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Vorrichtung zur Bearbeitung der Enden stabförmiger Werkstücke
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die gleicheweisen.
Weitere Merkmale der erfindungsgemässen Vorrichtung ergeben sich aus der zeichnerischen Darstellung sowie aus der nachfolgenden eingehenden Beschreibung an Hand der Zeichnungsfiguren. Die Zeichnungen veranschaulichen den grundsätzlichen Aufbau einer Vorrichtung nach der Erfindung, wobei als Beispiel die Bearbeitung von Holzrahmenleisten mit Nut und Feder an den Enden zugrundegelegt ist. Im einzelnen zeigen die Fig. l und 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Vorrichtung im Auf- und im Grundriss, wogegen in Fig. 3 ebenfalls schematisch und in gegenüber Fig. l und 2 grösserem Massstabe die Funktion des ersten Anschlages und in Fig. 4 die Funktion der Anschlagleiste, u. zw. in der Stellung beim Abtransport eines fertigen Werkstückes, gezeigt ist.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung besitzt einen Werkzeugträger 1, in dem im vorliegenden
Beispiel zwei Fräser 2 und 3 um lotrechte Achsen drehbar gelagert sind. Von diesen beiden Werk- zeugen ist der Fräser 2 zur Herstellung einer Feder 4 an den einen Enden der Werkstücke A, B, C und der Fräser 3 zur Ausbildung einer Nut 5 an den andern Enden derselben eingerichtet.
Der Werkzeugträger 1 ist in der Richtung der Pfeile 6 quer zur Transportrichtung 7 der Werkstücke, z. B. in Führungen 8, bewegbar. Wenn die Richtungen 6 und 7 im gezeigten Beispiel senkrecht zueinander stehen, so ist dies lediglich einer der möglichen Fälle. Es kann die erfindungsgemässe Vorrichtung ohne besonderen Aufwand so eingerichtet sein, dass der Winkel zwischen den Richtungen 6 und 7 verstellbar ist, je nachdem die Werkstückenden bearbeitet werden sollen.
Für den Zu- und für den Abtransport der Werkstücke zur und von der Bearbeitungsstelle sind zwei Transportbänder 9 und 10 vorgesehen, die beide etwa mit der gleichen Geschwindigkeit angetrieben sind und die die Werkstücke A, B, C in der gleichen Richtung 7 bewegen. Oberhalb des Zubringerbandes 9 sind eine Führungsschiene 11 und eine Blattfeder 12 vorgesehen, welch letztere die Werkstücke gegen die Schiene 11 mit geringem Druck anlegt.
In der Bewegungsbahn der durch das Zubringerband 11 herangeführten Werkstücke A ist ein Anschlag 13 gelegen, der um eine horizontale Achse 14 nach oben ausschwenkbar und um eine lotrechte Achse 15 nach der Seite drehbar gelagert ist. Dieser Anschlag 13 nimmt, bevor er durch das herangeführte Werkstück A in die in Fig. 2 stark ausgezogene Stellung gedrängt wird, die in dieser Figur strichpunktiert angedeutete Stellung unter der Wirkung der Zugfeder 16 ein. Ist in dieser Stellung der Mikroschalter 17 noch geöffnet, so wird dieser durch die dem Anschlag 13 vom Werkstück A erteilte Bewegung geschlossen. Dieser Mikroschalter 17 (es kann selbstverständlich auch ein beliebiger anderer Impulsgeber an seiner Stelle vorhanden sein) löst nun seinerseits die Spannvorrichtungen für die Werkstücke aus.
Diese Spannvorrichtungen bestehen im gezeigten Beispiel auf der Zubringerseite aus zwei Druckstempeln 18 und 19, die das Werkstück A gegen die Führungsschiene 11 und gegen einen in der Verlängerung des Transportbandes 9 gelegenen Tisch 20 andrükken. Auf der andern Seite der Vorrichtung, also jener, auf der die Bearbeitung der Werkstücke B und deren Abtransport erfolgen, kann gleichfalls ein gegen einen in der Verlängerung des Abtransportbandes 10 gelegenen Tisch 21 drückender Stempel 22 für die Spannung des Werkstückes B in lotrechter Richtung vorgesehen sein.
Die Festlegung in der Horizontalen erfolgt durch eine Schiene 23, die im spitzen Winkel (etwa 450) zur Transportrichtung 7 und parallel zu dieser liegend gegen eine Anschlagleiste 24 beweglich ist.
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ferenzen der Längen der zur Bearbeitung gelangenden Werkstücke entspricht, aus der Anschlagfläche 29 der Leiste 24 unter Wirkung von Federn herausragen. Die Zahl der Anschläge kann beliebig sein und ihre Teilung kann so eng sein, als es konstruktiv möglich ist, Dabei ist es auch denkbar, dass für verschieden hohe Werkstücke die Anschläge 25 usw. auch in verschiedenen Abständen oberhalb des Transportbandes 10 liegen.
DieAnschlagleiste 24 selbst ist in der Transportrichtung 7, z. B. mittels Langlöchern 30, auf ortsfesten Zapfen 31 oder in beliebiger anderer Form geführt und steht unter der Wirkung einer Feder 32, die sie in eine dem Werkzeugträger 1 nähergelegene Endstellung zu bewegen sucht.
Durch die Kraft der Spannvorrichtung 23 und des Transportbandes 10 ist die Leiste 24 in Transportrichtung bis zu einem festen, je nach Art der Bearbeitung verstellbaren Anschlag 33 bewegbar, bei dessen Erreichen die Leiste 24 einen Impulsgeber 34, vorzugsweise einen weiteren Mikroschalter, schliesst. Der von diesem Impulsgeber 34 ausgehende Kontakt löst die Bewegung des Werkzeugträgers 1 und damit den Arbeitsgang aus.
Die Spannvorrichtungen selbst bzw. die diese betätigenden Organe können beliebiger Art sein, es
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hat sich jedoch in der Praxis als zweckmässig erwiesen, über elektropneumatische Ventile gesteuerte Druckluftzylinder 35 zu verwenden. Die in den Zeichnungen eingetragenen Verbindungslinien sind keinesfalls als konstruktiv vorgesehene Leitungsverbindungen anzusehen, sie sollen vielmehr lediglich
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Antrieb des Werkzeugschlittens veranschaulichen.
Zur Bewegung der Werkstücke von der ersten zur zweiten Bearbeitungsstelle, wenn also ein Werk- stück A an die Stelle eines Stückes B gelangen soll, ist eine Zwischentransportvorrichtung vorge- sehen, bei der in einem Träger 36 zwei Walzen 37 und 38 nebeneinander mit horizontalen und parallelen Achsen gelagert sind. Der Träger 36 ist in der Richtung des Pfeiles 39 lotrecht ver- schiebbar und kann soweit abgesenkt werden, bis die Oberfläche der Walzen auf der Deckfläche der
Werkstücke A aufliegen bzw. in diese Ebene gelangen (strichpunktierte Stellung der Walze 37 in
Fig. l). Es sei noch erwähnt, dass der Deutlichkeit halber in der Fig. 2, dem Grundriss der Vorrichtung, die Zwischentransportvorrichtung nicht eingezeichnet ist.
Zur Unterstützung der Werkstücke beim Transport ist noch ein mit dem Werkzeugträger l verbundener und mit diesem bewegbarer Tisch 40 vorgesehen (in Fig. l nicht eingezeichnet). Die Beschleunigungswalze 37 liegt oberhalb des Werk- stückes A und ist etwa mit der doppelten Geschwindigkeit der Transportbänder 9 und 10 ange- trieben. Die mit einem Freilauf 41 versehene Bremswalze hingegen ist nur mit etwa einem Drittel der Umfangsgeschwindigkeit der Beschleunigungswalze in Drehung versetzt.
Im gezeichneten Beispiel sind die Anschläge 25, 26, 27 und 28, die sämtlich in die Bewegungsbahn des Werkstückes B ragen, verschieden hoch. Ihre Höhe nimmt gegen den Anschlag 33 hin jeweils um einen konstanten oder auch veränderlichen Betrag 42 ab, so dass keine Behinderung des Abtransportes des Werkstückes B erfolgt. Ein an der Anschlagleiste 24 befindlicher Federbügel kann hiebei die Freigabe des Werkstückes B von den Anschlägen unterstützen.
Die Wirkungsweise einer erfindungsgemässen Vorrichtung ist nun folgende :
Die Werkstücke A, B, C usw. werden der Länge nachhintereinander einem Transportband 9 zugeführt, wobei sie an der Schiene 11 unter der Wirkung der Feder 12 entlanggleiten. Die
Stirnseite des Werkstückes A gelangt zur Berührung mit dem Anschlag 13 und bewegt diesen gegen die Wirkung der Feder 16 um die Achse 15 aus der in Fig. 2 strichpunktiert angedeuteten Stellung in die vollausgezogene Stellung, die durch einen ortsfesten einstellbaren Anschlag 44 gegeben ist. Sobald diese Lage erreicht ist, ist auch der Impulsgeber, hier der Mikroschalter 17, der mit dem Anschlag 13 gekuppelt ist, geschlossen und die Spannvorrichtungen auf beiden Seiten der Maschine werden durch diesen Impuls in Tätigkeit gesetzt.
Auf der Seite des Werkstückes A halten die Stempel 18 und 19 die Holzleiste in der für die Bearbeitung durch den Fräser 2 notwendigen Stellung. Auf der Seite des Werkstückes B müssen zunächst, bevor das erste Werkstück auf der Seite A bearbeitet ist, der Schalter 34 und damit die Bewegung des Werkzeugträgers 1 für den Vollzug des Bearbeitungsvorganges von Hand ausgelöst werden. Wird jedoch durch die Zwischentransportvorrichtung von der Seite A ein Werkstück angeliefert, so gelangt dieses auf das Transportband B und gleitet entlang der Spannschiene 23, unterstützt durch den Federbügel 43.
Im Augenblick der Kontaktgabe durch den Impulsgeber 17 drückt die Spannschiene 23 das Werkstück B unter Eindrücken der bereits vom Stirnende passierten Anschläge (25, 26 im Beispiel) gegen die Anschlagleiste 24, u. zw. soweit, bisdas Werkstück an der Führungsfläche 29 der Leiste 24 anliegt und an dieser entlanggleitet. Dieses Entlanggleiten erfolgt so lange, bis die in Bewegungsrichtung vordere Stirnfläche des Werkstückes B an dem ihm zugeordneten Anschlag, also z. B. in Fig. 2 dem Anschlag 27, anliegt. Die vorherliegenden Anschläge (25 und 26 in Fig. 2) werden durch die Spannschiene 23 und das Werkstück B zur Gänze in die Anschlagleiste 24 hineingedrückt.
Unter der Wirkung der Spannschiene 23, die im spitzen Winkel zur Transportrichtung arbeitet, und unter dem Einfluss des Transportbandes 10 verschiebt das Werkstück B die Anschlagleiste 24 entgegen der Wirkung der sie belastenden Feder 32 gegen den Anschlag 33, welcher so ausgelegt ist, dass das Werkstück B in der für seine Bearbeitung an dem in der Transportrichtung hinteren Ende geeigneten Lage festgehalten ist. Sobald die Leiste 24 ihre Endstellung erreicht hat (Fig. 2), ist auch der Impulsgeber (Mikroschalter) 34 geschlossen, wodurch die Bewegung des Werkzeugträgers in der Richtung der Pfeile 6 zum Vollzug des Bearbeitungsvorganges ausgelöst wird.
Um nun zu erreichen, dass das Werkstück B (es ist vorausgesetzt, dass die Werkstücke zwar in abgelängtem Zustand, jedoch in beliebiger Reihenfolge mit verschiedenen Längen, deren Differenzen den Abständen D., D , D, der Anschläge 25, 26, 27, 28 auf der Anschlagleiste 24 entsprechen, der Vorrichtung zugeführt werden) an dem seiner Länge entsprechenden Anschlag zur Anlage kommt, ist
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30 35 40 45 50 55 der Vorgang folgender :
Sobald die Bewegung des Werkzeugträgers 1 ausgelöst ist, wird der Anschlag 13 ausgehoben und gelangt in die in Fig. 3 strichpunktiert angedeutete Stellung 13.
Das Anheben kann durch einen
Eigenantrieb des Anschlages, ausgelöst durch einen Impulsgeber am Anfang der Bewegungsbahn des
Werkzeugträgers, oder auch auf mechanischem Wege durch eine Kulisse od. dgl. erfolgen. In diesem angehobenen Zustand verbleibt der Anschlag 13 so lange, bis der Werkzeugträger 1 nach vollen- detem Arbeitshub in seine Ausgangslage zurückgekehrt ist und die Zwischentransportvorrichtung mit ihrem Träger 36 so weit abgesenkt ist, dass die Beschleunigungswalze 37 auf der Oberfläche des
Werkstückes A zur Berührung gekommen ist und das Werkstück A schon um einen gewissen Be- trag verschobenhat. Der Anschlag 13 fällt aus der Stellung 13'ab und gleitet in der Stellung 13" (s. Fig. 3) auf der Oberfläche des darunter vorbeibewegten Werkstückes A entlang.
Die mit etwa der doppelten Geschwindigkeit der Transportbänder 9, 10 angetriebene Beschleunigungswalze 37 erteilt dem Werkstück A eine höhere Geschwindigkeit als das Band 9, weshalb sich zum nächsten Werk- stück C ein Abstand einstellt. Die Dauer der Einwirkung der Beschleunigungswalze 37 auf die
Werkstücke ist für alle Werkstücklängen konstant.
Aus diesem Grunde ist auch die Grösse des Abstandes zwischen zwei Werkstücken zu dem Zeitpunkt, an dem die Zwischentransportvorrichtung durch Anheben nach Ablauf des konstanten Zeitintervalles un- wirksam wird, und damit der Raum, der für den Durchgang der Werkzeuge 2, 3 beim nächsten Ar- beitsgang notwendig ist, stets der gleiche. Der Anschlag 13 fällt nach Passieren des Werkstückes aus seiner Stellung 13" in seine Sperrstellung (Fig. 3 stark ausgezogen) und löst erst dann die Spannvor- richtungen auf beiden Maschinenseiten aus, bis das nächste Werkstück C anschlägt.
Da dieses Werk- stück erst dann den Anschlag 13 auslöst, wenn das vorhergehende Stück A um seine eigene Länge mit der Geschwindigkeit der Transportbänder 9 und 10 und um den Bereich des Abstandes für die
Werkzeugbahn durch die Beschleunigungswalze 37 weitergefördert ist, erfolgt die Auslösung der
Spannschiene 23 genau zu dem Zeitpunkt, an dem das hintere Ende des Werkstückes B in der Bearbeitungsstellung angelangt ist. Dann ist aber auch das in Bewegungsrichtung vordere Ende des Stückes B bis zu jenem der Anschläge 25 - 28 gelangt, der seiner Länge entspricht.
Die Spannvorrichtungen geben die Werkstücke A und B frei, sobald der Arbeitsvorgang beendet ist (Endkontakt). Auf der Seite des Werkstückes B wird die Spannschiene zurückgezogen und die zuvor eingedrückten Anschläge zusammen mit dem Federbügel 43 bringen das Stück B in eine Stellung, die seinen ungehinderten Abtransport durch das Band 10 in der Richtung 7 über die weiteren, niederen Anschläge hinweg erlaubt.
Die in der Zwischentransportvorrichtung vorgesehene Bremswalze 38 hat den Zweck, die dem Werkstück von der Beschleunigungswalze 37 erteilte Geschwindigkeit wieder derjenigen der Transportbänder 9 und 10 anzugleichen und ein unkontrolliertes Verlassen der Vorrichtung durch ein Werkstück zu vermeiden. Der Freilauf 41 in der Bremswalze 38 verhindert anderseits, dass die Geschwindigkeit des Werkstückes zu gering wird.
Eine erfindungsgemäss ausgebildete Vorrichtung arbeitet vollständig selbsttätig und erlaubt es, eine Vielzahl von Werkstücklängen zu verarbeiten, ohne dass eine Verstellung an der Maschine vorgenommen werden muss. Die im vorbestimmten Beispiel gezeigte Verwendung zweier Werkzeuge ist keinesfalls bindend. Es können auch, wenn die Bearbeitung es erfordert, in einem oder in mehreren Werkzeugträgern hintereinander mehrere Werkzeuge verwendet werden, ebenso wie es möglich ist, bei gleichartiger Gestaltung der Werkstückenden nur ein einziges Werkzeug zu verwenden, was besonders bei geringeren Stückzahlen vorteilhaft sein kann.
Ferner ist es im Gegensatz zum beschriebenen Arbeitsvorgang, und ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen, auch möglich, dass der (oder die) Werkzeugträger sowohl bei der Bewegung aus als auch bei der Rückkehr in die Ausgangslage einen Arbeitsvorgang ausführt ; es brauchen hiefür nur die Endkontakte entsprechend geändert zu werden. Wie bereits erwähnt, ist der Winkel zwischen Bewegungsrichtung des Werkzeugträgers 1 und der Transportrichtung 7 nicht unbedingt ein rechter, er kann sowohl in der Vertikal- als auch in der Horizontalebene variiert werden. Die Spannvorrichtungen können ebenso dem zu bearbeitenden Werkstück angepasst werden (Schräg- statt Horizontal- und Vertikalspannung oder auch zentrische Spannung) wie die Transportvorrichtungen (Rollengänge statt Bänder, Transportband statt Walzen bei der Zwischentransportvorrichtung).
Schliesslich ist auch eine Bewegungsumkehr als im Rahmen der Erfindung liegend zu betrachten, der zufolge der Werkzeugträger stillsteht und die übrigen Einrichtungen mit den Werkstücken an diesem vorbeibewegt werden. Die erfindungsgemässe Vorrichtung eignet sich vorzugsweise für Holzbearbeitung,
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kann aber mit gleichem Effekt auch für andere Materialien, wie Metalle oder Kunststoffe, u. zw. sowohl für spanabhebende als auch spanlos Verformung, angewendet werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zur gleichzeitigen Bearbeitung von wenigstens zwei benachbarten Enden stabförmiger Werkstücke, insbesondere Holzleisten, mit Einrichtungen zum Zu- und Abführen der Werkstücke und mindestens einem zwischen der Zu-und Abführungseinrichtung befindlichen, quer dazu bewegbaren Werkzeugträger sowieAnschlägen zum Festhalten des Werkstückes im Bereich der Abführungseinrichtung während des Bearbeitungsvorganges, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführungseinrichtung (9) mit einem Anschlag (13) für die Definition der Arbeitsstellung des einen Werkstückes (A) ausgestattet ist, wobei ein mit diesem Anschlag gekuppelter Impulsgeber (17) Spannvorrichtungen (18, 19, 22, 23) sowohl für das erste (A), im Bereich der Zuführungseinrichtung (9)
, als auch für das zweite, im Bereich der Abführungseinrichtung (10). in der Arbeitsstellung festgehaltene Werkstück (B) betätigt und dass auf der Seite der Abführungseinrichtung (10) eine mit mehreren Anschlägen (25-28) versehene Anschlagleiste (24) für das zweite Werkstück (B) vorgesehen ist, welche über einen weiteren Impulsgeber (34) nach Festliegen der Arbeitsstellung des zweiten Werkstückes (B) die Bewegung des Werkzeugträgers (1) für den Arbeitsgang auslöst.
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Device for machining the ends of rod-shaped workpieces
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the same way.
Further features of the device according to the invention emerge from the drawing and from the following detailed description with reference to the drawing figures. The drawings illustrate the basic structure of a device according to the invention, the processing of wooden frame strips with tongue and groove at the ends being taken as an example. In detail, FIGS. 1 and 2 show a schematic representation of a device according to the invention in elevation and in plan, whereas in FIG. 3 the function of the first stop is also shown schematically and on a larger scale than in FIGS. 1 and 2, and in FIG Function of the stop bar, u. is shown in the position when a finished workpiece is transported away.
The device according to the invention has a tool carrier 1, in which in the present
Example two milling cutters 2 and 3 are rotatably mounted about vertical axes. Of these two tools, the milling cutter 2 is designed to produce a tongue 4 at one end of the workpieces A, B, C and the milling cutter 3 is designed to produce a groove 5 at the other ends thereof.
The tool carrier 1 is in the direction of the arrows 6 transversely to the transport direction 7 of the workpieces, for. B. in guides 8, movable. If the directions 6 and 7 are perpendicular to one another in the example shown, this is only one of the possible cases. The device according to the invention can be set up without any particular effort in such a way that the angle between the directions 6 and 7 is adjustable, depending on whether the workpiece ends are to be machined.
Two conveyor belts 9 and 10 are provided for the supply and removal of the workpieces to and from the processing point, both of which are driven at approximately the same speed and which move the workpieces A, B, C in the same direction 7. A guide rail 11 and a leaf spring 12 are provided above the feed belt 9, the latter placing the workpieces against the rail 11 with little pressure.
In the path of movement of the workpieces A brought by the feeder belt 11 there is a stop 13 which can be pivoted upward about a horizontal axis 14 and rotatably mounted to the side about a vertical axis 15. Before it is pushed into the strongly drawn out position in FIG. 2 by the workpiece A that has been brought up, this stop 13 assumes the position indicated by dash-dotted lines in this figure under the action of the tension spring 16. If the microswitch 17 is still open in this position, it is closed by the movement imparted to the stop 13 by the workpiece A. This microswitch 17 (any other pulse generator can of course also be present in its place) now in turn triggers the clamping devices for the workpieces.
In the example shown, these clamping devices consist of two pressure rams 18 and 19 on the feeder side, which press the workpiece A against the guide rail 11 and against a table 20 located in the extension of the conveyor belt 9. On the other side of the device, i.e. the one on which the machining of the workpieces B and their removal take place, a punch 22, which presses against a table 21 in the extension of the removal conveyor 10, can be provided for clamping the workpiece B in the vertical direction .
The horizontal is fixed by a rail 23, which is movable against a stop bar 24 at an acute angle (approximately 450) to the transport direction 7 and lying parallel to it.
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ferenzen corresponds to the lengths of the workpieces to be machined, protrude from the stop surface 29 of the bar 24 under the action of springs. The number of stops can be arbitrary and their pitch can be as narrow as it is structurally possible. It is also conceivable that the stops 25 etc. are also at different distances above the conveyor belt 10 for workpieces of different heights.
The stop bar 24 itself is in the transport direction 7, e.g. B. by means of elongated holes 30, guided on stationary pins 31 or in any other form and is under the action of a spring 32 which seeks to move it into an end position closer to the tool carrier 1.
By the force of the tensioning device 23 and the conveyor belt 10, the bar 24 can be moved in the transport direction up to a fixed stop 33, which can be adjusted depending on the type of processing, upon which the bar 24 closes a pulse generator 34, preferably another microswitch. The contact emanating from this pulse generator 34 triggers the movement of the tool carrier 1 and thus the operation.
The clamping devices themselves or the organs actuating them can be of any type, it
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However, in practice it has been found to be expedient to use compressed air cylinders 35 controlled via electropneumatic valves. The connection lines entered in the drawings are in no way to be regarded as constructively intended line connections, they are only intended to be
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Illustrate the drive of the tool slide.
To move the workpieces from the first to the second processing point, that is, if a workpiece A is to take the place of a piece B, an intermediate transport device is provided in which two rollers 37 and 38 next to one another with horizontal and parallel ones in a carrier 36 Axes are stored. The carrier 36 is vertically displaceable in the direction of the arrow 39 and can be lowered until the surface of the rollers is on the top surface of the
Workpieces A rest on or reach this level (dot-dash position of roller 37 in
Fig. L). It should also be mentioned that, for the sake of clarity, the intermediate transport device is not shown in FIG. 2, the plan view of the device.
To support the workpieces during transport, a table 40 connected to the tool carrier 1 and movable therewith is provided (not shown in FIG. 1). The acceleration roller 37 lies above the workpiece A and is driven at approximately twice the speed of the conveyor belts 9 and 10. The braking roller provided with a freewheel 41, on the other hand, is set in rotation at only about a third of the peripheral speed of the acceleration roller.
In the example shown, the stops 25, 26, 27 and 28, all of which protrude into the path of movement of the workpiece B, have different heights. Their height decreases towards the stop 33 by a constant or variable amount 42, so that there is no obstruction of the removal of the workpiece B. A spring clip located on the stop bar 24 can support the release of the workpiece B from the stops.
The mode of operation of a device according to the invention is as follows:
The workpieces A, B, C etc. are fed lengthwise one after the other to a conveyor belt 9, where they slide along the rail 11 under the action of the spring 12. The
The end face of the workpiece A comes into contact with the stop 13 and moves it against the action of the spring 16 about the axis 15 from the position indicated by dash-dotted lines in FIG. 2 into the fully extended position, which is given by a fixed, adjustable stop 44. As soon as this position is reached, the pulse generator, here the microswitch 17, which is coupled to the stop 13, is closed and the clamping devices on both sides of the machine are activated by this pulse.
On the side of the workpiece A, the punches 18 and 19 hold the wooden strip in the position required for machining by the milling cutter 2. On the side of the workpiece B, before the first workpiece is machined on the side A, the switch 34 and thus the movement of the tool carrier 1 must first be triggered by hand to carry out the machining process. If, however, a workpiece is delivered by the intermediate transport device from side A, it arrives on the transport belt B and slides along the tensioning rail 23, supported by the spring clip 43.
At the moment of contact by the pulse generator 17, the clamping rail 23 presses the workpiece B while pressing the stops (25, 26 in the example) against the stop bar 24, u. between until the workpiece rests on the guide surface 29 of the bar 24 and slides along it. This sliding along takes place until the front face of the workpiece B in the direction of movement against the stop assigned to it, ie z. B. in Fig. 2 the stop 27 is applied. The previous stops (25 and 26 in FIG. 2) are completely pressed into the stop bar 24 by the clamping rail 23 and the workpiece B.
Under the action of the tensioning rail 23, which works at an acute angle to the transport direction, and under the influence of the conveyor belt 10, the workpiece B moves the stop bar 24 against the action of the spring 32 loading it against the stop 33, which is designed so that the workpiece B is held in the position suitable for its processing at the rear end in the transport direction. As soon as the bar 24 has reached its end position (FIG. 2), the pulse generator (microswitch) 34 is also closed, whereby the movement of the tool carrier in the direction of the arrows 6 is triggered to complete the machining process.
In order to now achieve that the workpiece B (it is a prerequisite that the workpieces are in the cut-to-length state, but in any order with different lengths, the differences between the distances D., D, D, the stops 25, 26, 27, 28 correspond to the stop bar 24, fed to the device) on the stop corresponding to its length comes to rest
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30 35 40 45 50 55 the following process:
As soon as the movement of the tool carrier 1 is triggered, the stop 13 is lifted and reaches the position 13 indicated by dash-dotted lines in FIG. 3.
The lifting can be done by a
Self-propulsion of the stop, triggered by a pulse generator at the beginning of the trajectory of the
Tool carrier, or by mechanical means through a backdrop or the like. Take place. In this raised state, the stop 13 remains until the tool carrier 1 has returned to its starting position after the work stroke has been completed and the intermediate transport device with its carrier 36 has been lowered so far that the acceleration roller 37 on the surface of the
Workpiece A has come into contact and workpiece A has already moved a certain amount. The stop 13 drops out of the position 13 ′ and slides in the position 13 ″ (see FIG. 3) along the surface of the workpiece A moving past underneath.
The acceleration roller 37, which is driven at approximately twice the speed of the conveyor belts 9, 10, gives the workpiece A a higher speed than the belt 9, which is why a distance to the next workpiece C is established. The duration of the action of the accelerating roller 37 on the
Workpieces is constant for all workpiece lengths.
For this reason, the size of the distance between two workpieces at the point in time at which the intermediate transport device becomes ineffective by lifting after the constant time interval has elapsed, and thus the space that is required for the passage of the tools 2, 3 during the next work. step is necessary, always the same. After the workpiece has passed, the stop 13 falls from its position 13 ″ into its blocking position (FIG. 3 strongly drawn out) and only then triggers the clamping devices on both machine sides until the next workpiece C strikes.
Since this workpiece only triggers the stop 13 when the previous piece A has moved by its own length at the speed of the conveyor belts 9 and 10 and by the range of the distance for the
Tool path is further conveyed by the acceleration roller 37, the triggering takes place
Clamping rail 23 exactly at the point in time at which the rear end of the workpiece B has reached the machining position. But then the front end of the piece B in the direction of movement has also reached that of the stops 25-28, which corresponds to its length.
The clamping devices release workpieces A and B as soon as the work process is finished (end contact). On the side of the workpiece B, the tensioning rail is retracted and the previously pressed stops together with the spring clip 43 bring the piece B into a position that allows it to be transported away unhindered by the belt 10 in the direction 7 over the other, lower stops.
The purpose of the braking roller 38 provided in the intermediate transport device is to bring the speed imparted to the workpiece by the acceleration roller 37 back to that of the conveyor belts 9 and 10 and to prevent a workpiece from leaving the device in an uncontrolled manner. On the other hand, the freewheel 41 in the braking roller 38 prevents the speed of the workpiece from becoming too low.
A device designed according to the invention works completely automatically and makes it possible to process a large number of workpiece lengths without having to adjust the machine. The use of two tools shown in the predetermined example is by no means binding. If the machining requires it, several tools can be used one after the other in one or several tool carriers, just as it is possible to use only a single tool with the same design of the workpiece ends, which can be particularly advantageous for smaller quantities.
Furthermore, in contrast to the working process described, and without departing from the scope of the invention, it is also possible for the tool carrier (s) to carry out a working process both when moving from and when returning to the starting position; for this only the end contacts need to be changed accordingly. As already mentioned, the angle between the direction of movement of the tool carrier 1 and the direction of transport 7 is not necessarily a right one, it can be varied both in the vertical and in the horizontal plane. The clamping devices can also be adapted to the workpiece to be processed (inclined instead of horizontal and vertical clamping or also centric clamping), as can the transport devices (roller conveyors instead of belts, transport belt instead of rollers for the intermediate transport device).
Finally, a movement reversal is also to be regarded as lying within the scope of the invention, as a result of which the tool carrier is stationary and the other devices with the workpieces are moved past it. The device according to the invention is preferably suitable for woodworking,
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but can also be used for other materials, such as metals or plastics, and the like with the same effect. can be used for both machining and non-cutting deformation.
PATENT CLAIMS:
1. Device for the simultaneous processing of at least two adjacent ends of rod-shaped workpieces, in particular wooden strips, with devices for supplying and removing the workpieces and at least one tool carrier located between the supply and removal device and movable transversely thereto as well as stops for holding the workpiece in the area of the removal device during the machining process, characterized in that the feed device (9) is equipped with a stop (13) for defining the working position of the one workpiece (A), a pulse generator (17) coupled to this stop, clamping devices (18, 19, 22 , 23) both for the first (A), in the area of the feed device (9)
, and for the second, in the area of the discharge device (10). The workpiece (B) held in the working position is actuated and that on the side of the discharge device (10) there is a stop bar (24) provided with several stops (25-28) for the second workpiece (B), which via a further pulse generator (34 ) triggers the movement of the tool carrier (1) for the operation after the working position of the second workpiece (B) is fixed.