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Die Herstellung von Fertigbauteilen wird derzeit vorwiegend mit konventionellen Werkstoffen bewerkstelligt. Die Vorteile von Fertigbauteilen liegen im wesentlichen darin, dass schneller also rationeller gebaut werden kann, das sich aber grösstenteils nur auf die Fertigung des Rohbaus auswirkt, während die
Finierung, Wandverputz und Innenausstattung, mehr oder weniger noch immer verhälnismässig viel Arbeitszeit erfordern und von ausgesprochenen Facharbeitern ausgeführt werden müssen. Der grösste Nachteil der zur Zeit auf dem Markt befindlichen Fertigbauteilen liegt, neben mitunter einer schlechten Wärmeisolierung und grosser
Schalldurchlässigkeit aber in der mangelnden Variierbarkeit und in dem Verbindungsproblem der einzelnen
Bauplatten.
Es ist bekannt, Zwischenwände mehrlagig auszubilden, wobei sich die einzelnen Lagen überdecken und damit verriegeln. Auch Feder- und Nutenverbindungen sind in den verschiedensten Ausbildungen bekannt, da die
Passungs- und Dichtungsprobleme nur schwer zu lösen sind.
Diese Mängel werden erfindungsgemäss dadurch vermieden, dass die stirnseitige Verbindung von zwei oder vier Platten durch eine beim Aufstellen vorzugsweise in eine durch die Berandungen der Platte gebildete
Aussparung od. dgl. eingeschäumten Hartschaumpfeiler unlösbar gebildet ist, wobei vorzugsweise auch der Pfeiler als tragendes Element dient. Durch diese Ausführung ist es möglich, auf genaue Passungen zu verzichten, da die
Hartschaummasse jeden Hohlraum füllt und ausserdem durch ihre Verbindung mit den Wandungen eine absolute
Dichtheit gewährleistet.
In den Zeichnungen ist die Erfindung beispielsweise dargestellt. Darin zeigen in einander zugeordneten
Rissen Fig. 1 eine Wandplatte, Fig. 2 eine Deckplatte einzeln während die Fig. 3 und 4 daraus gefertigte
Konstruktionen darstellen.
In Fig. l ist das Bauelement mit den möglichen Abschrägungen dargestellt. Die beiden Panellplatten--l und 2--werden mit den Holzeinlagen--3, 4 und 5--auf zweckmässigen Abstand gebracht und in die Hohlräume --6, 7-- unterteilt, die mit Polyurethan ausgeschäumt werden. Die Stirnseiten--8, 9--werden um zirka 450 abgeschrägt, u. zw. entweder parallel oder fluchtig verlaufend. Die Fig. 2 zeigt die an allen vier
Seiten abgeschrägte Platte mit den Abschrägungen--8, 9,10 und 11--.
Fügt man nun zwei abgeschrägte Bauelemente aneinander, dann entsteht an den Stossstellen ein "Hohlraum" bzw. eine Nut in der Form eines offenen Dreieckes. Fügt man je zwei Platten mit gegenseitig verkehrten Abschrägungen aneinander, dann bilden die Stossstellen einen Hohlraum mit rechteckigem Querschnitt. Dieser Hohlraum wird mit sehr harten Polyurethan (Druck- und Zugfestigkeit grösser wie bei Beton) beim Aufstellen ausgeschäumt. Der ausgeschäumte Hohlraum bildet somit einen Pfeiler, der nicht nur für die Tragfähigkeit herangezogen wird sondern dieser verbindet die vier Sandwichplatten zu einer unlösbaren Verbindung, da sich der Polyurethan-Schaumstoff fest mit allen Werkstoffen, wie Versuche erwiesen haben, nahezu untrennbar verbindet.
Werden sehr hohe Festigkeiten der Wände verlangt, dann kann die Ausschäumung mit Eisenarmierung, so wie bei einem Betonpfeiler, erfolgen.
Werden nun zwei Platten miteinander verbunden, dann müsste zur Schliessung der offenen dreieckigen Nut bzw. des "Hohlraumes" eine Hilfsschalung verwendet werden, die mit einem Belag versehen ist, mit dem sich das Polyurethan nicht verbindet ; es entsteht dann ein dreieckiger Pfeiler, der so wie der viereckige armiert ausgeführt werden kann. Beim Aneinanderreihen mehrerer einfacher Sandwichplatten ist es dann zweckmässig, den Dreieckpfeiler abwechselnd gegenseitig einzufügen.
Bei der Verbindung von zwei bzw. vier Sandwichplatten im rechten Winkel, also bei der Herstellung eines Eckes, wird wieder mittels eines dreieckigen Pfeilers die unlösbare Verbindung hergestellt. Je nach dem, wie die Abschrägungen bei den Eckstellen sind, kann man den Dreieckpfeiler zur Bildung des Eckes einformen, in diesem Feld sind dann zwei Hilfsschalungen notwendig oder man kann den Dreieckpfeiler in eine der Flächen einformen, in diesem Fall wäre wieder nur eine Hilfsschalung notwendig.
In der Fig. 3 ist das Zusammenfügen von je zwei Sandwichplatten für die Herstellung einer Wand und eines Eckes dargestellt. Die Platten--12 und 13,14 und 15--werden so aufeinandergelegt, dass diese beim stirnseitigem Aneinanderreihen einen viereckigen Hohlraum--19A--bilden ; dieser Hohlraum wird mit sehr hartem Hartschaum ausgeschäumt, wodurch einesteils die unlösbare Verbindung der Platten bewerkstelligt wird und andernteils ein tragfähiger Pfeiler--19--geformt wird. Die Platten--12, 13 und 16, 17--formen das Eck und werden mit dem Hartschaumpfeiler --18-- unlösbar miteinander verbunden.
Werden die Platten an allen vier Seiten abgeschrägt, dann ist man in der Lage, begehbare, wärmeisolierende Dächer und Fussböden herzustellen. Die Bauelemente können, je nach zweckmässiger Wahl der Panellplatten sehr grossflächig gefertigt werden, so dass nur wenige Dachlatten notwendig sind. Es ist dabei zweckmässig, die Dachlatten schwalbenschwanzförmig zu gestalten, dadurch wird eine sichere Befestigung der Bauelemente, ohne diese annageln zu müssen, erzielt. Die einzelnen Bauelemente werden aneinandergereiht, die entstehenden dreieckigen, offenen "Hohlräume" werden im Spritzverfahren mit Polyurethan ausgeschäumt. Obwohl der Hartschaum witterungsbeständig ist und nahezu keine Feuchtigkeit aufnimmt, ist es vorteilhaft, die Oberfläche des Hartschaumes mit Glasseide und Polyester zu finieren.
Auf die gleiche Weise können diese Bauelemente für Fussböden verlegt werden. Bei der Herstellung einer schalldichten Tür wird so verfahren, dass zwei dieser Bauelemente mit den kleinen Flächen aufeinandergelegt werden. Der wieder entstehende dreieckige "Hohlraum"
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wird mit Hartschaum ausgeschäumt und verbindet die beiden Platten. Bei der Herstellung ist es zweckmässig, die beiden Platten mit Klebern zu fixieren.
In der Fig. 4 ist eine Dachdeckung dargestellt. Die Platten--20 und 21--werden mit
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24-- mechanischausgefüllt.
Das erfindungsgemässe Bauelement übertrifft in seiner Verwendbarkeit und der möglichen unlösbaren Zusammenfügung mittels Hartschaum zu Fertigbauteilen, den Ziegel. Die Aufstellung von Wänden ist grossflächig, mit angelernten Arbeitskräften in kurzer Zeit möglich. Die Wärmeisolierung und Schalldichtigkeit ist durch die Polyurethanfüllung und Verbindung im höchsten Masse gewährleistet ; die Platten sind infolge des geringen Gewichtes leicht transportierbar und aufstellbar. Die Öffnungen für Fenster und Türen können, soweit sie nicht vorher ausgespart werden, nach dem Aufstellen ausgesägt werden. Die Licht-und Wasserleitungen sind leicht zu verlegen, was beim Aufstellen und nachher möglich ist ; durch die kleine Wärmeleitzahl des Füllstoffes besteht überdies keine Gefahr, dass die Wärmeleitungen einfrieren.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Bauelement, Sandwichplatte mit Hartschaumfüllung, zur Fertigung von Wänden, Dächern, Fussböden, Türen u. dgl., dadurch gekennzeichnet, dass die stirnseitige Verbindung von zwei oder vier Platten (12,13, 14,15) durch eine beim Aufstellen vorzugsweise in eine durch die Berandungen der Platte gebildete Aussparung (18,19, 25) od. dgl. eingeschäumten Hartschaumpfeiler (19) unlösbar gebildet ist, wobei vorzugsweise auch der Pfeiler (19) als tragendes Element dient.
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The production of prefabricated components is currently mainly done with conventional materials. The advantages of prefabricated components are essentially that they can be built more quickly and more efficiently, but that for the most part only affects the production of the shell, while the
Finishing, wall plastering and interior decoration, more or less still require a relatively large amount of working time and must be carried out by very skilled workers. The biggest disadvantage of the prefabricated components currently on the market is, in addition to sometimes poor thermal insulation and large
Sound permeability but in the lack of variability and in the connection problem of the individual
Building panels.
It is known to design partition walls in multiple layers, the individual layers overlapping and thus interlocking. Also tongue and groove connections are known in a wide variety of designs, since the
Fit and sealing problems are difficult to solve.
According to the invention, these deficiencies are avoided in that the end-side connection of two or four panels is formed by one, preferably formed by the edges of the panel, when the panel is set up
Recess or the like foamed-in rigid foam pillar is formed in a non-detachable manner, with the pillar also preferably serving as a load-bearing element. This design makes it possible to dispense with exact fits, since the
Rigid foam compound fills every cavity and also an absolute one due to its connection with the walls
Guaranteed tightness.
The invention is illustrated by way of example in the drawings. Therein show in associated
Cracks Fig. 1 a wall panel, Fig. 2 a cover panel individually while Figs. 3 and 4 manufactured therefrom
Represent constructions.
In Fig. L the component is shown with the possible bevels. The two panel plates - 1 and 2 - are brought with the wooden inserts - 3, 4 and 5 - at an appropriate distance and divided into the cavities - 6, 7 - which are filled with polyurethane. The end faces - 8, 9 - are beveled by about 450, u. between either running parallel or flush. Fig. 2 shows the on all four
Side beveled plate with bevels - 8, 9,10 and 11--.
If you now join two beveled components, a "cavity" or a groove in the shape of an open triangle is created at the joints. If you put two panels with mutually inverted bevels together, the joints form a cavity with a rectangular cross-section. This cavity is filled with very hard polyurethane (compressive and tensile strength greater than that of concrete) when it is set up. The foam-filled cavity thus forms a pillar, which is not only used for the load-bearing capacity, but also connects the four sandwich panels to form a permanent connection, since the polyurethane foam is firmly connected to all materials, as tests have shown, almost inseparable.
If very high strengths of the walls are required, then the foaming can be done with iron reinforcement, as with a concrete pillar.
If two panels are now connected to one another, then an auxiliary formwork would have to be used to close the open triangular groove or the "cavity", which is provided with a covering with which the polyurethane does not connect; The result is a triangular pillar that can be reinforced like the square one. When lining up several simple sandwich panels, it is then expedient to alternately insert the triangular pillars.
When connecting two or four sandwich panels at right angles, i.e. when making a corner, the permanent connection is made again by means of a triangular pillar. Depending on how the bevels are at the corners, the triangular pillar can be molded in to form the corner; two auxiliary formworks are then required in this field or the triangular pillar can be molded into one of the surfaces, in which case only one auxiliary formwork would be necessary .
In Fig. 3 the joining of two sandwich panels for the production of a wall and a corner is shown. The plates - 12 and 13, 14 and 15 - are placed on top of one another in such a way that they form a square cavity - 19A - when they are lined up at the end; this cavity is filled with very hard rigid foam, which on the one hand creates the permanent connection of the panels and on the other hand a stable pillar - 19 - is formed. The panels - 12, 13 and 16, 17 - form the corner and are permanently connected to each other with the rigid foam pillar --18--.
If the panels are bevelled on all four sides, then it is possible to produce heat-insulating roofs and floors that can be walked on. Depending on the appropriate choice of panel panels, the components can be manufactured over a very large area, so that only a few roof battens are necessary. It is advisable to design the roof battens in the shape of a dovetail, as a result of which the structural elements are securely fastened without having to nail them. The individual components are lined up, the resulting triangular, open "cavities" are foam-filled with polyurethane using an injection molding process. Although the rigid foam is weatherproof and absorbs almost no moisture, it is advantageous to finish the surface of the rigid foam with fiberglass and polyester.
These building elements for floors can be laid in the same way. When manufacturing a soundproof door, the procedure is that two of these components with the small surfaces are placed on top of one another. The re-emerging triangular "cavity"
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is filled with rigid foam and connects the two panels. During production, it is advisable to fix the two panels with adhesives.
In Fig. 4 a roof covering is shown. The plates - 20 and 21 - come with
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24-- filled mechanically.
The component according to the invention surpasses the brick in its usability and the possible non-detachable assembly by means of rigid foam to form prefabricated components. The erection of walls is large, with semi-skilled workers possible in a short time. The heat insulation and soundproofing is guaranteed by the polyurethane filling and connection to the highest degree; the panels are easy to transport and set up due to their low weight. The openings for windows and doors can, if they are not cut out beforehand, be sawn out after installation. The light and water pipes are easy to lay, which is possible when setting up and afterwards; Due to the low coefficient of thermal conductivity of the filler, there is also no risk of the heat conductors freezing.
PATENT CLAIMS:
1. Construction element, sandwich panel with rigid foam filling, for the production of walls, roofs, floors, doors, etc. The like., characterized in that the end-side connection of two or four plates (12, 13, 14, 15) or the like is foamed in through a recess (18, 19, 25) or the like formed during installation, preferably in a recess (18, 19, 25) formed by the edges of the plate Rigid foam pillar (19) is formed in a non-detachable manner, the pillar (19) also preferably serving as a load-bearing element.
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