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Hochfeste Chromlegierung
Die Erfindung bezieht sich auf Legierungen auf Chrombasis, insbesondere auf gleichzeitig durch
Dispersion von Karbiden und durch Lösung von Karbiden verfestigte Legierungen auf Chrombasis.
In der österr. Patentschrift Nr. 242 375 ist eine verbesserte, durch Dispersion von Karbiden verfestigte Legierung auf Chrombasis beschrieben, wobei die Karbide aus Kohlenstoff und Elementen der Gruppe
IV A des periodischen Systems gebildet werden. Wenn auch die Legierungen nach dieser österr. Patentschrift bei erhöhten Temperaturen gute Festigkeit und Oxydationsbeständigkeit haben, so ist es doch für Flug- oder Raketenantriebsgeräte erforderlich, dass Legierungen auf Chrombasis mit Eigenschaften bei hohen Temperaturen entwickelt werden, die den besten erzielbaren Super-Legierungen auf Nickelbasis zumindest gleichwertig sind.
Es ist daher ein Ziel der Erfindung, eine Legierung auf Chrombasis zu schaffen, die bei hohen Temperaturen hohe Festigkeitseigenschaften und gute Oxydationsbeständigkeit aufweist und gleichzeitig zur Herstellung der verschiedensten Gegenstände genügend bearbeitbar ist.
Die Zeichnung stellt die Bruchfestigkeitseigenschaften der erfindungsgemässen Legierungen im Vergleich zu andern Legierungen graphisch dar.
Die verbesserte Chromlegierung mit hoher Festigkeit gemäss der Erfindung besteht, kurz gesagt, aus 5-15 Gew.- Wolfram, bis zu 10 Gew.-% Molybdän, 0, 4-2% insgesamt an einem oder mehreren der Elemente Titan, Zirkonium und Hafnium, 0, 05-0, 2% Kohlenstoff, bis zu 0, 7 Gew.-% zurückgehaltenem Yttrium, Rest Chrom und ungewollte Verunreinigungen.
Einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zufolge, besteht die Legierung aus 5-15 Gew.-% Wolfram, 0, 4-1, 2 Gew.-% Zirkonium, bis zu 0, 4 Gew.-% Titan, 0, 05-0, 2 Gew.-% Kohlenstoff, bis zu 0, 7 Gew.-% zurückgehaltenem Yttrium, Rest Chrom und ungewollte Verunreinigungen.
Die Vorteile von Yttriumzusätzen und dessen Getterwirkung in bezug auf die Herabsetzung des Sauerstoffgehaltes von Legierungsschmelzen sowie zur Herabsetzung der Oxydationsgeschwindigkeit und der Absorption von Stickstoff auf ein Minimum, wenn die Legierungen an der Luft bearbeitet oder verwendet werden, sind in der vorgenannten österr. Patentschrift Nr. 242 375 sowie in der USA-Patentschrift Nr. 2, 955, 937 von Mc Gurty und Miterfindern beschrieben worden. Erfindungsgemäss wird Yttrium erstens als Gettermittel und zweitens wegen seiner wertvollen Eigenschaften beim Verbleiben in der Legierung angewendet.
Es wurde jedoch gefunden, dass ein Zusatz zur Schmelze von mehr als 1, 5 Gew.-% Yttrium zur Sprödigkeit der Legierung (Warmbrüchigkeit) bei hohen Temperaturen führt, während bei einem Zusatz von weniger als 0, 5 Gew.-% Yttrium in der Legierung zu wenig Yttrium zurückgehalten wird, um die Oxydationsbeständigkeit nach dem Schmelzen zu verbessern.
Es wurde erkannt, dass eine Kombination der Verfestigung in Lösung durch Zusatz von Wolfram und der Verfestigung in Dispersion durch Ausfällung eines komplexen Karbidsystems sehr wirksam in bezug auf eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Chroms bei hohen Temperaturen ist. Es wurde gefunden, dass man bei sorgfältiger Abstimmung der Zusatzmengen für die gleichzeitige Lösungshärtung und Dispersionshärtung zu Legierungen kommen kann, die eine sehr wünschenswerte Kombination von Eigenschaften wie Herstellbarkeit in der Praxis, Festigkeit bei hohen Temperaturen, Duktilität bei
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niederen Temperaturen und Beständigkeit gegen Oxydation an der Luft aufweisen.
In der nachfolgenden Tabelle 1 sind die Analysenwerte von einigen typischen, bei der Prüfung der Erfindung untersuchten Legierungsbeispielen angegeben.
Tabelle1 :
EMI2.1
<tb>
<tb> Gew.-% <SEP> (Rest <SEP> Cr)
<tb> Legierung <SEP> W <SEP> Zr <SEP> Ti <SEP> C <SEP> Y <SEP> (zu-Y <SEP> (zu-sonstige <SEP> Ti <SEP> + <SEP> Zr <SEP> + <SEP> Hf
<tb> gesetzt) <SEP> rückge- <SEP> Elemente
<tb> halten)
<tb> M <SEP> 132 <SEP> 1,0 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP>
<tb> M <SEP> 178 <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 1
<tb> M <SEP> 179 <SEP> 10 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP>
<tb> M <SEP> 180 <SEP> 10 <SEP> 0,8 <SEP> 0,2 <SEP> 0,1 <SEP> 0,7 <SEP> 0,1 <SEP> 1
<tb> M <SEP> 183 <SEP> 10 <SEP> 0,7 <SEP> < <SEP> 20 <SEP> TpM <SEP>
<tb> M <SEP> 184 <SEP> 10 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0,7 <SEP> 0,'15 <SEP> 1, <SEP> 2. <SEP>
<tb>
M <SEP> 186 <SEP> 10 <SEP> 0,8 <SEP> 0,2 <SEP> 0,7 <SEP> 0,12 <SEP> 1,0
<tb> M <SEP> 187 <SEP> 10 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> M <SEP> 188 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0,7 <SEP> < <SEP> 20 <SEP> TpM <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> M <SEP> 197 <SEP> 10 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> NF <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP>
<tb> M <SEP> 198 <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> NF <SEP> 1, <SEP> 0
<tb> M <SEP> IM <SEP> 10 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> NF <SEP> 5Mo <SEP> 1, <SEP> 0
<tb> M <SEP> 201 <SEP> 10 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> NF <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> Hf <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP>
<tb>
NF = nicht feststellbar.
Zur vorläufigen Feststellung der Festigkeit und Bearbeitbarkeit von Legierungen dieser Reihe wurden Vickers-Härte-Untersuchungen mit den angeführten Legierungsbeispielen sowohl im gegossenen als auch in verschiedenen Bearbeitungszuständen durchgeführt. In der nachstehenden Tabelle 2 sind die Ergebnisse dieser Untersuchungen zusammengefasst.
Tabelle 2 :
EMI2.2
<tb>
<tb> Vickersärte <SEP> (kg/mm2)
<tb> Legierung <SEP> gegossen <SEP> stranggepresst <SEP> geschmiedet
<tb> M <SEP> 178 <SEP> 210 <SEP> 207 <SEP> 255
<tb> M <SEP> 179 <SEP> 275 <SEP> (a) <SEP> 278
<tb> Mit <SEP> 271 <SEP> 263 <SEP> 356
<tb> M <SEP> 183 <SEP> 262 <SEP> 245 <SEP> 285
<tb> M <SEP> 184 <SEP> 257 <SEP> 261 <SEP> 313
<tb> M <SEP> 186 <SEP> 273 <SEP> 280 <SEP> 307
<tb> M <SEP> 187 <SEP> 265 <SEP> 259 <SEP> 321
<tb> M <SEP> 197 <SEP> 325 <SEP> (b)
<tb> M <SEP> 198 <SEP> 354 <SEP> (b)
<tb> M <SEP> 199 <SEP> 374 <SEP> (b)
<tb> M <SEP> 201 <SEP> 300 <SEP> 292 <SEP> 308
<tb>
(a) mit zahlreichen Erstarrungsrissen im Ingot ; (b) zu grosse Härte für Herstellbarkeit in der Praxis.
Die Legierungen M 197, M 198 und M 199 in Tabelle 2 stellen die praktischen Grenzen der vorliegenden Legierung vom Standpunkt der Herstellbarkeit in der Praxis dar. Obwohl sich die Legierun-
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gen M 197, M 198 und M 199 mit 800-1200 t-Strangpressen, die zum Vorstrecken bzw. Zerstören der Ingots verwendet wurden, nicht bearbeiten liessen, sollten diese Legierungen doch einer Bearbeitung mit Pressen höherer Leistung zugänglich sein. Die hohen Festigkeiten solcher Legierungen gehen aus den Vickershärten von 325 bis 374 kg/mm2 hervor. Es wurde gefunden, dass die Aufnahme von mehr als etwa 15 Gew.-% Wolfram oder einer Kombination von Wolfram und Molybdän im Hinblick auf eine gute Bearbeitbarkeit eine zu hohe Verfestigung durch Lösungsbildung ergibt.
Auf ähnliche Weise lässt sich am Beispiel der Legierung M 197 erkennen, dass ein so hoher Kohlenstoffgehalt wie 0, 2%, zusammen mit einem niederen Wolframgehalt eine zu grosse Verfestigung durch Ausscheidungshärtung ergibt, um noch fehlerfreie Ingots mit guter Bearbeitbarkeit zu erhalten. Im Hinblick auf Wolfram und Kohlenstoff, den wichtigsten Elementen für die Verfestigung durch Lösungsbildung und Ausscheidung, wurde daher beobachtet, dass der Wolframanteil auf einem Stand von etwa 15 Gew.-% oder weniger und der Kohlenstoffgehalt auf etwa 0, 2 Gew.-% oder weniger gehalten werden soll.
Für die Legierung M 179, die im Ingot zahlreiche Erstarrungssprünge infolge des hohen Titangehaltes aufwies, sowie für die Legierung M 197, die infolge der hohen Kohlenstoff- und Titangehalte eine grosse Härte hatte, wurde gefunden, dass ein Titangehalt von mehr als 0, 4 Gew.-% nicht nur zu schlechteren Bearbeitungseigenschaften führt, sondern auch die Oxydationsbeständigkeit der Legierung herabsetzt, wie die untenstehende Tabelle 3 zeigt.
Die wichtigsten Karbidbildner der erfindungsgemässen Legierung sind die Elemente Hafnium, Zirkonium und Titan. Es wurde erkannt, dass der Gesamtgehalt an diesen Elementen in der erfindungsgemässen Legierung im Bereich von 0, 4 bis 2 Gew. - % liegen soll. Das bei der Erfindung bevorzugt gebildete Karbid ist überwiegend das Monokarbid ZrC. Es kann jedoch auch das Element Titan der erfindungsgemässen Legierung bis zu einer Menge von 0, 4 Gew.-% zugesetzt werden, um etwas Zirkonium im Monokarbid zu ersetzen und dadurch die Beständigkeit der dispergierten Phase bzw. Phasen in der Legierung zu erhöhen. Wie bereits erwähnt, führt der Zusatz einer zu grossen Titanmenge zu unerwünschten Eigenschaften.
Ein Vergleich der Legierungsbeispiele M 180, M 184 und M 201 in den Tabellen 1 und 2 zeigt, dass Hafnium als Karbidbildner das Zirkonium oder Titan ersetzen kann. Es ist zu beachten, dass, auf Atombasis bezogen, das Verhältnis von Metall zu Kohlenstoff in den Beispielen M 180, M 184 und M 201 das gleiche ist. Im Beispiel M 201 wurde das Titan weggelassen, weil dasselbe für manche Anwendungsformen im Hinblick auf die Oxydation etwas nachteilig ist. Man erzielt daher bei gleichzeitigem Zusatz von Hafnium und Zirkonium durch Bildung von Karbidkomplexen die gleiche Art von Verfestigung, ohne jedoch auf die hervorragende, in Tabelle 3 angegebene Oxydationsbeständigkeit der Legierung M 184 verzichten zu müssen.
Die mit der Legierung M 201 gegenüber der in Tabelle 2 gezeigten Legierung M 184 erzielte Verbesserung in der Gusshärte lässt darauf schliessen, dass man auch bessere Festigkeitseigenschaften erwarten darf ; die in Tabelle 5 angeführten, auf die angegebenen Legierungen beschränkten Bruchfestigkeitseigenschaften zeigen, dass dies tatsächlich der Fall ist.
Tabelle 3 :
EMI3.1
<tb>
<tb> Oxydationsbeständigkeit <SEP> in <SEP> Luft <SEP> bei <SEP> 1093 C, <SEP> 24 <SEP> h <SEP> Dauer
<tb> Leigierung <SEP> Gewichtszunahme <SEP> (mg/cm2) <SEP> Tiefenhärtung <SEP> X) <SEP> (Mikron)
<tb> M <SEP> 132 <SEP> 0,35 <SEP> 0
<tb> M <SEP> 178 <SEP> 1,78 <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 75 <SEP>
<tb> M <SEP> 179 <SEP> 2,95 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> 125 <SEP>
<tb> M <SEP> 180 <SEP> 2, <SEP> 11 <SEP> 25 <SEP> - <SEP> 50 <SEP>
<tb> M <SEP> 184 <SEP> 0,76 <SEP> 0
<tb> M <SEP> 187 <SEP> 1,06
<tb> M <SEP> 188 <SEP> 1,54
<tb> M <SEP> 201 <SEP> 0, <SEP> 74 <SEP> -25 <SEP>
<tb>
X) Tiefe (der Schicht) unter dem Oberflächenzunder, die durch innere Reaktion mit N2 und/oder 0 gehärtet ist.
Wie weiter oben erwähnt, ist das Element Wolfram in den erfindungsgemässen Bereich für eine Ver-
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festigung bei hohen Temperaturen durch Bildung fester Lösungen mit aufgenommen worden, weil es das einzige bisher festgestellte metallische Element ist, das den Schmelzpunkt von Chrom erhöht, wenn es in kleinen Mengen zugesetzt wird. Elemente wie Molybdän und Rhenium, und insbesondere Eisen, Nickel, Vanadium, Niob, Tantal u. dgl., erniedrigen den Schmelzpunkt, obwohl bei manchen Legierungsarten bis zu etwa 10 Gew.-" Molybdän und möglicherweise Rhenium zugesetzt werden können, ohne den Schmelzpunkt unter einen brauchbaren Wert herabzusetzen.
Die nachfolgenden Tabellen 4 und 5 geben die Festigkeits- und Bruchfestigkeitseigenschafteneiniger Legierungen der Tabelle 1 an.
Tabelle 4 :
EMI4.1
<tb>
<tb> Festigkeitseigenschaften
<tb> Legierung <SEP> Bruchfestigkeit <SEP> (kg/cm <SEP> ) <SEP> Streckgrenze <SEP> 0, <SEP> 20/0 <SEP> Dehnung <SEP> (0/0)
<tb> bei <SEP> (kg/cm) <SEP> bei <SEP> bei
<tb> 9820C <SEP> 1093 C <SEP> 1204 C <SEP> 982 C <SEP> 1093 C <SEP> 1204 C <SEP> 982 C <SEP> 1093 C <SEP> 1204 C
<tb> M <SEP> 132 <SEP> 1090 <SEP> 660 <SEP> 1055 <SEP> 540 <SEP> 28, <SEP> 0 <SEP> 18, <SEP> 1 <SEP>
<tb> M <SEP> 178 <SEP> 3470 <SEP> 2540 <SEP> 1290 <SEP> 3320 <SEP> 2330 <SEP> 1070 <SEP> 12,3 <SEP> 19,8 <SEP> 37, <SEP> 5
<tb> M <SEP> 180 <SEP> 4820 <SEP> 3500 <SEP> 2080 <SEP> 4630 <SEP> 3220 <SEP> 1700 <SEP> 18, <SEP> 6 <SEP> 31,4 <SEP> 22,8
<tb> M <SEP> 183 <SEP> 3780 <SEP> 3080 <SEP> 3610 <SEP> 2800 <SEP> 13,6 <SEP> 23,6
<tb> M <SEP> 184 <SEP> 3870 <SEP> 2800 <SEP> 1620 <SEP> 3660 <SEP> 5020 <SEP> 1340 <SEP> 17,0 <SEP> 14,5 <SEP> 25,
8
<tb> M <SEP> 187 <SEP> 4450 <SEP> 3400 <SEP> 4320 <SEP> 3020 <SEP> 16,2 <SEP> 12,8
<tb> M <SEP> 188 <SEP> 3150 <SEP> 2100 <SEP> 2840 <SEP> 2100 <SEP> 12, <SEP> 4 <SEP> 14, <SEP> 9 <SEP>
<tb>
Tabelle 5 :
EMI4.2
<tb>
<tb> Bruchfestigkeitseigenschaften <SEP> bei <SEP> 1093 C
<tb> Legierung <SEP> Spannung <SEP> kg/cm <SEP> Beanspruchungsdauer
<tb> bis <SEP> zum <SEP> Bruch, <SEP> h
<tb> M <SEP> 178 <SEP> 12, <SEP> 3 <SEP> 20, <SEP> 9 <SEP>
<tb> M <SEP> 180 <SEP> 12, <SEP> 3 <SEP> 240 <SEP> x)
<tb> M <SEP> 183 <SEP> 12, <SEP> 3 <SEP> 38, <SEP> 7 <SEP>
<tb> M <SEP> 184 <SEP> 12, <SEP> 3 <SEP> 14, <SEP> 4 <SEP>
<tb> M <SEP> 187 <SEP> 12, <SEP> 3 <SEP> 93, <SEP> 6 <SEP>
<tb> M <SEP> 201 <SEP> 12, <SEP> 3 <SEP> 46, <SEP> 8 <SEP>
<tb> M <SEP> 178 <SEP> 14, <SEP> 1 <SEP> 7, <SEP> 9 <SEP>
<tb> M <SEP> 180 <SEP> 14, <SEP> 1 <SEP> 102, <SEP> 6 <SEP>
<tb> M <SEP> 184 <SEP> 14,
<SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP>
<tb> M <SEP> 187 <SEP> 14, <SEP> 1 <SEP> 39, <SEP> 6 <SEP>
<tb> M <SEP> 201 <SEP> 14, <SEP> 1 <SEP> 20, <SEP> 6 <SEP>
<tb>
x) Versuch abgebrochen, kein Bruch.
AusTabelle 4 lässt sich leicht erkennen, dass die Legierungen M 180 und M 187 die widerstandsfähigsten Legierungsarten dieser Reihe sind. Dies geht ebenso aus Tabelle 5 im Hinblick auf Bruchfestigkeitseigenschaften hervor.
In Tabelle 4 zeigt der Vergleich von M 132 mit M 183 die auffallende Wirkung, die sich durch den Zusatz von 10 Gew.-% Wolfram zu einer Cr-Y-Legierung zum Zwecke der Verfestigung durch Lösungsbildung ergibt. Gleichzeitig zeigt der Vergleich zwischen M 188, M 178 und M 180, dass eine Steigerung des Wolframgehaltes von 0 auf 5 bzw. 10 Gew.-% zusammen mit Kohlenstoff und den richtigen Mengen von hochfeste Karbide bildenden Elementen noch eine weitere und bedeutende Steigerung der Festigkeit erzielen lässt.
Bemerkenswert ist der ungewöhnliche und unerwartet grosse Unterschied zwischen den
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Bruchfestigkeitseigenschaften von M 180 und M 178 in Tabelle 5. So ergibt beim Legierungsbeispiel M 180 die richtige Kombination von durch Lösungsbildung bzw. von durch Ausscheidung wirksamen verfestigen- den Elementen eine Legierung auf Chrombasis von ganz ungewöhnlicher Festigkeit, die sich in der Praxis herstellen lässt und eine gute Oxydationsbeständigkeit aufweist. Eine günstige Duktilität der erfindungsge- i mässen Legierung bei niederen Temperaturen kann durch entsprechende Regelung der Variablen des Be- arbeitungsvorganges erzielt werden. Bei 240C wurden Dehnungen unter Zugspannung von 5 bis 100/0 ge- messen.
Die Zeichnung fasst eine grosse Anzahl von Zahlenwerten zusammen und gibt einen Vergleich der
Bruchfestigkeitseigenschaften der bevorzugten erfindungsgemässen Legierungszusammensetzung M 180 mit andern Legierungen, wie M 178 und den Legierungen M 188, M 132 und Chrom, die ausserhalb des er- findungsgemässen Bereiches liegen. Aus diesen Angaben lässt sich erkennen, dass die Bruchfestigkeit (Bruchgrenze) der Legierung M 180 ganz bedeutend höher als die von andern Legierungen ist. Obwohl die
100-Stunden-Punkte in der Zeichnung eingetragen sind, wurde die horizontale Koordinate in Form des
Larson-Miller-Parameters nachderFormel P = T (20 + log t) dargestellt, worin P die Larson-Miller-Para- meterzahl, T die absolute Temperatur in Rankinegraden und t die Zeit in Stunden bedeutet.
Es ist in der Metallurgie anerkannt, dass die Larson-Miller-Parameterdiagramme zum Vergleich der Legierungen nach irgendeinem Punkt auf den Kurven verwendet werden können, sobald einmal die Kurven nach er- zielten Messergebnissen gezeichnet worden sind.
Alle in den obigen Tabellen angegebenen und in der Zeichnung dargestellten Legierungen wurden in einem Induktionsofen mit einer Leistung von 20 kW als Ingots von 3, 6 bis 5,5 kg erschmolzen. Die
Chrom-und Wolframchargen wurden zu Briketts verpresst und im Vakuum auf etwa 9820C erhitzt. Hier- auf wurde Argon oder Helium eingeleitet und die Charge geschmolzen. Nachdem die Schmelze in flüssigem Zustande gehalten worden war, wurden die übrigen Legierungszusätze (Ti, Hr, Hf, Y oder C) zugegeben. Zur Förderung der Homogenisierung wurde die Schmelze noch kurze Zeit in flüssigem Zu- stande gehalten und hierauf gegossen. Die erste Zerstörung der Gussstruktur erfolgte durch Strangpressen beim Temperaturen zwischen 1315 und 1 5380C.
Um bei höheren Temperaturen Zugfestigkeits- und Kriechfestigkeitsprüfungen durchzuführen, wurden aus einem geschmiedeten Block"Halbrundkopf"-Stücke auf einen Standarddurchmesser von 4, 06 mm und eine Standardlänge von 28 mm geschliffen. Die Zugfestigkeitsprüfungen bei hoher Temperatur wurden in einem Vakuum von weniger als 2x 10-4 mm Hg unter Anwendung einer Kreuzkopfgeschwindigkeit von etwa 0, 25 mm/min durchgeführt. Die Kriechfestigkeitsprüfungen unter konstanter Belastung wurden in unter Vakuum gereinigten und mit Helium unter geringem positivem Druck rückgefüllten Kapseln durchgeführt.
Die an Hand spezieller Beispiele beschriebene Erfindung kann in der von Metallurgen anerkannten
Weise Variationen und Abänderungen unterworfen werden, ohne dabei den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
PATENTANSPRÜCHE :
EMI5.1
fram, bis zu 10 Gel.-% Molybdän, 0, 4-2 Gew.-% insgesamt an einem oder mehreren der Elemente Titan, Zirkonium und Hafnium, 0, 05-0, 2 Gew.-% Kohlenstoff, bis zu 0,7 Gew.'-% zurückgehaltenem
EMI5.2
Zirkonium und bis zu 0, 4 Gew.- Titan enthält.