<Desc/Clms Page number 1>
Reibahle
Die Erfindung bezieht sich auf eine Reibahle mit einem Schaft, einem auswechselbaren Schneid- kopf an seinem vorderen, dem Einspannbereich abgewendeten Ende und einer Schraubverbindung zwi- schen den von Schaft und Schneidkopf gebildeten beiden Teilstücken der Reibahle mit einer Gewinde- bohrung in einem der Teilstücke koaxial zu dessen Längsachse und einem in die Gewindebohrung pas- senden Gewindeansatz an dem andern Teilstücke koaxial zu dessen Längsachse sowie mit einer an einem der Teilstücke angebrachten normal und konzentrisch zu dessen Längsachse angeordneten ersten ringför- migen Auflagefläche und einer an dem andern Teilstück angebrachten, normal und konzentrisch zu dessen Längsachse angeordneten,
an der ersten Auflagefläche anliegenden zweiten ringförmigen Auf- lagefläche und ferner mit einer zylindrischen Bohrung in einem der Teilstücke koaxial zu dessen Längs- achse und einem in die zylindrische Bohrung passenden zylindrischen Ansatz an dem andern Teilstück koaxial zu dessen Längsachse.
Reibahlen dieser Art sind als nachstellbare Reibahlen aus der brit. Patentschrift Nr. 587, 345 und der deutschen Patentschrift Nr. 558626 bekannt. Diese bekannten nachstellbaren Reibahlen haben den Nach- teil, dass sie Rundschlaganforderungen, wie sie an Präzisionsreibahlen gestellt werden, nicht genügen.
Präzisionsreibahlen, die hohen Rundschlaganforderungen genügen, sind bisher nur als einstückige Reibahlen bekanntgeworden und haben den Nachteil, dass sie nach Abnutzung der Schneiden, d. h. sobald das Durchmessermass der Schneiden infolge Nachschärfens die untere Grenze des Toleranzfeldes unterschritten hat, vollständig weggeworfen werden müssen.
Aus diesem Grunde sind schon mehrfach Versuche unternommen worden, bei Präzisionsreibahlen den Schneidkopf oder auch nur die eigentlichen Schneiden von dem Reibahlenschaft lösbar zu machen, so dass nach Abnutzung der Schneiden nicht mehr die gesamte Reibahle sondern nur noch der Schneidkopf bzw. die einzelnen Schneiden wegzuwerfen sind, wogegen der Reibahlenschaft bzw. der Grundkörper der Reibahle, an dem die Schneiden angebracht sind, verwendet werden kann.
Eine bekannte und gebräuchliche Lösung dieser Art stellen die Reibahlen mit aufgelöteten oder auf- geschweissten Schneidenplättchen dar, bei denen die Schneidenplättchen nach der Abnutzung der Schneiden, d. h. sobald das Durchmessermass der Schneiden infolge Nachschärfens den Sollwert unterschritten hat, vom Reibahlengrundkörper entfernt und durch neue Schneidenplättchen ersetzt werden.
Diese bekannte Lösung hat sich zwar in technischer Hinsicht gut bewährt und erlaubt auch die Einhaltung der bei Präzisionsreibahlen einzuhaltenden sehr geringen Rundschläge des Schneidkopfes, weil die neu eingesetzten Schneidenplättchen erst nach ihrer Befestigung am Reibahlengrundkörper geschliffen werden und etwaige Ungenauigkeiten bei der Befestigung der Schneidenplättchen durch diesen dem Schleifen einer aus einem Stück bestehenden Reibahle entsprechenden Schleifvorgang beseitigt werden, aber der Kostenaufwand für diese bekannte Lösung hat sich in letzter Zeit wegen der stark angestiegenen Arbeitkosten so weit erhöht, dass die Anwendung dieser Lösung keine Vorteile mehr mit sich bringt, weil ein neuer Reibahlengrundkörper, an den man die neuen Schneidenplättchen ja in gleicher Weise anlöten bzw.
anschweissen könnte, mit geringeren Kosten als der Arbeitsaufwand für die Entfernung der abgenutzten Schneidenplättchen von einem vorhandenen Reibahlengrundkörper verbunden ist.
<Desc/Clms Page number 2>
Eine Abänderung dieser bekannten Lösung in dem Sinne, dass die Schneidenplättchen nicht mehr angelötet oder angeschweisst werden sondern mittels leichter lösbarer Verbindungen, wie z. B. Klemm- verbindungen, an dem Reibahlengrundkörper befestigt werden, würde zwar die Arbeitskosten für die Ent- fernung der abgenutzten Schneidenplättchen von dem Grundkörper herabsetzen, gleichzeitig aber auch die Erfüllung der entscheidenden Grundbedingung, nämlich die Einhaltung der Rundschlagbedingungen, unmöglich machen, weil bei solchen leichter lösbaren Verbindungen durch den Schleifvorgang nach dem
Einsetzen der Schneidenplättchen Verschiebungen der Schneidenplättchen verursacht werden können, die weit über das zulässige Mass hinausgehende Rundschläge ergeben.
Varianten der genannten bekannten
Lösung mit leichter lösbaren Verbindungen zwischen den Schneidenplättchen und den andern Teilen der
Reibahle sind daher im wesentlichen nur auf nachstellbare Reibahlen beschränkt, und wie oben im Zu- sammenhang mit denbekannten nachstellbaren Reibahlen der eingangs genannten Art erwähnt, genügen solche nachstellbare Reibahlen hohen Anforderungen in bezug auf den Rundschlag des Schneidkopfes in der Regel nicht, wenn man von einigen technisch sehr aufwendigen Lösungen absieht, bei denen der
Vorteil eines geringeren Arbeitsaufwandes für die Entfernung der abgenutzten Schneidenplättchen durch den Nachteil eines beträchtlichen technischen Mehraufwandes für die Halterung der Schneidenplättchen zunichte gemacht wird.
Neben der genannten gebräuchlichen Lösung, die Schneidenplättchen vom Reibahlengrundkörper lösbar zu machen, sind auch schon Versuche unternommen worden, den gesamten die Schneiden tra- genden Schneidkopf von dem Reibahlenschaft abtrennbar auszubilden. Alle diese Versuche haben jedoch nur insoweit zum Erfolg geführt, als es sich um Reibahlen mit relativ geringen Anforderungen an den einzuhaltenden Rundschlag des Reibahlenkopfes handelte. Zur Verbindung von Reibahlenkopf und Reibahlenschaft wurden dabei Schraubverbindungen in Kombination mit Zylinder- oder Kegelführungen sowie verschiedene andere Verbindungsformen vorgeschlagen, die bei Werkzeugen mit geringeren Toleranzbedingungen, wie beispielsweise Fräswerkzeuge, zum gleichen Zweck angewendet werden.
Hingegen ist es bisher noch nicht gelungen, eine Reibahle mit einem in einfacher Weise ohne grösseren Arbeitsaufwand auswechselbaren Reibahlenkopf zu schaffen, die gleichzeitig auch hohen Anforderungen hinsichtlich des Rundschlages genügt.
Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, eine Reibahle mit auswechselbarem Kopfzuschaffen, die die Mängel der bisher vorgeschlagenen Reibahlen mit auswechselbarem Kopf nicht mehr aufweist und insbesondere den gleichen hohen Anforderungen hinsichtlich ihres Rundschlages genügt, die an aus einem Stück bestehende Reibahlen hoher Güteklasse gestellt werden.
Erfindungsgemäss wird das bei einer Reibahle der eingangs genannten Art dadurch erreicht, dass die zylindrische Bohrung eine geschliffene Zentrierbohrung und der zylindrische Ansatz ein geschliffener Zentrierzylinder ist, dass die beiden Auflagefläche plangeschliffen sind, und dass die Reibahle den Bedingungen
EMI2.1
EMI2.2
vorderen Endfläche des von den aneinanderanliegenden Teilen des Zentrierzylinders und der Zentrierbohrung gebildeten Führungsabschnittes, L die Länge dieses Führungsabschnittes, DZB der Durchmesser der Zentrierbohrung, Dzz der Durchmesser des Zentrierzylinders, Di der innere Durchmesser der ring-
EMI2.3
der zweiten ringförmigenrzul der unter 20 liegende maximal zulässigeRundschlag desSchneidkopfes bei zusammengeschraubter Reibahle ist.
Zweckmässig ist dabei der Rundschlag rZB der Zentrierbohrung kleiner als 10 und der Rundschlag rZZ des Zentrierzylinders ebenfalls kleiner als 10 p und die Differenz DZB-DZZ zwischen dem Durchmesser der Zentrierbohrung und dem Durchmesser des Zentrierzylinders kleiner als 20 p zu halten.
<Desc/Clms Page number 3>
Es lassen sich bei der erfindungsgemässen Reibahle aber auch Rundschläge des Schneidkopfes bei zusammengeschraubter Reibahle erreichen, die unter einem maximal zulässigen Rundschlag rzul von 10 u liegen. In diesem Fall ist der Rundschlag rZB der Zentrierbohrung zweckmässig kleiner als 5 u und der Rundschlag des Zentrierzylinders zweckmässig ebenfalls kleiner als 5 u und die Differenz DZB-DZZ
EMI3.1
gleichen Teilstück wie der Gewindeansatz und die Zentrierbohrung im gleichen Teilstück wie die Ge- windebohrung angeordnet.
Vorzugsweise ist dabei der Zentrierzylinder am Reibahlenkopf und die Zen- trierbohrung im Reibahlenschaft anzuordnen, wenn der Durchmesser des Schneidkopfes kleiner oder höch- stens gleich 25 mm ist, wogegen es bei einem Durchmesser des Schneidkopfes über 25 mm zweckmä- ssiger ist, den Zentrierzylinder am Reibahlenschaft und die Zentrierbohrung im Reibahlenkopf anzuord- nen, um die Rundschlagbedingungen ohne Schwierigkeiten einhalten zu können.
Zur Verringerung der Herstellungskosten kann die Ausbildung der einzelnen Teilstücke der Reib- ahle vorteilhaft so getroffen sein, dass der innere Durchmesser Di der ringförmigen Auflageflächen grö- sser oder mindestens gleich dem Durchmesser DZB der Zentrierbohrung ist, und dass jede der beiden ringförmigen Auflageflächen jeweils im Bereich des einen Endes der Zentrierbohrung bzw. des Zentrierzylinders angeordnet ist, so dass mindestens die im Bereich des einen Endes des Zentrierzylinders angeordnete Auflagefläche im gleichen Arbeitsgang mit dem Schleifen des Zentrierzylinders geschlif- fen werden kann.
An Hand der Zeichnungen ist die Erfindung im folgenden an zwei Ausführungsbeispielen näher er- läutert. Es zeigen : Fig. 1 eine Reibahle nach der Erfindung mit vom Reibahlenschaft abgetrenntem Reibahlenkopf, Fig. 2 eine andere Ausführungsform eines Reibahlenkopfes für eine Reibahle nach der Erfindung mit einem Reibahlenschaft entsprechend dem in Fig. 1, Fig. 3 eine Vordersicht auf den in Fig. 2 dargestellten Reibahlenkopf, Fig. 4 eine weitere Ausführungsform eines Reibahlenkopfes für eine Reibahle nach der Erfindung, bei der der Reibahlenschaft mit dem Zentrierzylinder und dem Gewindeansatz versehen ist, Fig. 5 eine Vordersicht auf den in Fig. 4 dargestellten Reibahlenkopf, Fig.
6 eine Seitenansicht des vorderen Endes einer Reibahle nach der Erfindung mit der Verbindungsstelle zwischen Kopf und Schaft, wobei der Kopf teilweise im Schnitt dargestellt ist, Fig. 7 eine Teilansicht der in Fig. 1 dargestellten Reibahle mit auf den Reibahlenschaft aufgeschraubtem Reibahlenkopf, Fig. 8 eine Vordersicht auf den Reibahlenkopf der Reibahle in Fig. 7 und Fig. 9 eine Vordersicht auf den Reibahlenkopf der Reibahle in Fig. 6.
Die in Fig. l gezeigte Reibahle besteht aus einem Reibahlenschaft und einem an dem Reibahlenschaft festschraubbaren Reibahlenkopf --2--. Zur Schraubverbindung zwischen dem Reibahlenkopf - und dem Reibahlenschaft-l-dienen ein am Reibahlenkopf angebrachter Gewindezapfen --3-- und eine im Reibahlenschaft angeordnete Gewindebohrung --4--. Die Gewinde auf dem Gewindezapfen - -3-- und in der Gewindebohrung --4-- sind Rechtsgewinde, wenn die Ratschen eines ratschenradförmigen Schneidkopfes --5-- in der Vordersicht auf den Kopf entgegen dem Uhrzeigersinn weisen, und Linksgewinde, wenn diese Ratschen im Uhrzeigersinn weisen.
Die Reibahle muss sich beim Betrieb in dem Sinn drehen, in den die Ratschen weisen, damit die Schneiden an den Vorderkanten der Ratschen die aus der noch unbearbeiteten Werkstücksoberfläche hervorstehenden Unebenheiten beim"Ausreiben" abschneiden bzw. abscheren. Beim Betrieb werden dementsprechend auf die Schneiden bzw. Vorderkantender Ratschen Reaktionskräfte in einem dem Drehsinn der Reibahle entgegengesetzten Sinn ausge- übt. Diese Reaktionskräfte bewirken ein Drehmoment auf den Reibahlenkopf--2-', durch das der Kopf indem Schaft festgezogen wird. Auf Grund der obengenannten Ausbildung der Gewinde auf dem Gewindezapfen --3-- und in der Gewindebohrung --4-.. sind dementsprechend keine besonderen Fixiermittel zur Fixierung des Reibahlenkopfes --2-- auf dem Reibahlenschaft ----erforderlich.
Damit die Symmetrieachse des Reibahlenkopfes --2... - nach dem Festschrauben am Reibahlenschaft - möglichst genau in die Verlängerung der Symmetrieachse des Reibahlenschaftes fällt, ist an der Verbindungsstelle zwischen Kopf Schaft-l-erstens eine Achsparallelführung und zweitens eine Achszentrierung vorgesehen. Die Achsparallelführung dient zur Ausrichtung der Symmetrieachsen von Kopf und Schaft aufeinander und wird von zwei ringförmigen plangeschliffenen Auflageflächen-"6 und 7-- gebildet, von denen die eine -6-- am Reibahlenkopf --2-- in einer von der Symmetrieachse des Reibahlenkopfes senkrecht durchstossenen Ebene und die andere --7-- am Reibahlenschaft --1-- in einer von der Symmetrieachse des Reibahlenschaftes senkrecht durchstossenen Ebene angeordnet ist.
Die beiden plangeschliffenen Auflageflächen-6 und 7-- liegen bei zusammengeschraubter Reibahle aneinander an (s. die Fig. 6 und 7). Die Achszentrierung dient dazu, die Symmetrieachse des Kopfes und die
<Desc/Clms Page number 4>
Symmetrieachse des Schaftes an der Verbindungsstelle zwischen Kopf und Schaft in Übereinstimmung zu bringen. Sie wird von einem am Reibahlenkopf koaxial zu dessen Symmetrieachse angeordneten
EMI4.1
--9-- gebildet.sich bei zusammengeschraubter Reibahle innerhalb der Zentrierbohrung-9-- und liegt an deren Innen- wand an.
Theoretisch müsste nun die Symmetrieachse des Reibahlenkopfes --2-- auf Grund der Achsparal- lelführung und der Achszentrierung genau mit der Symmetrieachse des Reibahlenschaftes---"'zusam- menfallen, d. h. der Rundschlag der gesamten Reibahle müsste theoretisch Null sein, vorausgesetzt, dass
Kopf und Schaft allein jeweils bei Rotation um ihre Symmetrieachse keinen Rundschlag aufweisen wür- den. In der Praxis ist die Sache jedoch so, dass sich weder durch die Achsparallelführung eine genaue
Ausrichtung der Symmetrieachsen von Kopf und Schaft aufeinander noch durch die Achszentrierung eine genaue Übereinstimmung der Symmetrieachsen erzielen lässt, und dass zudem auch noch die Rundschlä- ge von Kopf und Schaft allein jeweils bei Rotation um ihre Symmetrieachse nicht Null sind.
Vielmehr liessen sich schon bei aus einem Stück bestehenden Reibahlen hoher Güteklasse die für diese Güteklasse maximal zulässigen Rundschläge von z. B. weniger als 10 II nur unter Schwierigkeiten bzw. nur durch sehr sorgfältige Bearbeitung erreichen, so dass es praktisch unmöglich schien, Rundschläge in den glei- chen engen Grenzen bei einer Reibahle mit auswechselbarem Kopf zu erzielen, bei der noch mit zu- sätzlichen, durch Ungenauigkeiten der Achszentrierung sowie der Ausrichtung der Achsen der beiden
Teilstücke aufeinander verursachten Rundschlägen zu rechnen ist.
Diese Schwierigkeiten wurden bei der vorliegenden Reibahle durch eine besondere Art der Bemessung überwunden, mit der die Einhaltung von Rundschlägen in den gleichen engen Grenzen wie bei ein- stückigen Reibahlen hoher Güteklasse möglich ist, ohne dass zu diesem Zweck die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit der die Achszentrierung und die Ausrichtung der Achsen der beiden Teilstücke aufeinander bewirkenden Teile an dem Reibahlenkopf und dem Reibahlenschaft so hoch geschraubt werden müssten, dass sie sich praktisch in einer Serienfertigung nicht mehr verwirklichen liessen.
Eine wesentliches, äusserlich leicht ersichtliches Zeichen dieser besonderen Bemessung ist, dass der Schneidkopf --5-- der Reibahle relativ kurz ist und die zur Achszentrierung sowie zur Ausrichtung der Achsen aufeinander vorgesehenen Teile in unmittelbarer Nähe des Schneidkopfes angeordnet sind. Im einzelnnen stehen die Abmasse der Reibahle in bestimmten Beziehungen zueinander, mit denen die Einzelmasse verschiedener wesentlicher Teile der Reibahle bei der Konstruktion so festgelegt werden können, dass sich in der Praxis bzw. in einer Serienfertigung realisierbare Grenzen für die bei der Herstellung von Kopf und Schaft einzuhaltenden Toleranzen ergeben.
Wesentlich für den Rundschlag der gesamten Reibahle sind in erster Linie die Planschläge der beiden ringförmigen Auflageflächen-'"6 und 7-je- weils bei Rotation des mit der Auflagefläche versehenen Teilstückes um seine Symmetrieachse. Als Planschlag wird dabei der Längenabschnitt bezeichnet, um den sich die ringförmige Auflagefläche bei Drehung gegenüber einem festen vor der Auflagefläche angeordneten Punkt in Richtung der Drehachse hin und her verschiebt.
Für diese Planschläge gilt die Beziehung, dass die Summe aus dem maximal zulässigen Planschlag der ringförmigen Auflagefläche --6-- am Reibahlenkopf bei Drehung des Kopfes zwischen Spitzen (Rotation um die Symmetrieachse des Kopfes) und dem maximal zulässigen Planschlag der ringförmigen Auflagefläche --7-- am Reibahlenschaft bei Drehung des Reibahlenschaften zwischen Spitzen (Rotation um die Symmetrieachse des Reibahlenschaftes) kleiner als das Produkt aus erstens dem Verhältnis des inneren Durchmessers der ringförmigen Auflagefläche"-6 und 7-- (bei verschiedenen inneren Durchmessern der beiden Auflageflächen ist jeweils der grössere zu verwenden)
zum halben Abstand zwischen der vorderen Endfläche--5a--des Schneidkopfes und der vorderen Endfläche des von den aneinander anliegenden Teilen des Zentrierzylinders und der Zentrierbohrung gebildeten Führungsab- schnittes (die bei der Reibahle in Fig. 1 mit der vorderen Endfläche des Zentrierzylinders-S-zusam- menfällt) und zweitens dem von dem maximal zulässigen Rundschlag für die gesamte Reibahle (z. B.
EMI4.2
bzw. der Zentrierbohrung versehenen Teilstückes um seine Symmetrieachse sowie nach Abzug eines Viertels der Differenz (z. B. 10 u) zwischen dem maximalzulässigen Durchmesser der Zentrierbohrung - und dem minimal zulässigen Durchmesser des Zentrierzylinders-8-verbleibenden Rest ist.
Dieser Rest, der den einen Faktor des Produktes darstellt, dass grösser als die Summe der maximal zulässigen Planschläge sein soll, lässt sich bei gegebenem maximal zulässigem Rundschlag für die gesamte Reibahle nur dadurch erhöhen, dass die Forderungen hinsichtlich der Rundschläge oder der Durchmesset-
<Desc/Clms Page number 5>
toleranzen von Zentrierzylinder und Zentrierbohrung verschärft werden.
Eine Erleichterung der Bedingungen für die Planschläge durch Variation des genannten Restes bzw. der diesen bildenden Summanden lässt sich also nur insoweit erreichen, als die Forderungen hinsichtlich der maximal zulässigen Planschläge, der zulässigen Durchmessertoleranzen und der für den Zentrierzylinder und für die Zentrierbohrung zulässigen Rundschläge so gegeneinander abgewogen werden können, dass für alle Forderungen der gleiche Schwierigkeitsgrad besteht.
Hingegenlässtsich der andere Faktor des genannten Produktes, das grösser als die Summe der maximal zulässigen Planschläge sein soll, durch geeignete Wahl des in-
EMI5.1
Endfläche des Schneidkopfes und der vorderen Endfläche des genannten Führungsabschnittes erhöhen, und dadurch lässt sich eine Erleichterung der Bedingungen für die maximal zulässigen Planschläge errei- chen, ohne dass die andern Toleranzforderungen deswegen verschärft werden müssten.
Da dieser andere
Faktor gleich dem Verhältnis des inneren Durchmessers der ringförmigen Auflageflächen zum halben Abstand zwischen der vorderen Endfläche --5a-- des Schneidkopfes und der vorderen Endflächedes ge- nannten Führungsabschnittes bzw. in Fig. 1 der vorderen Endfläche des Zentrierzylinders --8-- ist, ist also zur Erleichterung der Bedingungen für die maximal zulässigen Planschläge der innere Durchmesser der ringförmigen Auflageflächen --6 und 7-- möglichst gross und der Abstand zwischen der vorderen Endfläche-5 a-des Schneidkopfes und der vorderen Endfläche des genannten Führungsabschnittes, d. h. also bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 die Breite des Schneidkopfes möglichst klein zu wählen.
Wenn sich durch diese Wahl maximal zulässige Planschläge ergeben, die weit über den ohne grössere Schwierigkeiten erreichbaren Planschlägen liegen, dann können anstatt einer so weitgehenden Erleichterung der Forderungen für die maximal zulässigen Planschläge die in den genannten den zweiten Faktor bildenden Rest eingehenden Forderungen hinsichtlich der Durchmessertoleranzen und der maximal zulässigen Rundschläge von Zentrierzylinder und Zentrierbohrung so weit erleichtert werden, dass wieder hinsichtlich der Forderungen für die Planschläge, die Durchmessertoleranzen und die für Zentrierzylinder und Zentrierbohrung zulässigen Rundschläge der gleiche Schwierigkeitsgrad besteht.
Aus den oben genannten Gründen ist ein relativ kurzer Schneidkopf, wie schon erwähnt, ein wesentliches Zeichen der genannten besonderen Bemessung der vorliegenden Reibahle. Hinsichtlich des inneren Durchmessers der ringförmigen Auflageflächen sind dagegen die Variationsmöglichkeiten nicht so gross, weil der Durchmesser dieser Auflageflächen nach aussen einerseits durch den Schneidkopfdurchmesser und anderseits durch den Schaftdurchmesser begrenzt ist.
Neben der oben genannten wesentlichsten Bedingung für die Bemessung der Reibahle sowie für die einzuhaltenden Toleranzgrenzen gilt als weitere Bedingung, dass die Differenz zwischen dem maximal zulässigen Durchmesser der Zentrierbohrung --9-- und dem minimal zulässigen Durchmesser des Zentrierzylinders --8-- kleiner als das Doppelte des maximal zulässigen Rundschlages für die gesamte Reibahle ist. Diese Bedingung ergibt sich einfach daraus, dass die Parallelverschiebung der Symmetrieachsen des Reibahlenkopfes und des Reibahlenschaftes gegeneinander im ungünstigsten Fall nicht grösser als der maximal zulässige Rundschlag für die gesamte Reibahle sein darf.
Diese Bedingung ist in der Regel bereits erfüllt, wenn die oben genannte wesentliche Bedingung erfüllt ist ; sie begrenzt lediglich die Variationsmöglichkeit des in den genannten Rest eingehenden Viertels der Differenz zwischen dem maximal zulässigen Durchmesser der Zentrierbohrung und dem minimal zulässigen Durchmesser des Zentrierzylinders.
Eine weitere ebenfalls wesentliche Bedingung besteht für die Bemessung der Differenz zwischen dem
EMI5.2
nannten Summe der maximal zulässigen Planschläge der ringförmigen Auflageflächen-"6 und 7-"und dem Verhältnis der Länge des genannten Führungsabschnittes (d. h. bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. l der Länge des Zentrierzylinders-.-8-') zum inneren Durchmesser der ringförmigen Auflagefläche--6, 7-sein.
Diese Bedingung ergibt sich daraus, dass der Zentrierzylinder--8--etwas schräg in der Zentrierbohrung --9-- steht, wenn die Symmetrieachsen von Reibahlenkopf.... 2-- und Reibahlenschaft - infolge Planschlägen an den aneinanderliegenden Auflageflächen--6 und 7--nicht genau die gleiche Richtung haben, sondern etwas gegeneinandergeneigt sind. Wenn nun die letztgenannte Bedingung erfüllt ist, dann hat der Zentrierzylinder --8-- in der Zentrierbohrung --9-- genügend Platz, die gleiche Schrägstellung wie die Symmetrieachse des Reibahlenkopfes einzunehmen.
Ist die Bedingung hingegen nicht erfüllt, dann kann es beim Festschrauben des Reibahlenkopfes --2-- an dem Reibahlenschaft-l-vorkommen, dass die Achse des Zentrierzylinders infolge zu geringer Toleranzen zwischen den Durchmessern der Zentrierbohrung und des Zentrierzylinders eine nahezu gleiche Richtung wie die
<Desc/Clms Page number 6>
Achse der Zentrierbohrung beibehält, wogegen sich der restliche Teil der Achse des Reibahlenkopfes infolge von Planschlägen der ringförmigen Auflageflächen beim Festziehen schräg stellt. In diesem Fall würde sich also eine Verbiegung der Achse des Reibahlenkopfes beim Festschrauben desselben am Reibahlenschaft ergeben, die zur Unbrauchbarkeit des Reibahlenkopfes, mindestens aber zu einer wesentlichen Verschlechterung der mit diesem erzielbaren Bearbeitungsqualität führen würde.
Ausserdem bestünde in einem solchen Fall noch die Gefahr, dass beim Festziehen die Oberflächen des Zentrierzylinders und der Zentrierbohrung beschädigt würden, wodurch sich zudem noch eine Verschlechterung der Führungseigenschaften der Zentrierbohrung ergeben würde.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel sind beispielsweise die maximal zulässigen Plan-
EMI6.1
Drehung des Reibahlenkopfes --2-- bzw. des Reibahlenschaftes --1-- zwischen Spitzen sind, wie ebenfalls in den Zeichnungen angegeben, jeweils 5 IL. Ferner liegt die obere Toleranzgrenze des Durchmessers des Zentrierzylinders 2 u unter dem Nenndurchmesser und die untere Toleranzgrenze 5 u unter dem Nenndurchmesser, während bei der Zentrierbohrung die obere Toleranzgrenze 5 IL über dem Nenndurchmesser und die untere Toleranzgrenze genau beim Nenndurchmesser liegt. Zentrierbohrung und Zentrierzylinder sowie die geschliffenen ringförmigen Auflageflächen haben ferner eine der Rauhigkeitsklasse N4 bzw. einem Ra-Wert von 0, 2 IL entsprechende Oberflächenrauhigkeit.
Mit diesen Herstellungstoleranzen lässt sich mit einer Ausschussquote unter l% ein Rundschlag der gesamten Reibahle er-
EMI6.2
In Fig. 2 ist ein Beispiel eines Reibahlenkopfes aus Schnellstahl dargestellt, der dem Reibahlenkopf - -2-- in Fig. 1 entspricht. Um den Zentrierzylinder --8-- von der ringförmigen Auflagefläche --6-- abzusetzen, ist bei diesem Reibahlenkopf zwischen Auflagefläche und Zentrierzylinder noch eine Aus- kehlung --10-- vorgesehen, durch die auch der innere Durchmesser der Auflagefläche --6- noch ver- grössert wird. Der Reibahlenkopf ist vorne mit einem Sechskantloch --1-- zum Festziehen des Kopfes auf dem Schaft versehen.
Der in Fig. 2 gezeigte Reibahlenkopf ist weiter so ausgebildet, dass die von den Vorderkanten der Ratschen gebildeten Schneiden --12-- schräg zu gedachten, zur Kopfachse par- alleen, die Schneiden --12-- kreuzenden Geraden verlaufen, u. zw. so, dass die Endpunkte --12b-- der Schneiden --12-- am hinteren Ende des Schneidkopfes --5-- gegenüber den jeweils zugeordneten Endpunkten --12a--am vorderen Ende des Schneidkopfes in dem Sinn versetzt sind, in den die Ratschen des Schneidkopfes --5-- weisen, also im vorliegenden Fall entgegen dem Uhrzeigersinn.
Eine solche Ausbildung der Schneiden --12-- bzw. des Verlaufes derselben empfiehlt sich aus dem Grunde, damit sich der Reibahlenkopf beim Betrieb nicht selbst in das auszureibende Stück hineinzieht sondern vielmehr herausgedrückt wird, so dass es zur Einführung der Reibahle in das auszureibende Stück einer gewissen Kraft auf die Reibahle in Vorschubrichtung bedarf. Fig. 3 zeigt eine Vordersicht auf den in Fig. 2 dargestellten Reibahlenkopf. Wie ersichtlich, sind die an deren Vorderkanten der Ratschen angeordneten Schneiden in unterschiedlichen Winkelabständen auf den Umfang des Schneidkopfes verteilt, damit ein Rattern der Reibahle vermieden wird.
Die Fig. 4 und 5 zeigen eine andere Ausführungsform eines Reibahlenkopfes, bei dem die Zentrier- bohrung--13-- und auch die Gewindebohrung --14-- innerhalb des Reibahlenkopfes angeordnet ist und für den ein Reibahlenschaft erforderlich ist, der an seinem vorderen Ende mit einem Zentrierzylinder und einem Gewindezapfen versehen ist (wie z. B. der in Fig. 6 teilweise gezeigte Reibahlenschaft).
Diese Ausführungsform hat gegenüber der in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Ausführungsform des Reibahlenkopfes den Vorteil, dass der Abstand zwischen der vorderen Endfläche des Schneidkopfes und der vorderen Endfläche des von den aneinander anliegenden Teilen des Zentrierzylinders und der Zentrierbohrung gebildeten Führungsabschnittes geringer als bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 3 gehalten werden kann, wodurch sich entsprechend den obigen Erläuterungen Erleichterungen hinsichtlichdereinzuhalten- den Toleranzgrenze ergeben. Diese Ausführungsform wird daher insbesondere bei Reibahlen mit einem relativ grossen Durchmesser des Schneidkopfes, bei denen auch die Breite des Schneidkopfes entsprechend grösser sein muss, angewendet.
Insbesondere bei Durchmessern des Schneidkopfes über 25 mm ist diese Ausführungsform vorteilhafter. Bei Durchmessern des Schneidkopfes unter 25 mmhingegen empfiehlt sich eine Ausführungsform entsprechend den Fig. l bis 3, weil sich bei diesen geringen Durchmessern die Zentrierbohrung nur mit Schwierigkeiten im Reibahlenkopf anbringen und dort mit der erforderlichen Genauigkeit bearbeiten lässt.
<Desc/Clms Page number 7>
In Fig. 6 ist eine solche Ausführungsform der erfindungsgemässen Reibahlemit einem Zentrierzylinder --15-- und einem Gewindezapfen --16-- am Reibahlenschaft --17-- und einer Zentrierbohrung - sowie einer Gewindebohrung --19-- im Reibahlenkopf --20-- dargestellt. Der Reibahlenkopf - ist bei der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform mit Hartmetallschneiden --21-- versehen, deren
Schneidkanten parallel zur Achse des Reibahlenkopfes verlaufen. Ferner hat der Reibahlenkopf --20-- ebenso wie der in den Fig. 2 und 3 gezeigte Reibahlenkopf an seinem vorderen Ende ein Sechskantloch - zum Festziehen des Kopfes auf dem Schaft. In Fig. 9 ist eine Vordersicht auf den Reibahlenkopf - dargestellt.
In Fig. 7 ist das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel nochmals in vergrössertem Massstab dar- gestellt. Wie ersichtlich, ist auch hier zwischen dem Zentrierzylinder-8-und der ringförmigen Auf- lagefläche --6-- am Reibahlenkopf --2-- eine Auskehlung --23-- vorgesehen, die jedoch in Fig. 1 nicht mit dargestellt ist. Der Reibahlenkopf ist bei der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform mit Hartmetallschneiden --24-- versehen, deren Schneidkanten wie bei dem Reibahlenkopf in Fig. 6 par- allel zur Achse des Reibahlenkopfes verlaufen. Fig. 8 zeigt eine Vordersicht auf den Reibahlenkopf--2-in Fig. 7.
Die Reibahle nach der Erfindung bringt mit der Auswechselbarkeit des Reibahlenkopfes eine Reihe von wirtschaftlichen Vorteilen mit sich. Denn erstens kann der Reibahlenkopf nach der Abnutzung weggeworfen und durch einen neuen Kopf ersetzt werden, wobei die Kosten für einen solchen Ersatzkopf wesentlich geringer als die Kosten für eine ganze neue Reibahle sind. Ausserdem kann aber auch ein einziger Reibahlenschaft zusammen mit einer Vielzahl von Reibahlenköpfen geliefert werden, so dass dieAnschaffungskosten für einen Reibahlensatz wesentlich verringert werden können. Gerade auch durch den letztgenannten Vorteil bietet die Reibahle nach der Erfindung beträchtliche Einsparungsmöglich- keiten.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.