, its ability to adhere to adhesives or sprayed-on soling materials is seriously impaired, as the fat contained in the leather diffuses on its surface and there, similar to plasticized plastics, a natural separating layer between the leather and the materials adhering to it is often created even after a long time. If the fat content of relatively smooth, undyed leathers is above 5%, then in many cases it is advisable to wash off the turned-over lasting edge or the part of the upper to be connected to the sole material with a suitable solvent in order to avoid roughening.
If there are concerns that, despite the use of undyed leather, there is good adhesion between the leather surface (epidermis) and the sole material, but insufficient adhesion in the top layers of the leather itself is to be expected, it will be advisable to use leather use, the top layer of which was repelled in a manner known per se before being processed into the shoe upper.
However, the shaft can also be made of a leather or synthetic leather, the surface of which is matt or velor. Since most soling materials and adhesion promoters find a sufficiently good anchoring on suede, as well as on suede synthetic leather, it is not necessary to roughen the lasting impact or other surface parts of the upper material that come into contact with the soling. On the other hand, the parts of the upper material located above the sole after the sole, as provided according to the invention, can at least partially obtain their final surface appearance and thus possibly different properties by applying desired finishes, lacquer layers or the like.
With a suitable cover when painting the shaft material, special combination effects can be achieved. It is Z. B. also possible, a toe, ankle and / or heel protection, bar reinforcement u. Like. To bring on the otherwise finished shoe.
In particular, however, the shoe upper can be made from an artificial leather, which receives its final cover layer only after the sole has been applied. The final top layer can be applied in a manner known per se by spraying or brushing on, but optionally also by dipping.
According to a further embodiment of the invention, the shoe upper is made of a bound or
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Tricots made of cotton, polyester, polyamide, cell wool, acrylic fibers etc. are suitable due to their special elasticity. In general, the textile material is stretched by around 40% when it is pulled over the last.
For example, a jersey with the following properties can be used:
Yarn number Ne 36 (Nm 60) 12-17 stitches / cm
Weight 170-190 g / m2
Tear strength 29/13 kg / 5 cm
Elongation at break 70/240%
As long as the material is bound, it must be sufficiently elastic in order to conform to the desired last. If an unbound material is to be used, which is often desired because of the better moisture absorption capacity on the inside of the shoe, then it is expedient to use the material in the form of a - optionally sewn - tube. However, this procedure only allows the production of simple shoe shapes, but avoids the labor-intensive and costly sewing or
Quilting of tops. It will be explained later with reference to the drawings.
Furthermore, films can also be used which preferably have a tubular shape corresponding to the strip. In order to achieve such a concern, shrink films with a sufficiently high shrink capacity can be used. A particularly suitable material is polyethylene (with a shrinkage capacity of 15 - 40%, for example). But shrink films made of PVC or polypropylene can also be used. The shrinkage process is achieved by increasing the temperature, e.g. B. achieved by applying hot air. Since the foils are generally impermeable to air, they should be perforated in order to ensure "breathing" of the shoe. After the foils have been placed on the strips, they are expediently provided with an adhesion promoter known per se.
In addition, polyurethane foams can also be used. They can be partially air-permeable and have good adhesion properties for the top layer. For example, a
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Polyester urethane foam with a thickness (in the unstretched state) about 4 mm, with an elongation at break of more than 120%, preferably 150%, and a tensile strength of 1 kg / cm2 is used.
In order to avoid sticking to the strip in the event that the cover layer is penetrated by the polyurethane foam layer and to make it easier to pull the hose on, the strip can be coated with a release agent or lubricant.
The finishing of the surface of the upper already provided with a sole is advantageously carried out by electrostatic spray painting as long as the upper is still on a metal strip and possibly on the mold. This results in the possibility of restricting the painting to the upper without excessive manual effort and of avoiding the need to cover the sole. Another feature of the invention is that the sole is molded onto the upper in a mold provided with a release agent that remains on the inside of the sole, whereupon the upper surface is finished after removal from the mold, and that any traces of lacquer that may be present on the sole removed.
The sole can either be pretreated in such a way that any varnish, finish or the like can easily be removed, e.g. B. by peeling off a skin intentionally formed on the sole surface of a suitable plastic material or by brushing. In order to achieve fashionable effects, however, an antiquing coating, for example, can also be applied to the sole, in particular to the cut edge. If the upper part of the shoe is still painted on the mold, it is advantageous to cover the parts that come into contact with the lacquer or the like and adjoining the listed shoe with a removable skin made of suitable plastic, e.g. B. acetyl cellulose or polyvinyl alcohol, or to be provided with self-adhesive crepe strips.
For example, pourable or sprayable polyurethane elastomer, preferably based on polyester, or a polyurethane coating material can be used as the cover layer. The latter is effected by suitable solvents, e.g. B. Dimethylformamide, ethyl acetate or tetrahydrofuran made spreadable and applied to the shoe upper. Furthermore, known leather lacquers or plastic cover colors can be used, such as. B. crosslinkable polymer solutions for transparent or pigmented fabric coatings.
Furthermore, after the sole has been coated with a release agent, the entire shoe can be immersed in a solution, whereupon the sole is cleaned by brushing or the like. Suitable solutions are, for example, PVC plastisol or a lacquer solution known per se. The release agent can be a paraffin or a benzine wax paste, but also a silicone compound.
The method according to the invention will now be described, for example, with reference to the drawings. 1, 2, 7 and 8 show shoe lasts covered with textile or plastic material in a view, FIGS. 3 and 4 show a shoe lasts covered with leather-like material in a view and from below, and FIGS. 5 and 6 show shoe lasts with the shoe on of the spraying process in section.
In the method shown in Fig. 1, a strip - 1 - is covered in the longitudinal direction with an essentially tubular, highly elastic textile, plastic material or the like - 2 - which, due to its elasticity, fits snugly against the strips. In the area of the last tip - 3 - and the heel section - 4 - the textile material is sewn together by horizontal seams - 5 and 6 - after which the sections - 7 and 8 protruding above the last - according to arrows - 9 and 10 - be turned down. The seams 5 and 6 can also be omitted. Sections - 7 and 8 - are then only turned over and z.
B. by stapling, hot melting, gluing od. Like. Fixed. In this way, a shaft blank is obtained, onto which a sole can be injected. The upper can be coated after or before the opening for the ankle section of the foot is cut out.
In the example according to FIG. 2, a tubular textile material - 2 is pushed over the last, which is sewn and turned over in the toe section of the last - 3 - as in the example according to FIG. 1. In the heel section-4-the textile material --2-- is essentially replaced by a
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turned to the side according to the arrow - 12 -.
In the embodiment according to FIG. 7, the textile material 2 is cut diagonally so that, after being pulled over the strips - 1 - with the cut edges - 29 and 30 - parallel to the sole or
Ankle part lies, with the cutting edge - 29 - forming the ankle opening.
Fig. 8 shows a drawn-up textile material-2-, which is sewn over the heel by a vertical seam --31 - and over the instep by an oblique seam --32 -.
However, a textile part in the shape of a stocking can also be produced directly, which is then pulled over the last. This stocking is used in particular when, due to an extreme bar formation, a hose pulled over it no longer lies in all sections.
3 and 4 show a last on which a shaft blank made of leather-like material is drawn. This shaft blank consists of two sections - -13-- placed on the right and left of the last, which are connected by a seam --14-- in the instep and toe section and a seam -15 - in the
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Heel section are sewn together. The parts - 13 - are also sewn by seams - 16 and 17 - with an inner sole - 18 -, as shown in FIG. According to a special embodiment of the shoe upper, several sections can also be sewn together in a manner known per se.
Fig. 5 shows a last with a pulled-on upper -19- which is provided with an insole -20- and on which an outsole -21-is injection molded. The bar l 'and the spray nozzle - 22 - are connected to an electrostatic voltage source --23--. In order to avoid a coating of the outsole-21-during the spraying process and the spray mist-24-exactly
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Due to a special design of the insulating layer --25 - the electrostatic charge on the upper part of the shoe can be designed in such a way that a stronger electrostatic charge takes place in the upper sections and thus there is a continuous transition in the color shade from bottom to top when painting.
Fig. 6 shows a last-l-covered with a shoe upper-19-just after the injection-molding of the soles -21- in the injection mold -26-. The surface-27-of the injection mold -26- is coated with a film -28- which prevents the surface -27- from being soiled by the spraying agent -24-during the spraying process. Instead of the film --28 -, however, the surface can also be coated with a release agent or have an easily removable coating.
Due to the molded lips - 33 - lying between the sole - 21 - and the upper leather - 19 - a narrow strip of the upper leather - 19 - in the immediate area of the sole - 21 - is not sprayed. This can be painted with a narrow brush after demolding. However, a narrow wheel can also be used, the peripheral edge of which is painted with paint and which is allowed to roll over the section to be coated.
PATENT CLAIMS:
1. Process for the production of shoes by applying a sole to a shoe upper,
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the surface of which is still in a condition that is friendly to the intended sole material, whereupon it is connected to the sole by molding it, e.g. B. is provided by injection molding and then finished by applying a cover layer to the shoe upper, after which the shoe is optionally provided with a known paint finish.
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