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Textiler Schichtstoff
Die Erfindung betrifft einen textilen Schichtstoff.
Die Herstellung von textilen Schichtstoffen, dessen einzelne Schichten durch Nähte verbunden sind, ist bekannt. Auch ist es bekannt, lose Fadenlagen durch eine Vielzahl von Maschinennähten miteinander zu verbinden.
Ein solcher Verbund war bisher zu lose oder instabil, um ein Ausgangsmaterial für solche strapazierfähigen Oberbekleidungsstoffe, wie Velveton, Duvetine, Velour, Flausch od. dgl., zu liefern. Daher konnten derartige Oberbekleidungsstoffe bisher lediglich nach dem hohen Arbeitsaufwand erfordernden Web-, eventuell noch nach dem Wirkverfahren hergestellt werden. Damit eine geschlossene Oberfläche, die für das Rauhen günstig ist, entsteht, musste beim Weben mit hohen Schussdichten gearbeitet werden, die die Produktivität der Webmaschine herabsetzen und die Herstellung solcher Gewebe verteuern.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung dieser Oberbekleidungsstoffe unter Verwendung von Fadenlagen zu ermöglichen, um damit ein wirtschaftlicheres Herstellungsverfahren für diese Textilstoffe zu schaffen.
Bei dem erfindungsgemässen Schichtstoff ist ein-oder beidseitig einer Grundbahn eine Schicht
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bunden. Die festigkeitsgebende Grundbahn, z. B. eine Gewebe- oder Gewirkebahn, kann eine verhältnismässig niedrige Flächenmasse besitzen. Die Garne, Vorgarne oder Lunten liegen flach auf der Grundbahn auf und bilden somit die Oberware. Je nach dem herzustellenden Artikel werden als Fasermaterial für die Oberware Baumwolle, Wolle, Chemiefasern oder Mischungen dieser Fasern verwendet.
Als Grundbahn kann auch eine Schaumstoffbahn eingesetzt werden. Der erfindungsgemässe textile Schichtstoff besitzt eine Geweben entsprechende Flächenstabilität. Seine Festigkeit in Längs- und Querrichtung kann wie bei Geweben beliebig eingestellt werden. Dadurch ist er gegebenenfalls auch für technische Zwecke einsetzbar.
Die Nähte können mit bekannten Vielnadelnähmaschinen oder nach andern bekannten Verfahren zur Herstellung von Nähten durch Kleben oder Schweissen hergestellt werden.
In der Zeichnung ist der erfindungsgemässe textile Schichtstoff im Schnitt dargestellt.
Auf die Grundbahn --1- sind Garne, Vorgarne oder Lunten --2-- mehr oder weniger quer zur Längsrichtung der Grundbahn-l-gelegt. Der Verbund zwischen Grundware --1-- und den die spätere Rauhdecke bildenden Garnen, Vorgarnen oder Lunten --2-- ist durch die längs nebeneinander liegenden Nähte --3-- hergestellt.
Erfolgt der Verbund durch Fadennähte, so werden beispielsweise Vielnadelmaschinen verwendet.
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Die Fadennaht kann in bekannter Weise als ein-oder zweifädige oder abgeriegelte Kettenstichnaht ausgeführt sein und gegebenenfalls zur Musterung der textilen Schichtstoffes beitragen.
Um eine besonders straffe Naht zu erhalten, wird entsprechend dem verwendeten Nähfadenmaterial der hergestellte Stoff einem besonderen Veredlungsprozess unterzogen, z. B. Nähfäden aus Baumwolle einer Laugierbehandlung, Nähfäden aus schrumpffähigem Faserstoff, z. B. Polyvinylchlorid, einer Schrumpfbehandlung. Ebenso ist die Nahtbildung durch Kleben, Nähen und Kleben oder Verschweissen in an sich bekannter Weise möglich.
Der erfindungsgemässe textile Schichtstoff wird üblichen Ausrüstungsprozessen, insbesondere einer Rauh- und Scherbehandlung, unterworfen.
Bei Verwendung von Vorgarnen und Lunten tritt ein entscheidender Vorteil dadurch ein, dass der Bedarf an Feinspinnkapazität spürbar reduziert wird. Denn nach den bisher angewendeten Verfahren werden zur Herstellung der genannten Artikel bzw. Artikelgruppen ausschliesslich feine Garne eingesetzt, die zur Erzielung einer gleichmässigen Flordecke eine grössere Zahl Rauhpassagen erfordern, als das bei niedriggedrehten oder auch ungedrehten, dafür durch auswaschbare Klebemittel verfestigten Vorgarnen und Lunten der Fall ist.
Die Herstellung des erfindungsgemässen textilen Faserstoffes bietet weiterhin den Vorteil, die Arbeitsgänge Kreuz- und Schussspulen auszuschalten und direkt von grossformatigen Ablaufkörpern zu arbeiten.
Die bei der Herstellung des erfindungsgemässen textilen Schichtstoffes erreichbaren Produktionsleistungen betragen ein Vielfaches dessen der klassischen Verfahren.
Auch wird bei den nach dem klassischen Verfahren, z. B. durch Weben hergestellten Rauherzeugnissen die Festigkeit durch das Rauhen stark vermindert. Im Gegensatz dazu wird bei dem erfindungsgemässen textilen Schichtstoff durch das Rauhen die die Festigkeit bestimmende Grundbahn nicht geschädigt.
Der erfindungsgemässe Schichtstoff kann für eine Vielzahl weiterer Sortimente, wie Kalmuck, Filterstoff, Molton, Futterstoff, Säureloden, Decken, modische Oberbekleidung aus Wolle, Baumwolle u. a, Chemiefasern, verwendet werden.
Es bietet sich auch die Möglichkeit. insbesondere Mantelstoffe mit längs- oder quergemusterter Abseite herzustellen, ähnlich gewebten Mantelstoffen dieser Art.
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Die Verbindung der Querfäden mit der Grundware durch die Nähfäden erfolgt mittels einer einfädigen Kettenstichnaht.
Bei der Veredlung kann die für gewebten Velveton übliche Technologie angewendet werden. Gege-
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Textile laminate
The invention relates to a textile laminate.
The production of textile laminates, the individual layers of which are connected by seams, is known. It is also known to connect loose thread layers to one another by means of a large number of machine seams.
Such a composite was previously too loose or unstable to provide a starting material for such hard-wearing outerwear materials, such as velvet, duvet, velor, fleece or the like. Therefore, such outer clothing materials could previously only be produced using the weaving process, which required a great deal of work, or possibly using the knitting process. In order to create a closed surface that is favorable for roughing, high weft densities had to be used during weaving, which reduce the productivity of the loom and make the production of such fabrics more expensive.
The invention is based on the object of making it possible to produce these outer clothing materials using layers of threads in order to create a more economical production method for these textile materials.
In the laminate according to the invention, one or both sides of a base web is a layer
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bound. The strength-giving base track, z. B. a woven or knitted web, can have a relatively low basis weight. The yarns, rovings or rovings lie flat on the base sheet and thus form the upper fabric. Depending on the article to be produced, the fiber material used for the outer fabric is cotton, wool, chemical fibers or mixtures of these fibers.
A foam sheet can also be used as the base sheet. The textile laminate according to the invention has a surface stability corresponding to fabrics. Its strength in the longitudinal and transverse direction can be adjusted as desired, as with fabrics. This means that it can also be used for technical purposes.
The seams can be produced with known multi-needle sewing machines or according to other known methods for producing seams by gluing or welding.
The textile laminate according to the invention is shown in section in the drawing.
Yarns, rovings or rovings --2-- are laid on the base sheet --1- more or less transversely to the longitudinal direction of the base sheet-l-. The bond between the base fabric --1-- and the yarns, roving or roving --2-- that will later form the rough cover - is created by the seams --3-- lying lengthways next to each other.
If the connection is made by thread seams, multi-needle machines are used, for example.
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The thread seam can be designed in a known manner as a single- or two-thread or sealed chain-stitch seam and, if necessary, contribute to the patterning of the textile laminate.
In order to obtain a particularly tight seam, the fabric produced is subjected to a special finishing process according to the sewing thread material used, e.g. B. sewing threads made of cotton a caustic treatment, sewing threads made of shrinkable fiber, z. B. polyvinyl chloride, a shrink treatment. The formation of a seam by gluing, sewing and gluing or welding is also possible in a manner known per se.
The textile laminate according to the invention is subjected to the usual finishing processes, in particular a roughing and shearing treatment.
When using rovings and rovings, there is a decisive advantage in that the need for fine spinning capacity is noticeably reduced. Because according to the methods used so far, only fine yarns are used to produce the articles or article groups mentioned, which require a greater number of rough passages to achieve a uniform pile surface than is the case with low-twisted or untwisted rovings and rovings that are consolidated by washable adhesives is.
The production of the textile fiber material according to the invention also offers the advantage of eliminating the cross and weft bobbins and of working directly from large-format drainage bodies.
The production outputs that can be achieved in the manufacture of the textile laminate according to the invention are many times that of the conventional processes.
Also in the case of the classic method, e.g. B. rough products made by weaving the strength greatly reduced by the roughing. In contrast to this, in the case of the textile laminate according to the invention, the roughening does not damage the base sheet, which determines the strength.
The laminate according to the invention can be used for a large number of other assortments, such as Kalmuck, filter material, molton, lining material, acid loden, blankets, fashionable outerwear made of wool, cotton and the like. a, man-made fibers.
There is also the possibility. In particular, to produce jacket fabrics with a longitudinal or cross-patterned reverse side, similar to woven jacket fabrics of this type.
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The connection of the transverse threads with the basic fabric by the sewing threads takes place by means of a single-thread chain stitch seam.
The usual technology for woven Velveton can be used for finishing. Opposite
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