<Desc/Clms Page number 1>
Maschine zum fortlaufenden Formen von Draht zu Gegenständen, welche
Abschnitte verschiedener vorbestimmter Form aufweisen
Die Erfindung betrifft eine Maschine zum fortlaufenden Formen von Draht zu Gegenständen, welche verschiedene Abschnitte verschiedener vorbestimmter Form aufweisen. In erster Linie soll die Maschine zur Herstellung von Drahtfedern beliebiger Gestalt und jedes gewünschten Ausmasses dienen, jedoch soll sie auch zum Formen von Drahtgebilden jeder andern, vorbestimmten, auch unregelmässigen Art dienen.
Federwindemaschinen sind bereits in mehreren Ausführungsformen bekannt, jedoch sind sie alle in ihrem Anwendungsbereich mehr oder weniger auf bestimmte Grundtypen von Federn beschränkt.
Die Erfindung sucht die Beschränkungen bekannter Federwindemaschinen aufzuheben und eine zu schaffen, mit der nicht nur all die in bekannten Federwindemaschinen herstellbaren Federn erzeugt werden können, sondern auch eine grosse Anzahl von andersartig geformten Federn, für deren Herstellung es erforderlich ist, dass der Federdraht in unstetig verlaufenden Bahnen gebogen wird. So sollen Federn geformt werden können, die gebogene Abschnitte von gleichmässig grossen, gleichmässig kleinen oder unterschiedlichen Radien aufweisen, wobei die gebogenen Abschnitte entweder rechts oder links gerichtete Bogen sein können.
Die Federn sollen auch mit gebogenen oder geradlinigen Abschnitten versehen werden können, die miteinander durch plötzliche oder allmähliche Biegungen, spitzwinkelige oder stumpfwinkelige scharf ausgebildete Biegungen, Schleifen, Windungen, Schlingen, Wirbel, muldenförmige Teile und irgendeine andere Vereinigung von Formen verbunden sind. Da diese Verbindungen, wie schon angedeutet, miteinander verschiedene Winkel bilden können, ist es möglich, eine grosse Anzahl von Federn- oder andern Drahtgebildeformen herzustellen, die bislang mit bekannten Federwindemaschinen nicht erzeugt werden konnten. Die Erfindung bezweckt aber auch, den Herstellungsvorgang genannter Drahtgebilde vollautomatisch zu gestalten, so dass, ausgehend von einem Drahtvorrat beliebiger Länge, die gewünschten Produkte in beliebiger Anzahl aufeinanderfolgend gewonnen werden können.
Die Erfindung geht dabei von einer bereits bekanntenType genannter Maschinen aus, die eine Drahtführung mit einer Bohrung, die in eine Austrittsöffnung mündet, einen absatzweise arbeitenden Vorschubmechanismus zum aufeinanderfolgenden Fördern von für die Herstellung der Gegenstände ausreichenden Drahtlängen und von verschiedenen Seiten gegen die Drahtführungsachse vorschiebbare Formwerkzeuge umfasst, und sie ist dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeuge im wesentlichen während des Drahtvorschubes wirksam sind und als zum Angriff an verschiedenen Teilen des bewegten Drahtstückes und zum Ablenken derselben in verschiedene Richtungen seitlich der Austrittsöffnung dienende Drahtablenkwerkzeuge ausgebildet sind, die jedes für sich in einer andern Richtung aus einer Ruhe- in eine Arbeitslage bewegbar sind,
um verschiedene Abschnitte des aus der Öffnung austretenden Drahtes entsprechend der Formgebung des Gegenstandes in verschiedene seitlich der Öffnung liegende Richtungen abzulenken, und dass Antriebseinrichtungen zum selektiven Bewegen dieser Werkzeuge in zeitlich übereinstimmenden Takten mit dem Vorschubmechanismus, zwischen ihrer Ruhe- und ihrer Arbeitslage, vorgesehen sind, wobei Werkzeug und Öffnung jeweils die einzigen Angriffs-und Biegeelemente zum Formen des betreffenden Gegenstandsabschnittes sind.
Weitere Erfindungsmerkmale sind aus der nun folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemässen Federwindemaschine bzw. aus den daran anschliessenden Patentansprüchen zu entnehmen. Aus dieser Beschreibung ist auch der universale Anwendungsbereich des Erfindungsgegenstandes deutlich zu erkennen.
<Desc/Clms Page number 2>
In den Zeichnungen ist Fig. 1 eine schematische Teilansicht der die Erfindung verkörpernden Feder- windemaschine, in der eine von vier Kraftübertragungsvorrichtungen zum selbsttätigen Steuern der Be- wegungen des dieser zugeordneten Windewerkzeuges während der Herstellung einer vorbestimmten Feder- form dargestellt ist, Fig. 2 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer einen Teil der Federwindevor- richtung bildenden Anordnung, Fig. 3 eine Schnittansicht im wesentlichen nach der Linie III-III der
Fig. 2, Fig. 4 eine schaubildliche Ansicht einer Anordnung zum Halten des Windewerkzeuges zusammen mit einem Teil der in Fig. 2 dargestellten Federwindevorrichtung im vergrösserten Massstab, Fig. 5 eine vergrösserte Einzelansicht in schaubildlicher Darstellung eines der Windewerkzeuge, Fig. 6 eine Schnitt- ansicht im wesentlichen nach der Linie VI - VI der Fig. 4, Fig.
7 eine Schnittansicht im wesentlichen nach der Linie VII - VII der Fig. 2, Fig. 8 eine schaubildliche Einzelansicht der in der Nähe der Winde- stelle angeordneten Federformteile zusammen mit einer verstellbaren, nockenbetätigten Vorrichtung zum
Steuern der Bewegungen des Windewerkzeuges, Fig. 9 eine Schnittansicht im wesentlichen nach der
Linie IX - IX der Fig. 8, Fig. 10 eine schaubildliche Einzelansicht eines Teiles einer Federdrahtvorschub- vorrichtung, Fig. 11 eine schaubildliche Einzelansicht einer Federdrahtabtrennvorrichtung, Fig. 12 eine
Schnittansicht im wesentlichen nach der Linie XII - XII der Fig. 1, Fig. 13 eine schaubildlich dargestell- te Ansicht einer mittels der Federwindemaschine herstellbaren Feder, Fig. 14 eine schaubildliche Ansicht einer weiteren, mittels der Maschine herstellbaren Feder, Fig.
15 eine Tabelle, in der die relative Länge jedes Abschnittes der in Fig. 13 dargestellten Feder für beliebige Längeneinheiten angegeben ist, Fig. 16 eine diagrammatische, aus sechzehn Einzelansichten zusammengesetzte Darstellung der einzelnen zum
Herstellen der in Fig. 13 dargestellten Feder erforderlichen Arbeitsschritte und Fig. 17 eine graphische
Darstellung der Tätigkeit der verschiedenen, in der Federwindemaschine verwendeten Nocken.
Zum Herstellen von Federn oder andern Gegenständen aus Draht wird Federdraht W (Fig. 8) durch eine
Bohrung 10 einer Drahtführung 12 geführt und der aus der Bohrung 10 heraustretende Federdraht W gegen eine Anzahl von Windewerkzeugen 14, 16, 18 und 20 bewegt, die im geeigneten Zeitpunkt in dem Ar- beitsspiel der Maschine in Arbeitslage in Ausrichtung mit der Bohrung 10 bewegt werden, so dass eine
Feder von vorbestimmter Form gebildet wird. Danach wird die fertiggestellte Feder durch ein Abtrenn- messer 22 von dem Federdraht W abgetrennt, und das Arbeitsspiel der Maschine wiederholt sich sofort nach dem Abtrennvorgang, ohne dass die Maschine angehalten wird.
Die Federwindemaschine ist so ausgebildet, dass die verschiedenen Windewerkzeuge 14, 16,18 und 20 durch selbsttätige, nockengesteuerte Vorrichtungen 24 wahlweise in genau bestimmte Einstellagen in Ausrichtung mit der Bohrung 10 der Drahtführung 12 geführt werden können, u. zw. ist eine derartige, selbsttätige, nockengesteuerte Vorrichtung 24 (Fig. 8) für jedes der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 vorgesehen.
Die Winkelstellung der Oberflächen der Windewerkzeuge 14, 16, 18 und 20 in bezug auf die Längsachse der Bohrung 10, die seitliche Verlagerung der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 bezüglich dieser Längsachse und das Ausmass der Distanz des betreffenden Windewerkzeuges oder mehrerer der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 von der Längsachse der Bohrung 10, werden durch die Vorrichtungen 24 selbsttätig in sehr feinen Grenzen bestimmt, damit erwünschte Veränderungen der Federform vorgenommen werden können.
Zusätzlich zu den Vorrichtungen 24 sind derartige von Hand zu betätigende Mittel zum Verstellen der Lage jedes der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 vorgesehen, so dass die vorbestimmen Stellungen der Windewerkzeuge 14, 16, 18 und 20 in Ausrichtung mit der Bohrung 10 durch die Einstellung der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 in ihren Halterungen verändert werden können, wenn die die Bewegungen der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 bestimmenden nockengesteuerten Vorrichtungen 24 betätigt werden.
Darüber hinaus können die Bewegungsbahnen der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 zwischen ihren zurückgezogenen Stellungen, in denen sie mit der Bohrung 10 der Drahtführung 12 nicht ausgerichtet sind, und ihre Arbeitslagen in bestimmter Ausrichtung mit der Bohrung 10 der Drahtführung 12 erheblichen Veränderungen unterworfen werden, so dass jedes der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 in seiner Arbeitsstellung den aus der Bohrung 10 heraustretenden Federdraht W in verschiedene Richtungen ablenken oder, wenn es während des Vorschiebens des Federdrahtes W in Arbeitsstellung gehalten wird, in dem Federdraht W in verschiedene Richtungen verlaufende Windungen bilden kann.
Eine Federwindevorrichtung einschliesslich der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 und deren nockengesteuerter Vorrichtungen 24 ist mit 30 bezeichnet und in den Fig. 2,3, 4,7 und 8 dargestellt. In Fig. 1 ist die Federwindevorrichtung 30 schematisch dargestellt und von einem durch unterbrochene Linien gebildeten Rechteck umschlossen. Die Federwindemaschine hat eine Antriebsvorrichtung, die den verschiedenen Arbeitsteilen die jeweils erforderlichen Bewegungen erteilt. Da die die Federwindevorrichtung 30 verkörpernde Federwindemaschine nicht vollständig dargestellt worden ist, wird nur erwähnt, dass die Federwindemaschine ein geeignetes Gestell mit Streben, Stützen, Befestigungsarmen u. dgl. zum Tragen
<Desc/Clms Page number 3>
der Antriebsvorrichtung und der Federwindevorrichtung 30 hat.
In Fig. 1 ist lediglich ein Teil des Unter- satzes 32 des Gestellen dargestellt und die übrigen Teile des Gestelles sind in den Zeichnungen mit 34 an- gedeutet.
Die Arbeitsteile der Maschine werden von einem Elektromotor M angetrieben, der auf dem Unter- satz 32 befestigt ist. Der Elektromotor M hat eine Antriebswelle 36, die mit einer Welle 38 durch eine aus einer Riemenscheibe und einem Riemen bestehende Anordnung 40 verbunden ist. Die Welle 38 trägt ein Antriebszahnrad 42, das mit einem Zahnrad 44 kämmt. Das Zahnrad 44 befindet sich auf einer Wel- le 46, welche die Antriebswelle für die Federwindevorrichtung 30 darstellt. Eine Antriebsvorrichtung 48 (Fig. 1) wird durch die Welle 46 betätigt. Die Welle 46 ist bei 47 mit einer Welle 49 verbunden, welche die Krafteingangswelle für die Federwindevorrichtung 30 bildet. Zuführungsrollen 50 und 52 (Fig. 2 und 10) sind der Antriebsvorrichtung 48 zugeordnet.
Der Federdraht W gelangt zwischen die Zuführungsrollen 50 und 52 und wird durch diese schrittweise vorgeschoben, d. h. einmal während jedes Arbeitsschrittes der Federwindemaschine, so dass der Federdraht W in und durch die in der Drahtführung 12 vorgesehene Bohrung 10 vorgeschoben wird.
Die Welle 49 trägt eine nockengesteuerte Vorrichtung 54 (Fig. 1 und 11), die über ein einstellbares Gestänge 56 das Abtrennmesser 22 betätigt.
Eine Kupplung 58 (Fig. 1 und 10) ist der Antriebsvorrichtung 48 zugeordnet und wird dann betätigt, wenn den Zuführungsrollen 50 und 52 am Ende des Vorschubvorganges eine beschränkte, zusätzliche Vorschubbewegung erteilt werden soll, damit das Ende der Feder eine Form erhält, die bei dem in normaler Weise erfolgenden Vorschub des Federdrahtes W nicht erzeugt werden könnte. Die Kupplung 58 wird unter der Steuerung einer auf der Welle 49 angeordneten Kurvenscheibenanordnung 60 betätigt, die mittels eines Gestänges 62 verstellt werden kann.
Die Drahtvorschubvorrichtung ist folgendermassen aufgebaut : Wie in den Fig. 1, 2 und 10 dargestellt, befindet sich die Zuführungsrolle 52 auf einer in dem Gestell der Federwindevorrichtung 30 gelagerten Welle 64. Die Welle 64 trägt ein Zahnrad 66, das mit einem Zahnrad 68 auf einer Welle 70 kämmt, welche die Zuführungsrolle 50 trägt. Die Welle 64 erstreckt sich durch die Kupplung 58 und ist über eine Wellenkupplung 74 mit einer zum Antrieb der Zuführungsrollen 50 und 52 dienenden Welle 76 verbunden.
Die Welle 76 verläuft durch eine Schaltkupplung 78, die mit einer ein Zahnrad 82 tragenden Antriebs- hulse 80 versehen ist. Die Schaltkupplung 78 ist so ausgebildet, dass die Antriebshülse 80 der Welle 76 eine Drehbewegung erteilt, wenn das Zahnrad 82 in einer Richtung gedreht wird. Diese Drehbewegung der Welle 76 erfolgt in einer solchen Richtung, dass die Führungsrollen 50 und 52 den Federdraht W in die Bohrung 10 der Drahtführung 12 vorschieben. Wenn das Zahnrad 82 in der entgegengesetzten Richtung gedreht wird, tritt die Antriebshülse 80 nicht mit der Welle 76 in Eingriff, so dass die Schaltkupplung 78 bezüglich der Welle 76 frei läuft und die Zuführungsrollen 50 und 52 still stehen. Die Schaltkupplung 78 ist der Kupplung 58 ähnlich, die unter dem Einfluss der Schaltkupplung 78 normalerweise das Drehen der Welle 64 gestattet.
Am Ende des Vorschubvorganges, wenn die Welle 64 stillsteht, kann die Kurvenscheibenanordnung 60 (Fig. 1) betätigt werden, die das Gestänge 62 verschiebt, damit der Welle 64 eine zusätzliche Drehbewegung beschränkten Ausmasses erteilt wird.
Das Zahnrad 82 kämmt mit einem Zahnrad 84, das auf einer drehbar in dem Maschinengestell angeordneten Welle 86 befestigt ist. Das Zahnrad 84 steht mit einem Zahnradsegment 90 im Eingriff, das von einem hin-und herschwingenden Arm 92 getragen wird. Der hin-und herschwingende Arm 92 des Zahnradsegmentes 90 ist auf einer Schwingwelle 94 befestigt und mit einer Kulisse 95 versehen, in die ein Kurbelzapfen 96 hineinragt, der eine Rolle 98 trägt. Der Kurbelzapfen 96 ist exzentrisch an einem Antriebsrad 100 angeordnet, das sich auf der Welle 46 befindet. Die radiale Entfernung des Kurbelzapfens 96 von der Drehachse des Antriebsrades 100 kann mittels einer Verstelleinrichtung 102 (Fig. 10) ver- ändert werden.
Wie ersichtlich, wird die von dem Elektromotor herkommende Kraft von der Antriebswelle 36 über den Riementrieb 40, die Welle 38, das Antriebszahnrad 42, das Zahnrad 44 und die Welle 46 auf das Antriebsrad 100 übertragen. Der Arm 92 des Zahnradsegmentes 90 wird beim Drehen des Antriebsrades 100 durch die Einwirkung des Kurbelzapfens 96 und der Rolle 98 in der Kulisse 95 hin-und hergeschwungen, so dass die Welle 86 und die Zahnräder 84 und 82 hin-und hergedreht werden. Die in einer Richtung erfolgenden Drehbewegungen des Zahnrades 82 werden, wie bereits beschrieben, durch die Schaltkupplung 78 auf die Welle 76 übertragen, während die in der andern Richtung vor sich gehenden Drehbewegungen des Zahnrades 84 sich nicht auf die Welle 76 auswirken, so dass die Welle 76 schrittweise in einer Richtung gedreht wird.
Diese schrittweise erfolgende Drehbewegung der Welle 76 wird durch die Wellenkupplung 74 auf die Welle 64 übertragen, die ihre Bewegungen der die Zuführungsrolle 50 tragenden Welle 70 mitteilt. Da die Zahnräder 66 und 68 den gleichen Durchmesser und die gleiche
<Desc/Clms Page number 4>
EMI4.1
Die Drahtführung 12 ist in einem Block 160 eingesetzt, der mit vier sich radial erstreckenden Armen 162 (Fig. 3) versehen ist. Ein Klemmring 164 ist in einer Bohrung 166 des Blockes 160 angeordnet und eine Klemmutter 168 dient zum Halten des die Drahtführung 12 umgebenden Klemmringes 164. Die Drahtführung 12 kann- somit leicht von dem Klemmring 164 entfernt werden, damit Drahtführungen 12 mit Bohrungen 10 verschiedener Durchmesser oder mit verschiedenartig geformten Vorderteilen in den Block 160 eingesetzt werden können. Die Führungsblöcke 144 sind ebenfalls auswechselbar. Der Block 160 ist mittels Schrauben 170, von denen eine in Fig. 3 angedeutet ist, an die Vorderplatte 104 geschraubt.
Die vier in den Fig. 2,3, 4 und 8 dargestellten Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 sowie die jedes der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 einzeln beweglich am Gestell der Federwindevorrichtung 30 so haltenden Mittel, dass die Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 wahlweise in Arbeitslage in Ausrichtung mit der Austrittsmündung der Drahtführung 12 gebracht und von der Arbeitslage in ihre Ausgangsstellung zurückgeführt werden können, haben jeweils denselben Aufbau. Infolgedessen wird nur eines der Windewerkzeuge 14, 16, 18 und 20 und nur eine der Halterungen für ein Windewerkzeug beschrieben.
Wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt, hat das Windewerkzeug 14 einen Schaftteil 172 von vorzugs-
<Desc/Clms Page number 5>
weise rechteckigem Querschnitt und ein Vorderende, dessen Form den jeweiligen Erfordernissen entspricht.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist die Breite des Vorderendes des Windewerkzeuges 14 bei 174 verringert.
Das Windewerkzeug 14 hat ferner eine geneigte Fläche 176, die der Austrittsmündung der Drahtführung 12 gegenüberliegt, wenn das Windewerkzeug 14 sich in Arbeitslage in Ausrichtung mit der Austrittsmündung der Drahtführung 12 befindet. Eine schmale Rille 178 ist in der Oberfläche 176 gebildet und dient zum
Winden des mittels der Führungsrollen 50 und 52 durch die Drahtführung 12 vorgeschobenen Federdrah- tes W. Es ist nicht erforderlich, dass die Rille 178 in dem Metall des Windewerkzeuges 14 geformt wird, sondern es ist möglich, die Rille 178 in einem Einsatz aus geeignetem Material für das Windewerkzeug 14 zu bilden.
Jedes der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 ist einstellbar in einer Halterung 180 (Fig. 2,4 und 8) befestigt, die ihrerseits verstellbar angeordnet ist. Jede Halterung 180 für die Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 enthält einen abgewinkelten Hebel 182, einen Haltekopf 184 für das betreffende Windewerkzeug und einen Auslegerarm 186. Der Hebel 182 hat eine mit einer Bohrung 190 versehene Nabe 188, in der eine sich durch die Bohrung 190 erstreckende Spindel 191 lagert, mittels welcher der Hebel 182 schwenk- bar und einstellbar an dem Block 160 befestigt wird. Ein Hebelarm 192 des Hebels 182 ist, wie in Fig. 4 dargestellt, mit einem aufrechtstehenden Teil 194 versehen, der ein verdicktes Ende 196 hat.
Eine zylin- drische Stange 198 erstreckt sich seitlich von dem Ende 196 in einer parallel zur Achse der Bohrung 190 verlaufenden Richtung und trägt einen das betreffende Windewerkzeug aufnehmenden Halteteil 200. Zu diesem Zweck ist eine Aussparung 202 in dem Halteteil 200 vorgesehen. Ein Klemmbolzen 204 (s. Fig. 6) dient dazu, das Windewerkzeug 14 in seiner jeweiligen Einstellage in der Aussparung 202 zu halten. Die Stange 198 ist um ihre Längsachse einstellbar in dem Ende 196 verklemmt, so dass das von dem Haltekopf 184 getragene Windewerkzeug 14 in entsprechender Richtung in bezug auf die Drahtführung 12 eingestellt werden kann. Das Windewerkzeug 14 befindet sich oberhalb der Drahtführung 12, wenn das Windewerkzeug die in Fig. 4 dargestellte Arbeitslage einnimmt.
Die in den Fig. 4 und P dargestellte, ganz allgemein mit 180 bezeichnete Halterung trägt das Windewerkzeug 14 und die Drahtführung 12 ist so dargestellt, dass ihre Bohrung 10 sich in senkrechter Richtung erstreckt, obwohl die Drahtführung 12 so in der Federwindemaschine, wie aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich, angeordnet ist, dass die Bohrung 10 in waagrechter Richtung verläuft. Die in Fig. 2 dargestell- te Halterung 180 trägt das Windewerkzeug 18 und die in Fig. 3 vollständig dargestellte Halterung 180 ist mit dem Windewerkzeug 20 versehen, während die Halterung 180 für das Windewerkzeug 16 in den Zeichnungen nicht vollständig dargestellt ist. Ein zweiter Arm 206 des Hebels 182 läuft in ein gegabeltes Ende aus und bildet somit zwei voneinander entfernte Ansätze 208, durch die sich eine Achse 210 erstreckt.
Die Achse 210 hat eine mit Schraubgewinde versehene Bohrung 212, in die ein Oberteil 214 eines Einstellgliedes 216 eingeschraubt wird, das ein Teil der vorerwähnten nockengesteuerten Vorrichtung 24 ist (s. Fig. 1), die der ihr zugeordneten Halterung 180 Schwingbewegungen erteilt.
Die Achse 210 erstreckt sich über einen der Ansätze 208 des Armes 206 hinaus und hat eine weitere, mit Schraubgewinde versehene Bohrung 218, durch die eine einstellbare Anschlagschraube 220 mit einem gerändelten Schraubenkopf 222 (Fig. 8) geschraubt ist. Die Anschlagschraube 220 ist so angeordnet, dass sie mit der Vorderplatte 104 des Gehäuses in Eingriff treten kann, um das Ausmass der in einer Richtung erfolgenden Schwingbewegung der Halterung 180 zu begrenzen. Eine gerändelte Sperrmutter 224 sitzt auf der Anschlagschraube 220 und wirkt zum Sperren der Anschlagschraube 220 in ihrer Einstellage mit der Oberfläche der Achse 210 zusammen. Der Auslegearm 186 ist ein dünner Metallstreifen, der mittels Bolzen 227 an dem Arm 206 befestigt ist. Das freie Ende des Auslegerarmes 186 befindet sich oberhalb des Armes 206 und ist gegabelt, wie bei 226 dargestellt.
Die Gabelung des Auslegerarmes 186 nimmt einen Querstift 228 auf, an dem ein Ende einer Schraubenfeder 230 befestigt ist, deren anderes Ende bei 231 an dem Maschinengestell verankert ist. Somit wird die Halterung 180 in eine Richtung gezogen, in der das Windewerkzeug 14 in seine Arbeitslage in Ausrichtung mit der Austrittsmündung der Drahtführung 12 bewegt wird.
Wie in Fig. 3 dargestellt, lagert die das Windewerkzeug 20 tragende Halterung 180 auf der Spindel 191, die von dem linken der Arme 162 des Blockes 160 nach unten ragt. Die Spindel 191 der das Windewerkzeug 16 tragenden Halterung 180 erstreckt sich nach rechts von dem untersten der Arme 162 des Blockes 160 und die Spindel 191 für die das Windewerkzeug 18 tragende Halterung 180 ragt nach oben von dem rechten der Arme 162 des Blockes 160, während die Spindel 191 der das Windewerkzeug 14 tragenden Halterung 180 sich nach links von den obersten der Arme 162 des Blockes 160 erstreckt.
Die vier Halterungen 180 für die Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 sind somit an den Ecken eines Vierecks am Umfang des Blockes 160 angeordnet und so ausgebildet, dass die Halterungen 180 einzeln und unabhängig
<Desc/Clms Page number 6>
voneinander bewegt werden können, ohne einander zu behindern.
Aus Fig. 4 ist ersichtlich, dass der Hebel 182 der das Windewerkzeug 14 tragenden Halterung 180 zum
Einbringen des Windewerkzeuges 14 in seine Arbeitsstellung im Uhrzeigersinn um die Achse der Spindel 191 schwingt, wobei die Rille 178 eine kreisförmige Bahn beschreibt. In der Ausgangsstellung des Windewerk- zeuges 14 befindet sich die Rille 178 unterhalb der Ebene der Austrittsmündung der Drahtführung 12, wäh- rend die Rille 178 in der Arbeitslage des Windewerkzeuges 14 eine Stellung einnimmt, in der sie ober- halb der Austrittsmündung angeordnet ist und sich in einer im wesentlichen waagrecht verlaufenden Rich- tung wegen der Lage gemäss Fig. 2 erstreckt. Jedes der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 wird in einer kreisförmigen Bahn bewegt.
In ihren zurückgezogenen Lagen nehmen die Windewerkzeuge 14,16, 18 und
20 Schräglagen ein und sind in Abstand voneinander um die Achse derDrahtführung 12 herum angeordnet.
Jedes der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 wird also bei seiner Betätigung während des Arbeitsspieles der Federwindemaschine in einer kreisförmigen Bewegungsbahn radial nach innen und nach oben um die
Achse seiner Spindel 191 in Arbeitslage bewegt, in der die Rille 178 mit der Austrittsmündung der Draht- führung 12 ausgerichtet ist und sich oberhalb der Austrittsmündung befindet. Somit nehmen die zurück- gezogenen Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 eine Lage ein, in der sie seitlichen Bewegungen oder Dreh- bewegungen des sich an der Windestelle S in Bearbeitung befindlichen Federdrahtes W nicht im Wege stehen. Wie aus den Einzelansichten f, h, i, j der Fig. 16 ersichtlich ist, verschwenkt sich der Feder- draht W in seitlicher Richtung während des Erzeugens einer bestimmten Federform.
Die Bewegungen des
Federdrahtes W würden normalerweise die Betätigung der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 störend be- einflussen, wenn die Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 nicht gänzlich aus dem Bereich der Bewegungen des Federdrahtes W zurückgezogen wären.
Wenn das Windewerkzeug 14 seine in den Fig. 4 und 5 dargestellte Arbeitslage einnimmt, in der es den aus der Austrittsmündung der Drahtführung 12 heraustretenden Federdraht W seitlich biegt und ab- lenkt, bildet die Oberfläche 176 des Windewerkzeuges 14 mit einer rechtwinkelig zu der Bohrung 10 in der Drahtführung 12 verlaufenden Ebene einen spitzen Winkel. Da die Oberfläche 176 des Windewerk- zeuges 14 somit geneigt ist, verkleinert sich die Entfernung zwischen der Oberfläche 176 und der Aus- trittsmündung der Drahtführung 12, wenn das Windewerkzeug 14 in seine Arbeitslage bewegt wird. Infolgedessen verkleinert sich auch der Krümmungsradius des seitlich gebogenen und abgelenkten, aus der Austrittsmündung der Drahtführung 12 hervortretenden Federdrahtes W, wenn das Windewerkzeug 14 in seine Arbeitsstellung bewegt wird.
Umgekehrt erhöht sich die Entfernung zwischen der Oberfläche 176 und der Austrittsmündung der Drahtführung 12 und der Krümmungsradius des seitlich gebogenen und abgelenkten aus der Austrittsmündung der Drahtführung 12 hervortretenden Federdrahtes W beim Zurückziehen des Windewerkzeuges 14 aus seiner Arbeitslage.
Jedes der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 kann von Hand zum Verstellen der in der Arbeitslage bestehenden Winkellage in bezug auf eine senkrecht durch die Bohrung 10 der Drahtführung 12 verlaufenden Ebene eingestellt werden, so dass durch die dem betreffenden Windewerkzeug erteilten Bewegungen teilweise oder vollständige. Windungen in dem Federdraht W erzeugt werden können, wobei der Durchmesser dieser Windungen zu jeder Zeit während des Formens des Federdrahtes W vergrössert oder verkleinert werden kann. Zu diesem Zweck ist das vergrösserte Ende 196 des aufrechtstehenden Teiles 194 des Armes 192 bei 240 in drei Abschnitte 242 und 244 unterteilt. Der Abschnitt 242 hat eine senkrechte Bohrung 248 von länglichem Querschnitt.
Das Unterende eines sich durch die Bohrung 248 erstreckenden Einstellfingers 250 ist in die Stange 198 eingeschraubt, während das Oberende des Einstellfingers 250 etwas über die Oberfläche des Abschnittes 242 hervorragt, damit er von Hand betätigt werden kann. Somit kann die Stange 198 zum Verschwenken des Windewerkzeuges 14 in bezug auf die Achse der Drahtführung 12 zu oder von der Austriitsmündung hinweg winkelig verstellt werden, indem der Einstellfinger 25P in der Bohrung 248 verschoben wird. Nachdem die Winkellage der Stange 198, wie jeweils erwünscht, eingestellt worden ist, wird die Stange 198 mittels Klemmschrauben 252 in ihrer Einstellage festgesetzt.
Ferner können die Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 in einer sich quer zur Achse der Drahtführung 12 erstreckenden Ebene verdreht werden, so dass der Federdraht W in verschiedenen Richtungen abgelenkt wird, wenn das jeweilige Windewerkzeug mit der Austrittsmündung der Drahtführung 12 ausgerichtet ist. Der Klemmbolzen 204 hat einen mit Schraubgewinde versehenenSchaft 262 (Fig. 6), der sich durch einesenk- rechte Bohrung 264 in dem Halteteil 200 der Stange 198 erstreckt. Ausserdem hat der Klemmbolzen 204 einen in einer Ausnehmung 266 des Halteteiles 200 angeordneten Bolzenkopf 265. Der Schaft 262 ist mit einem rechteckigen Schlitz 268 versehen und die Aussparung 202 des Halteteiles 200 (s. Fig. 4) ist mit dem Schlitz 268 ausgerichtet. Die Tiefe der Aussparung 202 ist etwas geringer als die Dicke des Windewerkzeuges 14.
Eine Klemmutter 270 ist auf dem Schaft 262 aufgeschraubt und zieht die untere Wand
<Desc/Clms Page number 7>
des Schlitzes 268 nach oben und gegen das Windewerkzeug 14, so dass das Windewerkzeug 14 gegen die
Oberwand der Aussparung 202 gepresst und somit in seiner Einstellage gehalten wird. Das Ausmass des
Schlitzes 268 in senkrechter und waagrechter Richtung ist grösser als die Breite und die Dicke des Winde- werkzeuges 14. Infolgedessen kann das Windewerkzeug 14 in einer waagrechten Ebene winkelig verstellt werden, wenn die Klemmutter 270 gelöst wird. Ausserdem ist es dann möglich, das Windewerkzeug 14 in Längsrichtung in dem Schlitz 268 und der Aussparung 202 zu verschieben.
Aus den Fig. 3 und 4 ist ersichtlich, dass jede der Halterungen 180 der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 quer verschoben werden kann, damit die Rille 178 aus ihrer Lage gelangt, in der sie mit der Aus- trittsmündung der Drahtführung 12 ausgerichtet ist und damit der aus der Austrittsmündung der Drahtfüh- rung 12 heraustretende Federdraht W zusätzlich zu dem Biegen oder Winden desselben in besonderer Weise in Querrichtung abgelenkt werden kann. Das Verschieben der Halterungen 180 für die Windewerkzeuge 14,
16,18 und 20 in Querrichtung erfolgt durch das Verstellen der Lage der jeweiligen Spindel 191, auf der die Halterung 180 angebracht ist.
Wie in Fig. 4 dargestellt, hat die Spindel 191 einen zylindrischen Ab- schnitt 280 mit einer kegelstumpfförmigen Lagerfläche 282, von der sich ein mit Schraubgewinde ver- sehenes Ende 284 erstreckt und ein zweites, mit Schraubgewinde versehenes Ende 286, das der Lager- fläche 282 abgekehrt ist. Der zylindrische Abschnitt 280 des Zylinders 191 passt so in die Bohrung 190 der
Nabe 188 des Hebels 182 hinein, dass die Lagerfläche 282 an einen Lagersitz 288 der Bohrung 190 anliegt.
Das andere Ende der Bohrung 190 hat einen mit einem Lagerring 290 zusammenwirkenden Lagersitz 289.
Der Lagerring 290, der auf das Ende 286 der Spindel 191 geschraubt wird, ist mit einer kegelstumpfför- migen Lagerfläche 292 und einem Aussenteil 294 von solcher Form versehen, dass der Lagerring 290 zum
Anziehen bis in Anlage an die Nabe 188 bewegt werden kann. Der Aussenteil des Endes 286 ist bei 296 abgeflacht, damit die Spindel 191 selbst mittels eines Schlüssels gedreht werden kann. Das mit Schraub- gewinde versehene Ende 284 der Spindel 191 wird in eine Bohrung 298 in einem der Arme 162 des
Blockes 160 eingeschraubt. Die Spindel 191 kann in ihrer jeweiligen Einstellage innerhalb der Bohrung 298 mittels sich in den Block 160 und die Bohrung 298 erstreckenden Stellschrauben 299 gesichert werden.
Eine Gegenmutter 297 dient zum Halten des Lagerringes 290 in seiner jeweiligen Lage, damit das Winde- werkzeug 14 in seiner jeweiligen Einstellage gegen seitliche Verschiebung während des Windevorganges gehalten wird. Zum Verstellen der Stellung des Windewerkzeuges 14 in seitlicher Richtung ist nur das
Lösen der Stellschrauben 299 und das Schrauben der Spindel 191 in oder aus dem Block 160 erforderlich.
Wie in den Fig. 1, 2 und 8 dargestellt, trägt die Welle 49 für die Federwindevorrichtung 30 zwei
Nockenanordnungen 300 und 302. Die Nockenanordnung 300 steuert mittels eines im folgenden beschrie- benen Gestänges die Schwingbewegung der Halterung 180 für das Windewerkzeug 18. Infolgedessen bil- det die Welle 49 nicht nur die Krafteingangswelle für die Federwindevorrichtung 30, sondern auch eine
Nockenwelle, mittels welcher den Nockenanordnungen 300 und 302 Drehbewegungen erteilt werden. Eine
Nockenwelle 304 (Fig. I) ist oberhalb und quer zu der Welle 49 angeordnet. Die Welle 49 und die Nocken- welle 304 sind durch Zahnräder 301 und 303 miteinander verbunden. Die Nockenwelle 304 trägt zwei
Nockenanordnungen 306 und 308 (s.
Fig. 2), wobei die Nockenanordnung 306 die Schwingbewegungen der Halterung 180 für das Windewerkzeug 14 und die Nockenanordnung 308 die Schwingbewegungen der Halterung 180 für das Windewerkzeug 16 steuert. Die Welle 49 und die Nockenwelle 304 sind in dem Maschinengestell drehbar in für diesen Zweck vorgesehenen Lagerungen 310 gelagert.
Mit Ausnahme der Nockenflächen der Nockenanordnungen 300,302, 306 und 308 sind diese von gleichem Aufbau. Falls erwünscht, können anstatt der Nockenanordnungen 300,302, 306 und 308 einzelne Nockenplatten verwendet werden, von denen jede so geformt wird, dass sie zum Erzeugen einer bestimmten Federform geeignet ist. Jedoch ist es vorteilhaft, die Nockenanordnungen 300,302, 306 und 308 zu verwenden, weil Federn verschiedener Formen hergestellt werden können, ohne dass die Nockenanordnungen ausgewechselt werden müssen, indem zum Verändern der wirksamen Nockenflächen gewisse Einstel lungen vorgenommen werden. Da die Nockenanordnungen 300,302, 306 und 308 einander gleich sind, wird nur eine derselben ausführlich beschrieben.
Wie in Fig. 8 dargestellt, enthält die nockengesteuerte Vorrichtung 24 die Nockenanordnung 300, welche die Bewegungen des Windewerkzeuges 20 steuert. Die Nockenanordnung 300 enthält zwei Nockenscheiben 311 und 312, die auf der Welle 49 bezüglich einander einstellbar sind, damit das Ausmass einer Einbuchtung 313 am Umfang der Nockenanordnung 300 verändert werden kann. Eine Nockenrolle 316 ist der Nockenanordnung 300 zugeordnet und auf einem ersten Nockenhubübertragungsarm 318 einer Nockenhubübertragungsanordnung befestigt, die einen zweiten Nockenhubübertragungsarm 320 enthält. Die Nockenhubübertragungsarme 318 und 320 sind bei 322 und 324 schwenkbar mit einem Teil des Maschinengestelles verbunden.
Ein verstellbarer Gleitschieber 326 ist auf dem zweiten Nockenhubübertragungs-
<Desc/Clms Page number 8>
arm 320 angeordnet und kann in seiner jeweiligen Einstellage mittels einer Stellschraube 328 festgelegt werden. Der Gleitschieber 326 berührt die Oberfläche einer länglichen Platte 330 (s. Fig. 9), die mittels Zwischenstücken 331 im seitlichen Abstand von dem Nockenhubübertragungsarm 3I8 angeordnet ist. Die Nockenhubübertragungsanordnung hat einen veränderlichen Vergrösserungsfaktor, der von der Stellung des Gleitschiebers 326 abhängt. Wenn der Gleitschieber 326 in Richtung auf die bei 324 dargestellte Schwenk-
EMI8.1
faktor jeweils vergrössert und verkleinert, so dass der Hub der Nockenanordnung 300 den Nockenhubüber- tragungsarm 320 im vergrösserten bzw. verkleinerten Ausmass verschiebt.
Der Nockenhubübertragungs- arm 320 ist bei 329 mittels einer Gewindemuffe 332 mit dem Einstellglied 216 verbunden. Die Gewinde- muffe 332 nimmt ein mit Schraubgewinde versehenes Unterende 334 des Einstellgliedes 216 auf. Die Ge- winde auf dem Oberteil 214 und dem Unterende 334 des Einstellgliedes 216 haben eine entgegengesetzte
Gewindesteigung, so dass die Länge des Einstellgliedes 216 durch ein Verdrehen desselben um seine Achse verändert werden kann. Infolgedessen kann die Ausgangsstellung der Halterung 180 für das betreffende der Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 von Hand vor dem Anlassen der Federwindemaschine oder wäh- rend ihres Arbeitsspieles verstellt werden. Der Oberteil 214 des Einstellgliedes 216 trägt einen gerändel- ten Kopf 336, und eine gerändelte Sperrmutter 338 dient dazu, das Einstellglied 216 in seiner jeweiligen
Einstellage festzulegen.
Die Anschlagschraube 220 (s. Fig. 4) ist so ausgebildet, dass sie mit der Vorderplatte 104 in Eingriff treten kann, um die im Uhrzeigersinn erfolgende Schwenkbewegung des Hebels 182 zu beschränken und um somit die Arbeitsstellung des betreffenden Windewerkzeuges zu bestimmen, wenn dieses in Ausrich- tung mit der Austrittsmündung der Drahtführung 12 bewegt wird. Der gerändelte Schraubenkopf 222 der
Anschlagschraube 220 dient somit zum Festsetzen der Stellung des Windewerkzeuges, indem die An- schlagschraube 220 entweder vor dem Anlassen der Federwindemaschine oder während des Arbeitsspieles der Maschine eingestellt wird, falls es sich herausstellen sollte, dass aufeinanderfolgende, von der Feder- windemaschine hergestellte Federn von einer bestimmten Norm abweichen.
Wie aus den Fig. 1 und 11 ersichtlich, wird das Abtrennmesser 22 durch eine Klemmplatte 352 ein- stellbar an die Schwingwelle 350 geklemmt. Hiebei hält die Klemmplatte 352, die durch Klemmschrau- ben 355 in ihrer Lage auf der Schwingwelle 350 gehalten wird, das Abtrennmesser 22 in einer Ausneh- mung 354 der Schwingwelle 350. Die Schwingwelle 350 ist bei 356 drehbar in den Stützen 128 an der Vorderplatte 104 des Maschinengestelles gelagert. Ein Schwenkarm 358 auf der Schwingwelle 350 hat ein gegabeltes Ende 360, das einen Querstift 362 trägt, in den ein einstellbares, einen Teil des Gestänges 56 (Fig. 1) darstellendes Glied 364 eingeschraubt wird. Da der Aufbau des Gestänges 56 dem Aufbau der nockengesteuerten Vorrichtung 24 ähnlich ist, wird das Gestänge 56 nicht im einzelnen beschrieben.
Es sei nur erwähnt, dass das Gestänge 56 einen gerändelten Einstellkopf 366 und eine Sperrmutter 368 für das einstellbare Glied 364 sowie einen mit Schraubgewinde versehenen Verbindungsteil 370 enthält, der mit einem der nockengesteuerten Vorrichtungen 54 zugeordneten Nockenhubübertragungsarm 374 verbunden ist. Die nockengesteuerte Vorrichtung 54 enthält eine auf der Welle 49 angebrachte Nocke 374 und eine Nockenrolle 376. Die Spitze der Nocke 374 stellt den Abschneidepunkt des Abtrennmessers 22 dar. Eine Feder 382 zieht den Nockenhubübertragungsarm 372 in Eingriff mit einem Anschlagstift 384. Wenn der Nockenhubübertragungsarm 372 an dem Anschlagstift 384 anliegt, befindet sich die Nockenrolle 376 in der Bewegungsbahn der Nocke 374.
Die mit der Welle 64 zusammenwirkende Kupplung 58 wird, wie aus den Fig. 1 und 12 ersichtlich, unter der Steuerung des einstellbaren Gestänges 62 betätigt. Wie schon erwähnt, dient die Kupplung 58 dazu, der Welle 64 und damit den Zuführungsrollen 50 und 52 zusätzliche Drehbewegungen zu erteilen, bevor oder nachdem die Vorschubbewegungen des Federdrahtes W unter der Steuerung des Armes 92 des Zahnradsegmentes 90 stattfindet. Die Kupplung 58 enthält eine die Welle 64 umgebende Hülse 400 (Fig. 12), die innen mit einer Anzahl von Antriebsrollen 403 so zusammenwirkende Keilflächen hat, dass die Drehung der Hülse 400 in einer Richtung das Verkeilen der Kupplung 58 und der Welle 64 bewirkt, während die Welle 64 durch die Drehung der Hülse 400 in entgegengesetzter Richtung in bezug auf die Welle 64 nicht gedreht wird.
Ein Ansatz 404 der Hülse 400 trägt eine verschwenkbare Nabe 406, durch die sich ein mit Schraubgewinde versehener Teil 408 eines Einstellgliedes 410 erstreckt. Das Einstellglied 410 ist ein Teil des Gestänges 62, das der nockengesteuerten Vorrichtung 24 und dem Gestänge 56 ähnlich ist und daher nicht näher beschrieben wird. Das Einstellglied 410 ist bei 411 an einem Nockenhubübertragungsarm 412 angeschlossen, der ein Teil der nockengesteuerten Vorrichtung 54 ist. Der Nockenhubübertragungsarm 412 ist bei 414 mit einer Feder belastet und trägt eine Nockenrolle 416, die auf einer Nocke 418 läuft. Die Nocke 418 hat eine Ausbuchtung 420, die den Nockenhubübertragungs-
<Desc/Clms Page number 9>
arm 412 entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt.
Somit wird das Einstellglied 410 angehoben und die Hülse 400 im Uhrzeigersinn verschwenkt, wobei sie der Welle 64 eine beschränkte Drehbewegung erteilt, nachdem der Arm 92 des Zahnradsegmentes 90 seinen Vorschubhub beendet hat. Durch diese zusätzliche Drehbewegung der Welle 64 wird ein kurzes Endstück des Federdrahtes W aus der Austrittsmündung der Drahtführung 12 vorgeschoben, bevor der Federdraht W durch das Abtrennmesser 22 abgetrennt wird. Wenn eine bestimmte Feder jedoch kein derartiges Endstück aufweisen soll, wird die Nocke 418 unwirksam gemacht.
In Fig. 13 ist eine Feder S1 beispielsweise dargestellt, die mittels der erfindungsgemässen Federwin- demaschine hergestellt werden kann und für deren Herstellung die Verwendung der vier Windewerkzeuge 14,16, 18 und 20 notwendig ist. Beim Herstellen der Feder S werden zahlreiche Biegungen und in verschiedene Richtungen gekrümmte Teilabschnitte in den Federdraht W eingearbeitet, jedoch ist das Erzeugen von vollständigen Schraubenwindungen nicht erforderlich. Eine in Fig. 14 dargestellte Feder $l hat ausser den verschiedenen Biegungen und Krümmungen der Feder Si einen mittleren aus Windungen bestehenden Abschnitt.
Die Feder Si wird in derWindestelle S hergestellt, u. zw. wird zunächst der rechte Teil der in Fig. 13 dargestellten Feder Si geformt. Die verschiedenen Abschnitte der Feder S'eind von rechts nach links mit den Buchstaben a-o bezeichnet und der Punkt, an dem die Feder Si von dem aus der Drahtführung 12
EMI9.1
einheit. Die beiden Abschnitte von a und o haben jeweils eine Länge von einer halben Längeneinheit. Die Abschnitte e und k sind je zwei Längeneinheiten lang, während alle andern Abschnitte eine Länge von einer Längeneinheit aufweisen. Wie in der Tabelle angedeutet, haben die mit dem Buchstaben b, d, l und n angedeuteten Biegestellen der Feder kein Längenausmass.
Da die in Fig. 14 dargestellte Feder S2 der Feder S'ähnlich ist, sind die Abschnitte der Feder C in ähnlicher Weise bezeichnet worden. Jedoch hat die Feder S2 keinen Abschnitt h, sondern eine Anzahl von Schraubenwindungen, die in diesem Fall mit h'bezeichnet worden sind.
Der Arbeitsvorgang derFederwindemaschine ist folgender : In Fig. 16 ist die Herstellung der in Fig. 13
EMI9.2
zu Beginn desArbeitsspieles der Federwindemaschine aus der Austrittsmündung der Drahtführung 12 heraus vorgeschoben. Während des Vorschiebens des Abschnittes a befindet sich der in Fig. 17 mit SA bezeichnete Arm 92 (Fig. 1, 10) des Zahnradsegmentes 90 am Anfang seines Vorschubes, so dass die Vorschubgeschwindigkeit des Federdrahtes W verhältnismässig gering ist. Zum Herstellen der Biegung b wird das Windewerkzeug 14 in Arbeitslage in Ausrichtung mit der Austrittsmündung der Drahtführung 12 bewegt, wie in der Ansicht b der Fig. 16 dargestellt.
Dann wird das Windewerkzeug 14 sofort wieder in seine Ausgangslage zurückgeführt und der Federdraht W wird zum Erzeugen des geraden Abschnittes c vorgeschoben, wie in der Ansicht c der Fig. 16 dargestellt. Während dieses Vorschubvorganges verbleiben alle Windewerkzeuge 14, 16, 18 und 20 in ihren zurückgezogenen Stellungen. Das Herstellen der Biegung d durch das in Ausrichtung mit der Drahtführung 12 bewegte Windewerkzeug 20 ist in der Ansicht d der Fig. 16 dargestellt. Nachdem das Windewerkzeug 20 in seine Ausgangslage zurückgeführt worden ist, wird der Federdraht W, wie aus der Ansicht e der Fig. 16 ersichtlich, zum Herstellen des ziemlich langen Abschnittes e vorgeschoben.
Wie in der Ansicht f der Fig. 16 dargestellt, wird das Windewerkzeug 16 daraufhin in Ausrichtung mit der Austrittsmündung der Drahtführung 12 gebracht, um den Federdraht W zum Erzeugen des gekrümmten Abschnittes f abzulenken. Hierauf wird das Windewerkzeug 16 zurückgezogen und der Federdraht W wird, wie in der Ansicht g der Fig. 16 dargestellt, zum Bilden des ziemlich langen, geraden Abschnittes g vorgeschoben. Nun wird das Windewerkzeug 14 wieder in Ausrichtung mit der Drahtführung 12 bewegt, wie in der Ansicht h der Fig. 16 dargestellt, so dass die Biegung h in der Feder S erzeugt wird. Hiebei wird das Windewerkzeug 14 im Abstand von der Austrittsmündung der Draht- führung 12 gehalten, damit die Biegung h den erwünschten Halbmesser erhält.
Während dieser Bewegung des Windewerkzeuges 14, die unter der Steuerung der Nockenanordnung 306 stattfindet, gelangt die Anschlagschraube 220 (Fig. 4) nicht mit der Vorderplatte 104 in Eingriff. Da die beschriebenen Arbeitsschritte zum Herstellen der Biegungen b und d und der gekrümmten Abschnitte f und h für das Verstehen der zum Herstellen von Federn erforderlichen Arbeitsschritte ausreichen, werden die zum Vollenden der Feder S'notwendigen Arbeitsschritte nicht beschrieben, die jedoch in den Ansichten i-o der Fig. 16 dargestellt sind. Obwohl bei dem Arbeitsvorgang zum Herstellen der Feder Si nur jeweils eines der
<Desc/Clms Page number 10>
EMI10.1
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.
<Desc / Clms Page number 1>
Machine for continuously shaping wire into objects which
Have sections of different predetermined shape
The invention relates to a machine for continuously shaping wire into articles having various sections of different predetermined shapes. First and foremost, the machine should be used for the production of wire springs of any shape and any desired size, but it should also be used for forming wire structures of any other, predetermined, even irregular type.
Spring coiling machines are already known in several embodiments, but they are all more or less limited in their field of application to certain basic types of springs.
The invention seeks to remove the limitations of known spring coiling machines and to create one with which not only all the springs that can be produced in known spring coiling machines can be produced, but also a large number of differently shaped springs, for the production of which it is necessary for the spring wire to be discontinuous running tracks is bent. Thus, springs should be able to be formed which have curved sections of uniformly large, uniformly small or different radii, wherein the curved sections can be arcs directed either to the right or to the left.
It should also be possible to provide the springs with curved or rectilinear sections which are connected to one another by sudden or gradual bends, acute or obtuse angled sharp bends, loops, coils, loops, vertebrae, trough-shaped parts and any other combination of shapes. Since these connections, as already indicated, can form different angles with one another, it is possible to produce a large number of spring or other wire structure shapes which previously could not be produced with known spring coiling machines. However, the invention also aims to design the production process of said wire structures fully automatically, so that, starting from a wire supply of any length, the desired products can be obtained in any number in succession.
The invention is based on an already known type of machine, which comprises a wire guide with a bore opening into an outlet opening, an intermittent feed mechanism for the successive conveyance of wire lengths sufficient for the production of the objects and forming tools that can be advanced from different sides against the wire guide axis , and it is characterized in that the tools are essentially effective during the wire feed and are designed as wire deflection tools serving to engage different parts of the moved piece of wire and to deflect them in different directions laterally of the outlet opening, each of which is in a different direction can be moved from a rest to a working position,
in order to deflect different sections of the wire emerging from the opening according to the shape of the object in different directions lying to the side of the opening, and that drive devices are provided for the selective movement of these tools in timed intervals with the feed mechanism, between their rest and their working position, wherein the tool and the opening are each the only attack and bending elements for shaping the relevant article section.
Further features of the invention can be found in the following description of an exemplary embodiment of a spring coiling machine according to the invention or in the patent claims attached thereto. This description also clearly shows the universal scope of application of the subject matter of the invention.
<Desc / Clms Page number 2>
In the drawings, FIG. 1 is a schematic partial view of the spring coiling machine embodying the invention, in which one of four force transmission devices for automatically controlling the movements of the coiling tool associated therewith is shown during the manufacture of a predetermined spring shape, FIG Side view, partly in section, of an arrangement forming part of the spring coiling device, FIG. 3 is a sectional view essentially along the line III-III in FIG
2, 4 show a diagrammatic view of an arrangement for holding the winding tool together with part of the spring winding device shown in FIG. 2 on an enlarged scale, FIG. 5 an enlarged individual view in a diagrammatic representation of one of the winding tools, FIG. 6 a sectional view view essentially along the line VI - VI of Fig. 4, Fig.
7 shows a sectional view essentially along the line VII-VII of FIG. 2, FIG. 8 shows a diagrammatic individual view of the shaped spring parts arranged in the vicinity of the winding point together with an adjustable, cam-operated device for
Controlling the movements of the winding tool, Fig. 9 is a sectional view substantially according to the
Line IX-IX of FIG. 8, FIG. 10 a diagrammatic individual view of part of a spring wire feed device, FIG. 11 a diagrammatic individual view of a spring wire cutting device, FIG. 12 a
Sectional view essentially along the line XII - XII of FIG. 1, FIG. 13 a diagrammatically represented view of a spring which can be produced by means of the spring coiling machine, FIG. 14 a diagrammatic view of a further spring which can be produced by means of the machine, FIG.
15 is a table in which the relative length of each section of the spring shown in FIG. 13 is given for any length units, FIG. 16 is a diagrammatic representation of the individual elements, composed of sixteen individual views
Production of the steps required for the spring shown in FIG. 13 and FIG. 17 a graph
Representation of the activity of the various cams used in the spring coiling machine.
To produce springs or other objects from wire, spring wire W (Fig. 8) is through a
Bore 10 of a wire guide 12 and the spring wire W emerging from the bore 10 is moved against a number of winding tools 14, 16, 18 and 20 which are moved in alignment with the bore 10 at the appropriate time in the working cycle of the machine in the working position so that a
Spring of predetermined shape is formed. The finished spring is then severed from the spring wire W by a severing knife 22, and the working cycle of the machine is repeated immediately after the severing process without the machine being stopped.
The spring coiling machine is designed so that the various coiling tools 14, 16, 18 and 20 can be guided by automatic, cam-controlled devices 24 optionally in precisely defined settings in alignment with the bore 10 of the wire guide 12, u. Between. Such an automatic, cam-controlled device 24 (FIG. 8) is provided for each of the winding tools 14, 16, 18 and 20.
The angular position of the surfaces of the coiling tools 14, 16, 18 and 20 with respect to the longitudinal axis of the bore 10, the lateral displacement of the coiling tools 14, 16, 18 and 20 with respect to this longitudinal axis and the extent of the distance between the relevant coiling tool or several of the coiling tools 14 , 16, 18 and 20 from the longitudinal axis of the bore 10 are automatically determined by the devices 24 within very fine limits so that desired changes in the shape of the spring can be made.
In addition to the devices 24, such manually operated means for adjusting the position of each of the winding tools 14, 16, 18 and 20 are provided so that the predetermined positions of the winding tools 14, 16, 18 and 20 in alignment with the bore 10 through the Setting of the winding tools 14, 16, 18 and 20 in their holders can be changed when the cam-controlled devices 24 which determine the movements of the winding tools 14, 16, 18 and 20 are actuated.
In addition, the trajectories of the winding tools 14, 16, 18 and 20 between their retracted positions, in which they are not aligned with the bore 10 of the wire guide 12, and their working positions in a certain alignment with the bore 10 of the wire guide 12 can be subjected to considerable changes , so that each of the winding tools 14, 16, 18 and 20 in its working position deflect the spring wire W emerging from the bore 10 in different directions or, if it is held in the working position while the spring wire W is being advanced, in the spring wire W in different directions can form running turns.
A spring coiling device including the coiling tools 14, 16, 18 and 20 and their cam-controlled devices 24 is designated 30 and shown in FIGS. 2, 3, 4, 7 and 8. In Fig. 1, the spring coiling device 30 is shown schematically and enclosed by a rectangle formed by broken lines. The spring coiling machine has a drive device that gives the various working parts the necessary movements. Since the spring coiling machine embodying the spring coiling device 30 has not been shown in full, it is only mentioned that the spring coiling machine has a suitable frame with struts, supports, fastening arms and the like. like. to wear
<Desc / Clms Page number 3>
of the drive device and the spring winding device 30.
In FIG. 1, only part of the base 32 of the frame is shown and the remaining parts of the frame are indicated by 34 in the drawings.
The working parts of the machine are driven by an electric motor M which is attached to the base 32. The electric motor M has a drive shaft 36 which is connected to a shaft 38 through an assembly 40 consisting of a pulley and a belt. The shaft 38 carries a drive gear 42 which meshes with a gear 44. The gear wheel 44 is located on a shaft 46 which represents the drive shaft for the spring coiling device 30. A drive device 48 (FIG. 1) is actuated by the shaft 46. The shaft 46 is connected at 47 to a shaft 49 which forms the force input shaft for the spring coiling device 30. Feed rollers 50 and 52 (FIGS. 2 and 10) are assigned to the drive device 48.
The spring wire W passes between the feed rollers 50 and 52 and is gradually advanced by them, i.e. H. once during each work step of the spring coiling machine, so that the spring wire W is advanced into and through the bore 10 provided in the wire guide 12.
The shaft 49 carries a cam-controlled device 54 (FIGS. 1 and 11) which actuates the cutting knife 22 via an adjustable linkage 56.
A coupling 58 (FIGS. 1 and 10) is assigned to the drive device 48 and is actuated when the feed rollers 50 and 52 are to be given a limited, additional feed movement at the end of the feed process so that the end of the spring is given a shape that corresponds to the normally occurring advance of the spring wire W could not be generated. The clutch 58 is actuated under the control of a cam plate arrangement 60 which is arranged on the shaft 49 and which can be adjusted by means of a linkage 62.
The wire feed device is constructed as follows: As shown in FIGS. 1, 2 and 10, the feed roller 52 is located on a shaft 64 mounted in the frame of the spring winding device 30. The shaft 64 carries a gear 66 which is connected to a gear 68 on a Shaft 70 meshes which carries the feed roller 50. The shaft 64 extends through the coupling 58 and is connected via a shaft coupling 74 to a shaft 76 used to drive the feed rollers 50 and 52.
The shaft 76 runs through a clutch 78 which is provided with a drive sleeve 80 carrying a gear 82. The clutch 78 is designed such that the drive sleeve 80 gives the shaft 76 a rotational movement when the gear wheel 82 is rotated in one direction. This rotational movement of the shaft 76 takes place in such a direction that the guide rollers 50 and 52 advance the spring wire W into the bore 10 of the wire guide 12. When the gear wheel 82 is rotated in the opposite direction, the drive sleeve 80 does not engage with the shaft 76, so that the clutch 78 runs freely with respect to the shaft 76 and the feed rollers 50 and 52 stand still. The clutch 78 is similar to the clutch 58 which normally allows the shaft 64 to rotate under the influence of the clutch 78.
At the end of the feed process, when the shaft 64 is stationary, the cam disk arrangement 60 (FIG. 1) can be actuated, which displaces the linkage 62 so that the shaft 64 is given an additional rotational movement of a limited extent.
The gear wheel 82 meshes with a gear wheel 84 which is fastened on a shaft 86 rotatably arranged in the machine frame. The gear 84 meshes with a gear segment 90 which is carried by a reciprocating arm 92. The arm 92 of the toothed wheel segment 90 swinging back and forth is attached to an oscillating shaft 94 and provided with a link 95 into which a crank pin 96 projects, which carries a roller 98. The crank pin 96 is arranged eccentrically on a drive wheel 100 which is located on the shaft 46. The radial distance of the crank pin 96 from the axis of rotation of the drive wheel 100 can be changed by means of an adjusting device 102 (FIG. 10).
As can be seen, the power coming from the electric motor is transmitted from the drive shaft 36 via the belt drive 40, the shaft 38, the drive gear 42, the gear 44 and the shaft 46 to the drive gear 100. When the drive wheel 100 rotates, the arm 92 of the gear segment 90 is swung back and forth in the link 95 by the action of the crank pin 96 and the roller 98, so that the shaft 86 and the gears 84 and 82 are rotated back and forth. As already described, the rotational movements of the gear wheel 82 in one direction are transmitted to the shaft 76 by the clutch 78, while the rotational movements of the gear wheel 84 in the other direction do not affect the shaft 76, so that the shaft 76 is rotated gradually in one direction.
This incremental rotational movement of the shaft 76 is transmitted by the shaft coupling 74 to the shaft 64, which communicates its movements to the shaft 70 carrying the feed roller 50. Because the gears 66 and 68 have the same diameter and the same
<Desc / Clms Page number 4>
EMI4.1
The wire guide 12 is inserted into a block 160 which is provided with four radially extending arms 162 (Fig. 3). A clamping ring 164 is arranged in a bore 166 of the block 160 and a clamping nut 168 is used to hold the clamping ring 164 surrounding the wire guide 12. The wire guide 12 can thus be easily removed from the clamping ring 164 so that wire guides 12 with bores 10 of different diameters or can be inserted into the block 160 with differently shaped front parts. The guide blocks 144 are also interchangeable. The block 160 is screwed to the front plate 104 by means of screws 170, one of which is indicated in FIG. 3.
The four winding tools 14, 16, 18 and 20 shown in FIGS. 2, 3, 4 and 8 as well as the means holding each of the winding tools 14, 16, 18 and 20 individually movable on the frame of the spring winding device 30 so that the winding tools 14, 16, 18 and 20 can optionally be brought into the working position in alignment with the outlet opening of the wire guide 12 and can be returned from the working position to its starting position, each have the same structure. As a result, only one of the winch tools 14, 16, 18 and 20 and only one of the mounts for a winch tool will be described.
As shown in FIGS. 4 and 5, the winding tool 14 has a shaft part 172 of preferred
<Desc / Clms Page number 5>
wise rectangular cross-section and a front end, the shape of which corresponds to the respective requirements.
As can be seen from FIG. 5, the width of the front end of the winding tool 14 is reduced at 174.
The winding tool 14 also has an inclined surface 176 which lies opposite the outlet opening of the wire guide 12 when the winding tool 14 is in alignment with the outlet opening of the wire guide 12 in the working position. A narrow groove 178 is formed in the surface 176 and is used for
Winding of the spring wire W advanced through the wire guide 12 by means of the guide rollers 50 and 52. It is not necessary for the groove 178 to be formed in the metal of the winding tool 14, but rather it is possible to form the groove 178 in an insert made of a suitable material to form for the winding tool 14.
Each of the winding tools 14, 16, 18 and 20 is adjustably fastened in a holder 180 (FIGS. 2, 4 and 8), which in turn is arranged to be adjustable. Each holder 180 for the winding tools 14,16, 18 and 20 includes an angled lever 182, a holding head 184 for the respective winding tool and an extension arm 186. The lever 182 has a hub 188 provided with a bore 190, in which a Bore 190 extending spindle 191 is supported, by means of which the lever 182 is pivotably and adjustably attached to the block 160. As shown in FIG. 4, a lever arm 192 of the lever 182 is provided with an upstanding portion 194 which has a thickened end 196.
A cylindrical rod 198 extends laterally from the end 196 in a direction running parallel to the axis of the bore 190 and carries a holding part 200 receiving the relevant winding tool. A recess 202 is provided in the holding part 200 for this purpose. A clamping bolt 204 (see FIG. 6) serves to hold the winch tool 14 in its respective setting position in the recess 202. The rod 198 is clamped adjustable about its longitudinal axis in the end 196, so that the winding tool 14 carried by the holding head 184 can be adjusted in the corresponding direction with respect to the wire guide 12. The winding tool 14 is located above the wire guide 12 when the winding tool assumes the working position shown in FIG.
The holder shown in FIGS. 4 and P, generally designated by 180, carries the winding tool 14 and the wire guide 12 is shown so that its bore 10 extends in the vertical direction, although the wire guide 12 is so in the spring winding machine, as from the 2 and 3, it is arranged that the bore 10 extends in the horizontal direction. The holder 180 shown in FIG. 2 carries the winding tool 18 and the holder 180 shown completely in FIG. 3 is provided with the winding tool 20, while the holder 180 for the winding tool 16 is not shown completely in the drawings. A second arm 206 of the lever 182 terminates in a forked end, thus forming two spaced apart lugs 208 through which an axis 210 extends.
The axle 210 has a screw-threaded bore 212 into which an upper part 214 of an adjusting member 216 is screwed which is part of the aforementioned cam-controlled device 24 (see FIG. 1) which gives the holder 180 oscillating movements.
The axle 210 extends beyond one of the lugs 208 of the arm 206 and has a further screw-threaded bore 218 through which an adjustable stop screw 220 with a knurled screw head 222 (FIG. 8) is screwed. The stop screw 220 is arranged to engage the front panel 104 of the housing to limit the amount of unidirectional oscillatory movement of the bracket 180. A knurled locking nut 224 sits on the stop screw 220 and interacts with the surface of the axle 210 to lock the stop screw 220 in its setting position. Extension arm 186 is a thin strip of metal that is attached to arm 206 by bolts 227. The free end of the cantilever arm 186 is above the arm 206 and is forked, as shown at 226.
The fork of the cantilever arm 186 receives a transverse pin 228 to which one end of a helical spring 230 is attached, the other end of which is anchored at 231 to the machine frame. Thus, the holder 180 is pulled in a direction in which the winding tool 14 is moved into its working position in alignment with the outlet opening of the wire guide 12.
As shown in FIG. 3, the holder 180 carrying the winding tool 20 rests on the spindle 191, which protrudes downward from the left of the arms 162 of the block 160. The spindle 191 of the holder 180 carrying the winding tool 16 extends to the right from the lowermost of the arms 162 of the block 160 and the spindle 191 for the holder 180 carrying the winding tool 18 protrudes upwards from the right of the arms 162 of the block 160, while the The spindle 191 of the holder 180 carrying the winding tool 14 extends to the left from the uppermost of the arms 162 of the block 160.
The four holders 180 for the coiling tools 14, 16, 18 and 20 are thus arranged at the corners of a square on the circumference of the block 160 and are designed so that the holders 180 are individually and independently
<Desc / Clms Page number 6>
can be moved from one another without interfering with one another.
From Fig. 4 it can be seen that the lever 182 of the holder 180 carrying the winding tool 14 for
Bringing the winding tool 14 into its working position swings clockwise about the axis of the spindle 191, the groove 178 describing a circular path. In the starting position of the winding tool 14, the groove 178 is below the level of the outlet opening of the wire guide 12, while the groove 178 in the working position of the winding tool 14 assumes a position in which it is arranged above the outlet opening and is located extends in an essentially horizontal direction because of the position according to FIG. Each of the winding tools 14, 16, 18 and 20 is moved in a circular path.
In their retracted positions take the winding tools 14,16, 18 and
20 inclines and are spaced from one another around the axis of the wire guide 12.
Each of the coiling tools 14,16, 18 and 20 is so when it is operated during the work cycle of the spring coiling machine in a circular movement path radially inward and upward around the
The axis of its spindle 191 is moved into the working position in which the groove 178 is aligned with the outlet opening of the wire guide 12 and is located above the outlet opening. The retracted winding tools 14, 16, 18 and 20 thus assume a position in which they do not stand in the way of lateral movements or rotational movements of the spring wire W being processed at the winding point S. As can be seen from the individual views f, h, i, j of FIG. 16, the spring wire W pivots in the lateral direction while a certain spring shape is being produced.
The movements of the
The spring wire W would normally interfere with the actuation of the winding tools 14, 16, 18 and 20 if the winding tools 14, 16, 18 and 20 were not completely withdrawn from the range of movements of the spring wire W.
When the winding tool 14 assumes its working position shown in FIGS. 4 and 5, in which it laterally bends and deflects the spring wire W emerging from the outlet opening of the wire guide 12, the surface 176 of the winding tool 14 forms with a perpendicular to the bore 10 in the wire guide 12 extending plane an acute angle. Since the surface 176 of the winding tool 14 is thus inclined, the distance between the surface 176 and the outlet opening of the wire guide 12 is reduced when the winding tool 14 is moved into its working position. As a result, the radius of curvature of the laterally bent and deflected spring wire W protruding from the outlet opening of the wire guide 12 is also reduced when the winding tool 14 is moved into its working position.
Conversely, the distance between the surface 176 and the outlet opening of the wire guide 12 and the radius of curvature of the laterally bent and deflected spring wire W protruding from the outlet opening of the wire guide 12 increases when the winding tool 14 is withdrawn from its working position.
Each of the winding tools 14, 16, 18 and 20 can be adjusted by hand to adjust the existing angular position in the working position with respect to a plane running perpendicularly through the bore 10 of the wire guide 12, so that the movements imparted to the respective winding tool partially or completely . Windings can be produced in the spring wire W, the diameter of these windings being able to be increased or decreased at any time during the forming of the spring wire W. To this end, the enlarged end 196 of the upright portion 194 of the arm 192 is divided at 240 into three sections 242 and 244. The section 242 has a vertical bore 248 of elongated cross-section.
The lower end of an adjusting finger 250 extending through the bore 248 is screwed into the rod 198, while the upper end of the adjusting finger 250 protrudes slightly above the surface of the section 242 so that it can be operated by hand. Thus, the rod 198 can be angularly adjusted for pivoting the winding tool 14 with respect to the axis of the wire guide 12 to or from the outlet mouth by sliding the adjustment finger 25P in the bore 248. After the angular position of the rod 198 has been adjusted as desired, the rod 198 is fixed in its adjustment position by means of clamping screws 252.
Furthermore, the winding tools 14, 16, 18 and 20 can be rotated in a plane extending transversely to the axis of the wire guide 12, so that the spring wire W is deflected in different directions when the respective winding tool is aligned with the outlet opening of the wire guide 12. The clamp bolt 204 has a screw threaded shaft 262 (FIG. 6) that extends through a perpendicular bore 264 in the support member 200 of the rod 198. In addition, the clamping bolt 204 has a bolt head 265 arranged in a recess 266 of the holding part 200. The shaft 262 is provided with a rectangular slot 268 and the recess 202 of the holding part 200 (see FIG. 4) is aligned with the slot 268. The depth of the recess 202 is somewhat less than the thickness of the winding tool 14.
A clamp nut 270 is screwed onto the shaft 262 and pulls the bottom wall
<Desc / Clms Page number 7>
of the slot 268 upwards and against the winding tool 14 so that the winding tool 14 against the
Upper wall of the recess 202 is pressed and thus held in its setting position. The extent of the
The slot 268 in the vertical and horizontal directions is larger than the width and the thickness of the winding tool 14. As a result, the winding tool 14 can be angularly adjusted in a horizontal plane when the clamping nut 270 is loosened. In addition, it is then possible to move the winding tool 14 in the longitudinal direction in the slot 268 and the recess 202.
It can be seen from FIGS. 3 and 4 that each of the holders 180 of the winding tools 14, 16, 18 and 20 can be displaced transversely so that the groove 178 moves out of its position in which it is aligned with the outlet opening of the wire guide 12 and thus the spring wire W emerging from the outlet opening of the wire guide 12 can be deflected in a special way in the transverse direction in addition to the bending or winding of the same. Moving the brackets 180 for the winch tools 14,
16, 18 and 20 in the transverse direction takes place by adjusting the position of the respective spindle 191 on which the holder 180 is attached.
As shown in FIG. 4, the spindle 191 has a cylindrical portion 280 with a frustoconical bearing surface 282 from which extends a screw threaded end 284 and a second screw threaded end 286 that is the bearing surface 282 is turned away. The cylindrical portion 280 of the cylinder 191 fits into the bore 190 of the
Hub 188 of the lever 182 so that the bearing surface 282 rests against a bearing seat 288 of the bore 190.
The other end of the bore 190 has a bearing seat 289 which cooperates with a bearing ring 290.
The bearing ring 290, which is screwed onto the end 286 of the spindle 191, is provided with a frustoconical bearing surface 292 and an outer part 294 of such a shape that the bearing ring 290 for the
Tighten until it can be moved into contact with the hub 188. The outer portion of the end 286 is flattened at 296 so that the spindle 191 can itself be rotated using a key. The screw-threaded end 284 of the spindle 191 is inserted into a bore 298 in one of the arms 162 of the
Block 160 screwed in. The spindle 191 can be secured in its respective setting position within the bore 298 by means of adjusting screws 299 extending into the block 160 and the bore 298.
A lock nut 297 is used to hold the bearing ring 290 in its respective position so that the winch tool 14 is held in its respective setting position against lateral displacement during the winch process. To adjust the position of the winding tool 14 in the lateral direction is only that
Loosening of set screws 299 and screwing of spindle 191 into or out of block 160 is required.
As shown in FIGS. 1, 2 and 8, the shaft 49 for the spring coiling device 30 carries two
Cam arrangements 300 and 302. The cam arrangement 300 controls the oscillating movement of the holder 180 for the winding tool 18 by means of a linkage described below. As a result, the shaft 49 not only forms the force input shaft for the spring winding device 30, but also one
Camshaft, by means of which the cam arrangements 300 and 302 are given rotary movements. A
Camshaft 304 (FIG. I) is disposed above and across shaft 49. The shaft 49 and the camshaft 304 are connected to one another by gears 301 and 303. The camshaft 304 carries two
Cam arrangements 306 and 308 (see p.
2), wherein the cam arrangement 306 controls the oscillating movements of the holder 180 for the winding tool 14 and the cam arrangement 308 controls the oscillating movements of the holder 180 for the winding tool 16. The shaft 49 and the camshaft 304 are rotatably supported in the machine frame in bearings 310 provided for this purpose.
With the exception of the cam surfaces of the cam assemblies 300,302, 306 and 308, these are of the same construction. If desired, individual cam plates can be used in place of the cam assemblies 300, 302, 306 and 308, each of which is shaped to be suitable for producing a particular spring shape. However, it is advantageous to use the cam assemblies 300, 302, 306 and 308 because springs of various shapes can be made without changing the cam assemblies by making certain adjustments to vary the effective cam areas. Since the cam assemblies 300, 302, 306 and 308 are similar to each other, only one of them will be described in detail.
As shown in FIG. 8, the cam controlled device 24 includes the cam assembly 300 which controls the movements of the winding tool 20. The cam arrangement 300 contains two cam disks 311 and 312 which can be adjusted with respect to one another on the shaft 49 so that the extent of an indentation 313 on the circumference of the cam arrangement 300 can be changed. A cam roller 316 is associated with cam assembly 300 and is mounted on a first cam lift transfer arm 318 of a cam lift transfer assembly that includes a second cam lift transfer arm 320. The cam lift transfer arms 318 and 320 are pivotally connected at 322 and 324 to a portion of the machine frame.
An adjustable slide valve 326 is on the second cam lift transmission
<Desc / Clms Page number 8>
arm 320 and can be fixed in its respective setting position by means of an adjusting screw 328. The slide valve 326 contacts the surface of an elongated plate 330 (see FIG. 9) which is arranged by means of spacers 331 at a lateral distance from the cam lift transmission arm 3I8. The cam lift transfer arrangement has a variable magnification factor which depends on the position of the slide valve 326. When the slide 326 in the direction of the pivot shown at 324
EMI8.1
factor increased and decreased in each case, so that the stroke of the cam arrangement 300 shifts the cam stroke transmission arm 320 to an enlarged or reduced extent.
The cam lift transfer arm 320 is connected to the adjusting member 216 at 329 by means of a threaded sleeve 332. The threaded sleeve 332 receives a screw-threaded lower end 334 of the adjusting member 216. The threads on the upper part 214 and the lower end 334 of the adjustment member 216 are opposite
Thread pitch, so that the length of the adjusting member 216 can be changed by rotating it about its axis. As a result, the starting position of the holder 180 for the relevant coiling tools 14, 16, 18 and 20 can be adjusted by hand before the spring coiling machine is started or during its work cycle. The top 214 of the adjustment member 216 carries a knurled head 336, and a knurled lock nut 338 is used to lock the adjustment member 216 in its respective
To determine the setting.
The stop screw 220 (see FIG. 4) is designed in such a way that it can engage with the front plate 104 in order to limit the clockwise pivoting movement of the lever 182 and thus to determine the working position of the respective winch tool when it is in Alignment with the outlet mouth of the wire guide 12 is moved. The knurled screw head 222 of the
Stop screw 220 thus serves to fix the position of the coiling tool by setting the stop screw 220 either before the spring coiling machine is started or during the work cycle of the machine if it should turn out that successive springs produced by the spring coiling machine are deviate from a certain standard.
As can be seen from FIGS. 1 and 11, the severing knife 22 is adjustably clamped to the oscillating shaft 350 by a clamping plate 352. The clamping plate 352, which is held in position on the oscillating shaft 350 by clamping screws 355, holds the cutting knife 22 in a recess 354 in the oscillating shaft 350. The oscillating shaft 350 is rotatable at 356 in the supports 128 on the front plate 104 of the machine frame stored. A pivot arm 358 on the rocker shaft 350 has a bifurcated end 360 which carries a cross pin 362 into which an adjustable member 364, forming part of the linkage 56 (FIG. 1), is screwed. Since the structure of the linkage 56 is similar to the structure of the cam controlled device 24, the linkage 56 will not be described in detail.
It should only be noted that the linkage 56 includes a knurled adjustment head 366 and lock nut 368 for the adjustable member 364, and a screw threaded connector 370 connected to a cam lift transfer arm 374 associated with the cam controlled devices 54. The cam controlled device 54 includes a cam 374 mounted on the shaft 49 and a cam roller 376. The tip of the cam 374 represents the cutting point of the severing knife 22. A spring 382 pulls the cam lift transfer arm 372 into engagement with a stop pin 384. When the cam lift transfer arm 372 on rests against the stop pin 384, the cam roller 376 is in the path of movement of the cam 374.
The coupling 58 cooperating with the shaft 64 is, as can be seen from FIGS. 1 and 12, actuated under the control of the adjustable linkage 62. As already mentioned, the coupling 58 serves to give the shaft 64 and thus the feed rollers 50 and 52 additional rotational movements before or after the feed movements of the spring wire W take place under the control of the arm 92 of the gear segment 90. The coupling 58 includes a sleeve 400 (FIG. 12) surrounding the shaft 64 which internally has wedge surfaces cooperating with a number of drive rollers 403 such that rotation of the sleeve 400 in one direction causes the coupling 58 and the shaft 64 to be wedged. while the shaft 64 is not rotated relative to the shaft 64 by the rotation of the sleeve 400 in the opposite direction.
A shoulder 404 of the sleeve 400 carries a pivotable hub 406 through which a screw-threaded part 408 of an adjusting member 410 extends. The adjustment member 410 is a part of the linkage 62 which is similar to the cam controlled device 24 and linkage 56 and is therefore not further described. The adjuster 410 is connected at 411 to a cam lift transfer arm 412 that is part of the cam controlled device 54. The cam lift transfer arm 412 is spring loaded at 414 and carries a cam roller 416 that rides on a cam 418. The cam 418 has a bulge 420 that the cam lift transmission
<Desc / Clms Page number 9>
arm 412 pivoted counterclockwise.
Thus, the adjusting member 410 is raised and the sleeve 400 is pivoted clockwise, giving the shaft 64 limited rotational movement after the arm 92 of the gear segment 90 has completed its advance stroke. This additional rotary movement of the shaft 64 pushes a short end piece of the spring wire W out of the outlet opening of the wire guide 12 before the spring wire W is cut off by the cutting knife 22. However, if a particular spring is not required to have such an end piece, the cam 418 is disabled.
In FIG. 13, a spring S1 is shown, for example, which can be produced by means of the spring winch machine according to the invention and for the production of which the use of the four winding tools 14, 16, 18 and 20 is necessary. When the spring S is produced, numerous bends and sections curved in different directions are worked into the spring wire W, but it is not necessary to produce complete helical turns. A spring 1 shown in FIG. 14 has, in addition to the various bends and curvatures of the spring Si, a central section consisting of coils.
The spring Si is made in the screw point S, u. Between first the right part of the spring Si shown in FIG. 13 is formed. The various sections of the spring S ′ are denoted by the letters a-o from right to left and the point at which the spring Si separates from the wire guide 12
EMI9.1
unit. The two sections of a and o each have a length of half a unit of length. The sections e and k are each two units of length, while all other sections have a length of one unit of length. As indicated in the table, the bending points of the spring indicated by the letters b, d, l and n have no length dimension.
Since the spring S2 shown in FIG. 14 is similar to the spring S ', the sections of the spring C have been designated in a similar manner. However, the spring S2 does not have a section h, but a number of helical turns, which in this case have been designated by h '.
The operation of the spring coiling machine is as follows: In FIG. 16, the manufacture is that in FIG
EMI9.2
At the beginning of the work cycle, the spring coiling machine is advanced out of the outlet opening of the wire guide 12. While the section a is being advanced, the arm 92 (FIGS. 1, 10) of the gear segment 90, denoted by SA in FIG. 17, is at the beginning of its advance so that the advance speed of the spring wire W is relatively low. To produce the bend b, the winding tool 14 is moved in the working position in alignment with the outlet opening of the wire guide 12, as shown in the view b of FIG. 16.
Then the winding tool 14 is immediately returned to its starting position and the spring wire W is advanced to produce the straight section c, as shown in the view c of FIG. During this advance process, all of the winding tools 14, 16, 18 and 20 remain in their retracted positions. The production of the bend d by the winding tool 20 moved in alignment with the wire guide 12 is shown in view d of FIG. 16. After the winding tool 20 has been returned to its starting position, the spring wire W is advanced, as can be seen from the view e in FIG. 16, in order to produce the rather long section e.
As shown in the view f of FIG. 16, the winding tool 16 is then brought into alignment with the outlet opening of the wire guide 12 in order to deflect the spring wire W to produce the curved section f. The winding tool 16 is then withdrawn and the spring wire W is advanced, as shown in view g of FIG. 16, to form the fairly long, straight section g. The coiling tool 14 is now moved back into alignment with the wire guide 12, as shown in the view h of FIG. 16, so that the bend h in the spring S is produced. Here, the winding tool 14 is held at a distance from the outlet opening of the wire guide 12 so that the bend h has the desired radius.
During this movement of the winding tool 14, which is under the control of the cam assembly 306, the stop screw 220 (FIG. 4) does not engage the faceplate 104. Since the working steps described for producing the bends b and d and the curved sections f and h are sufficient for understanding the working steps required for producing springs, the working steps required to complete the spring S 'are not described, but they are shown in the views io of 16 are shown. Although in the process of manufacturing the spring Si only one of the
<Desc / Clms Page number 10>
EMI10.1
** WARNING ** End of DESC field may overlap beginning of CLMS **.