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Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen, schrittweisen
Herstellung von Gitterträgern
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen, schrittweisen Herstellung von Gitterträgern aus Gurtstab- und Gitterstabmaterial sowie auf eine vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Es sind zwar verschiedene Vorrichtungen bekanntgeworden, um Bügel für Gitterträger oder zickzackförmige Bauteile auf wirtschaftliche Weise industriell herzustellen. Die Verbindung so hergestellter Bügel mit den Gurtstäben erfolgte aber bisher mittels Schweissbrenner od. dgl. in Handarbeit.
Eine maschinelle Herstellung ist lediglich für Fugen-und Tragbänder für aneinanderstossende Bauplatten vorgeschlagen worden. Diese Tragbänder bestehen aus zwei wellenförmigen gebogenen dünnen Drähten mit einem diese stegartig verbindenden Metallband. Abgesehen davon, dass ein solches Produkt, bei welchem die Drahtwellen keinerlei statische Aufgabe zu erfüllen haben, mit einem Gitterträger nicht verwandt ist, erfolgt der Vorschub der Drähte im Spannungszustand derselben gleichzeitig mit dem durch Formgebungsrollen bewirkten Biegevorgang. Diese Vorgangsweise genügt für den angegebenen Zweck der herzustellenden Produkte, nicht aber für Gitterträger wegen der bei diesen für die Bildung der Knotenpunkte erforderlichen besonderen Genauigkeit.
Darauf nimmt aber die Erfindung in besonderer Weise Rücksicht und bezweckt eine völlig mechanisiert Herstellung von Gitterträgern mit der für diese erforderlichen Gewährleistung der genauenAbmessungen der zwischen den Knotenpunkten verlaufenden Partien der mit entsprechenden Querschnittsstärken bemessenen Gurt- und Gitterstäbe.
Dies wird dadurch erreicht, dass erfindungsgemäss das zur Bildung jeweils eines Gitterfeldes, entsprechend den unterschiedlichen Längen der Elemente im Gitterfeld, von Vorratsmengen zu entnehmende Gurtstab- und Gitterstabmaterial in einem die gleichzeitige Weiterbewegung des bereits fertiggestellten Teiles des Gitterträgers mitumfassenden Arbeitstakt, mit unterschiedlichen Längen vorgeschoben wird und in weiteren, jeweils zwischen den Vorschubtakten erfolgenden Arbeitstakten das vorgeschobene Gitterstabmaterial in die Gitterstabform gebracht sowie die Gitterstäbe mit den Gurtstäben zum Fachwerk verbunden werden, wobei die einzelnen Arbeitsvorgänge über Bereiche des entstehenden Gitterträgers verteilt sind.
Das Verfahren kann in weiterer Ausbildung des Grundgedankens der Erfindung in der Weise ausgeübt werden, dass vor der Formung des Gitterstabmaterials in die Gitterstabform vom Gitterstabmaterial der doppelten Entfernung diagonal benachbarter Knotenpunkte entsprechende geradlinige Abschnitte hergestellt, in Bügelform gebracht und mit den Gurtstäben verbunden werden. Hiebei kann vor ihrem Verbinden mit dem in die Endform gebrachten Gitterstabmaterial eine Kaltvergütung von Gurtstäben erfolgen.
Zur Durchführung dieses Verfahrens ist eine Vorrichtung vorteilhaft, welche ebenfalls einen Gegenstand der Erfindung bildet und durch die nachfolgenden, zusammenwirkenden Einzelvorrichtungen gekennzeichnet ist : Durch eine von einem gemeinsamen Antriebsmittel betätigte Vorschubeinrichtung sowohl für das
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die Endform gebrachten Gitterstäbe mit den Gurtstäben. Dabei ist eine zentrale Schaltvorrichtung zur aufeinander abgestimmten Betätigung der zusammenwirkenden Vorrichtungen vorgesehen.
Eine besonders vorteilhafte Ausbildung der erfindungsgemässen Vorrichtung besteht darin, dass. zur Erzielung des für die Gurtstabmaterialien und für die Gitterstabmaterialien erforderlichen unterschiedlichen Vorschubes getrennte, mit Klemmitteln ausgestattete Transportschieber vorgesehen sind, wobei der Transportschieber
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des Gitterstabmaterials mit dem den Vorschub bewirkenden Antriebsmittel direkt, der Transportschieber des Gurtstabmaterials jedoch mit dem Antriebsmittel nur indirekt über eine einen Leerweg zulassende
Kupplung verbunden ist.
Als Biegevorrichtung für das Gitterstabmaterial dient vorteilhaft ein mit einer Matrize zusammenwir- kender Formbiegestempel.
Vor der Biegevorrichtung für das Gitterstabmaterial kann eine Ablängvorrichtung für dieses vorgese- hen sein, wenn das Gitterstabmaterial in Form einzelner Bügel zur Verarbeitung gelangen soll. Die Ver- bindurgsvorrichtung für die Gitterstäbe mit den Gurtstäben enthält vorteilhaft mindestens eine Schweiss- vorrichtung.
Die Vorrichtung kann zur Vornahme von Schweissverbindungen an allen Knotenpunkten der Gurtstäbe und Gitterstäbe ausgebildet sein, um Gitterträger üblicher Ausbildungen maschinell herstellen zu können.
Es ist jedoch auch möglich, die Vorrichtung auf die industrielle Herstellung von Gitterträgern besonderer
Bauart abzustellen. Wenn z. B. die Gitterstäbe nur an einem Gurtstab angeschweisst werden sollen, wäh- rend für die andern Gurtstabverbindungen mit den Gitterstäben ein Klemmschluss vorgesehen ist, so wird zusätzlich zur Schweissvorrichtung eine Vorrichtung zum U-formigen Umbiegen der entsprechenden Par- tien der Gitterstäbe um die entsprechenden Gurtstäbe bis zur teilweisen Umschlingung angeordnet. Gleich- zeitig oder durch eine weitere Vorrichtung kann die Festklemmung der Gitterstäbe an die Gurtstäbe in den entsprechenden Knotenpunktbereichen erfolgen.
Als gemeinsame3 Antriebsmittel für alle Teile der Vorrichtung dient vorteilhaft ein einziger mit einer Steuerwelle der Schalteinrichtung zusammenwirkender Motor. Die Anwendung eines Schubkurbel- triebes, welcher mindestens die Vorschubvorrichtung und die Biegevorrichtung betätigt, ist besonders zweckmässig. Jedoch kann hiefür auch ein hydraulisches System oder sonst ein geeignetes Antriebsmittel vorgesehen sein.
Zur Bildung räumlicher Fachwerke ist im Rahmen der Erfindung auch die paarweise Anordnung der
Vorschubvorrichtung für paarweise vorgesehene Obergurtstäbe sowie der Formbiegevorrichtung für paar- weise vorgesehene Gitterstäbe und der diesen nachgeordneten Vorrichtung zur Verbindung dieser Stäbe untereinander vorgesehen, während für die Verbindung der Gitterstäbe mit dem gemeinsamen Untergurt nur eine Verbindungsvorrichtung erforderlich ist. Die Begriffe Ober- und Untergurt sind hiebei nicht wört- lich aufzufassen, sondern umschliessen auch die Anwendung der erfindungsgemäss hergestellten Raumfach- werkträger mit einem oben liegenden und zwei unten liegenden Gurtelementen. Weitere Einzelheiten sind an Hand der auf das in der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiel bezogenen Beschreibung er- läutert.
Die Fig. 1 und 2 zeigen schematisch in abgerissener Darstellung die erfindungsgemässe Vorrichtung in in der Längsrichtung aneinanderschliessenden Ansichten. Die Fig. 3 und 4 zeigen Details geschnitten nach den Linien I -I bzw. II -II von Fig. 1. Die Fig. 5 und 6 beziehen sich auf Phasen bei der Bildung des Trä- gers aus den Gurt- und Gitterstabmaterialien. In Fig. 7 ist ein weiterer Arbeitsgang veranschaulicht.
Die Gurt- und Gitterstabmaterialien können von nicht dargestellten und in der Anzahl der zur An- wendung gelangenden Stäbe. vorgesehenen Haspeln abgenommen werden. Als Gurt- und Gitterstabmate- rialien dienen in der Regel Drähte. Nach ihrer Abnahme von den Haspeln durchlaufen diese eine Richt- maschine 1 (Fig. 1) sowie gegebenenfalls eine Entzunderungsvorrichtung. Insbesondere für Gurtdrähte kann auch noch eine Kaltvergütungsvorrichtung vorgesehen sein. Solche Vorrichtungen sind für sich bekannt.
Von der Richtmaschine 1 ab laufen Drähte vorzugsweise nur mehr in geradliniger Richtung weiter und gelangen in den Bereich der Vorschubeinrichtung. Beim Ausführungsbeispiel besteht die Vorschubeinrichtung aus zwei getrennten Transportschiebern 9, 10. Der Transportschieber 9 dient für den Vorschub der Gitterdrähte, der Transportschieber 10 bewerkstelligt den Vorschub der Gurtstäbe.
Die Bewegungsvorgänge der für das Ausführungsbeispiel gewählten Vorschubeinrichtung sind folgende : EinMotor 2 (Fig. 2) steht mit einem Schwungrad 3 mittels eines Riemenantriebes elastisch in Verbindung.
Das Schwungrad dient in bekannter Weise zum Ausgleich der Belastungsspitzen. Hinter dem Schwungrad befindet sich eine Kupplung, so dass vom Schwungrad 3 ab der übrige Mechanismus vom Antriebsmittel vollkommen getrennt werden kann. Hinter der Kupplung befindet sich zur Erreichung der für den Arbeits- vorgang erforderlichen Drehzahl ein Untersetzungsvorgelege. Die Endwelle des Vorgeleges ist einerseits über einen auf die halbe Drehzahl untersetzten Kettenantrieb 4 mit der Antriebswelle 5 der Vorschubkurbel starr verbunden, anderseits mittels einer Stiftkupplung an die Antriebskurbel der Trägereinrichtung lösbar angeschlossen.
Zur Bewegungsübertragung befindet sich zwischen Antriebswelle, Vorschubeinrichtung und Kurbelwelle 7 ein entsprechender Kegeltrieb 6 (Fig. 1). Der Schubkurbelantrieb ist beim Ausführungsbeispiel
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verstellbar ausgebildet, um mehrere Vorschublängen der Gitterstäbe zu ermöglichen. Die Kurbelstange 8 des Kurbelantriebes ist mit dem ersten Transportschieber 9 gelenkig verbunden. Der Vorschub erfolgt nun in der Weise, dass bei Beginn der Bewegung des ersten Transportschiebers 9 das Gitterstabmaterial erfasst und schlupffrei vortransportiert wird. Der erste Transportschieber 9 ist mit einem zweiten Transportschieber 10 auf gemeinsamen Führungsstangen 11 gelagert.
Durch das Vorschieben des ersten Transportschiebers 9 kommt dieser am zweiten Transportschieber 10 zur Anlage und schiebt diesen bis zur vorderen Tot- punktlage vor sich her, wobei die am Schieber 9 fixierte Schleppstange 31 durch die für sie im Schieber 10 vorgesehene Ausnehmung hindurchgleitet. Nach Anlage der beiden Schieber 9 und 10 aneinander nimmt der zweite Transportschieber 10 ebenfalls schlupffrei das Gurtstabmaterial um die erforderliche Wegstrecke mit. Es ist also ein zweiphasiger Vorschub erzielt, der die verschiedenen Längen der Vorschübe der Gitterund Gurtstäbe ergibt. Der Vorschub der Gitterstäbe erfolgt entsprechend der erforderlichen Mehrlänge derselben, bezogen auf einen bestimmten Trägerabschnitt zunächst allein, woran dann der gemeinsame Vorschub der Gitter-und Gurtstäbe anschliesst.
Auf diese Weise wird die gesamte Vorschubbewegung aller Stäbe von einem Antriebselement bewerkstelligt, ohne dass je ein separates Steuerelement für den Vorschub der verschiedenen Stabgattungen benötigt würde. Ein solches wird durch die Wirkung der zwischen den Transportschiebern 9 und 10 wirksamen Kuppel- bzw. Schleppstangen 31 entbehrlich.
Bei der Rückwärtsbewegung der Kurbelstange 8 in die hintere Totpunktlage werden nach vorherigem Öffnen der Transportschlösser und Schliessen von Festhalteschlössern die Transportschieber 9,10 wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgeführt. Dabei wird die in Fig. 1 dargestellte, rückwärtige Endlage des Trans- portschiebers 10 durch die mit einem Teil 33 des Maschinengestelles bei der Rückwärtsbewegung des Transportschiebers 10 in Anschlag kommende Schleppstange 32 bestimmt, damit der Schieber 10 nicht unter der Wirkung der Beschleunigung über diese Endlage hinausgleitet. Der Transportschieber 9 setzt hierauf die Rückbewegung in seine Ausgangslage allein fort. Um die Wegdifferenz zwischen beiden Transportschiebern auszugleichen, ist also ein entsprechender Leerhub vorgesehen.
Auf der Antriebswelle 5 der Vorschubkurbel ist ein Steuerexzenter 12 aufgekeilt, der während des Rückwärtsganges der Vorschubkurbel zu Beginn der Bewegung den Kurbelantrieb für den Formbiegestempel 13 mit der Vorgelegewelle durch eine geeignete Kupplung starr verbindet und am Ende der Bewegung wieder hievon trennt. Auf der Kurbelwelle 14 des Formbiegestempels 13 sind entsprechend geformte Nocken 15 vorgesehen, die ihrerseits während des Arbeitsvorganges des Formbiegestempels 13 beim Ausführungsbeispiel eine zur Schweissung vorgesehene Punktschweissmaschine 16, ferner eine zur Ablängung des Gittermaterials vorgesehene Schere 17 und-im Falle des Vorsehens einer Klemmverbindung - eine zum Klemmen der Gitterstäbe an einzelne Gurtstäbe dienende Klemmzange 18 betätigen.
Die Betätigung der Punktschweissmaschine 16 sowie der Klemmzange 18 kann hydraulisch erfolgen ; vornehmlich die Steuerung der Bewegungsvorgänge wird von den Nocken 15 aus über entsprechende Kolben und Zylinder vorteilhaft hydraulisch bewerkstelligt.
Beim Heruntergehen des Formbiegestempels 13 wird das Gitterstabmaterial in die Ausnehmung 26 der geschlossenen, aus den beiden Teilen 25,27 (Fig. 4) bestehenden Matrize 19 (Fig. 2) gedrückt und so in die richtige Form gebogen ; gleichzeitig wird es mittels zweier seitlich am Formbiegestempel 13 angebrachter Formgebungswerkzeuge 20 (Fig. 2) um die Gurtstäbe gerollt und so auf den Gurtstäben aufgehängt (Fig. 5, 6). Damit die fertig geformten Gitterstäbe ohne Herausheben nach oben aus der Matrize 19 in Vorschubrichtung herausgebracht werden können, muss diese vor dem Vorschubtakt aus dem Bewegungsfeld entfernt werden.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 wird sie mittels eines am Formbiegestempel 13 angebrachten keilförmigen Organes während des Abwärtsganges des Stempels in die formungsbereite Stellung gebracht und während des Aufwärtsganges des Stempels wieder vom keilförmigen Organ freigegeben und mittels Federn geöffnet.
Der Biegevorgang der Gitterstäbe wird nun nachstehend erläutert : Auf einer Führungsbahn 21 liegt ein Gurtstab 22 auf. Im Falle der Ausbildung der Matrize 19 und ihrer Lagerung nach Fig. 4 ist im Bereich der Matrize 19 die Führungsbahn 21 unterbrochen. In einer benachbarten, im Körper 34 der Führungsbahn ausgebildeten Rinne 23 ist ein Gitterstab 24 gelagert. Diese Rinne. 23 ist im Bereich der Matrize 19 unterbrochen (Fig. 4). In diesem Bereich soll der Gitterstab 24 durch den Formbiegestempel 13 in die Ausnehmung 26 der Matrize 19 gedrückt werden, sobald deren Teile 25,27 in der Richtung der Pfeile 35,36 aneinandergeschoben sind. Diese Teile 25,27 sind in einer Führungsbahn 37 verschiebbar. Das Auseinanderschieben der Teile 25,27 findet während des Niederganges des Formbiegestempels 13 statt.
Nachdem der Gitterstab 24 vom Formbiegestempel 13 in die Ausnehmung 26 gedrückt und seine Formgebung erfolgt ist, geht der Formbiegestempel 13 wieder hoch und die Teile 25,27 der Matrize 19 werden wieder voneinander entfernt ; sie befinden sich dann wieder in der in Fig. 4 gezeichneten Stellung. Der darauffolgende Vorschub der Materialien bringt nun den Gurtstab 22, samt dem gebogenen Gitterstab 24,
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eine Strecke vor.
Sollen mit jedem Biegevorgang zugleich zwei Gitterstäbe geformt werden, so ist eine paarweise Anordnung von Formbiegestempeln 13 an einem Werkzeug vorzusehen, welches zwei Paare von Formgebungswerkzeugen 20 (Fig. 2) für das Umbiegen der entsprechenden Gitterstabpartien um die
Gurtstäbe aufweist. j Fig. 5 zeigt in Seitenansicht einen geprägten Gitterstab 24, der bereits auf einem Gurtstab 22 aufge-
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Vorderansichtaufgehängte Gitterstäbe 24, wobei in der Mitte zwischen beiden Gitterstäben 24, im untersten Bereich derselben, ein weiterer Gurtstab 22'geführt ist, mit dem diese Gitterstäbe gemäss Fig. 7 z. B. durch
Punktschweissung verbunden werden können.
Die in Fig. 7 schematisch veranschaulichte Punktschweissmaschine 30 weist Elektroden 29 auf, mittels welchen die beiden Gitterstäbe 24 durch in der Richtung der Pfeile 28 ausgeübte Gegenkräfte an den
Gurtstab 22'gedrückt werden. Sind die Elektroden mit den Gitterstäben 24 und diese wieder mit dem
Gurtstab 22'in Anlage, so erfolgt das Verschweissen dieser Trägermaterialien. Nun ist nur noch das Ver- binden der umgebogenen Partien der Gitterstäbe 24 mit den ändern Gurtstäben 22 erforderlich. Es kann i ebenfalls durch Verschweissen oder auf sonstige geeignete Weise vorgenommen werden. Beim Ausführungs- beispiel erfolgt dieses Verbinden durch Klemmschluss.
Zur Herstellung des Klemmschlusses sind in einer
Phase (Fig. 6) des Herstellungsverfahrens die umgebogenen Partien der Gitterstäbe 24 auf den nebeneinan- der laufenden Gurtstäben 22 aufgehängt. Zur Herstellung des Klemmschlusses selbst dient die bereits er- wähnte Klemmzange 18.
Der Träger ist nunmehr fertiggestellt und kann die erfindungsgemässe Vorrichtung verlassen. Um von der Trägerbahn beliebige Längenabschnitte abtrennen zu können, ist es zweckmässig, die erfindungsge- mässe Vorrichtung mit einer Abtrennvorrichtung auszustatten.
Von besonderer Bedeutung für eine klaglose Funktion der gesamten Einrichtung ist die Ausbildung der
Transportschlösser, die derart gestaltet sein müssen, dass das Stabmaterial beim Vorschub absolut schlupf- frei festgehalten wird, da andernfalls ein massgerechtes und verzugfreies Endprodukt in Frage gestellt wäre. Vorzugsweise werden für die Transportschlösser unter Federspannung stehende Klemmbacken ver- wendet, wobei die Anordnung dieser Klemmbacken so gewählt werden kann. dass die Klemmung bei einem in einer bestimmten Richtung erfolgenden Zug durch Selbsthemmung verstärkt wird.
Wie bereits erwähnt wurde, können die erforderlichen Bewegungen auch hydraulisch bewirkt und ge- steuert werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ermöglicht die vollautomatische Herstellung von ebenen oder räumlichen Gitterträgern unter Anwendung endlosen Gurtstab- und entweder endlosen oder in Bügellängs- abschnitte unterteilten Gitterstabmaterials.
Die Erfindung lässt eine Ausbildung in verschiedenen Varianten zu und soll auf die beschriebenen Aus- führungsbeispiele in keiner Weise beschränkt sein.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur kontinuierlichen, schrittweisen Herstellung von Gitterträgern aus Gurtstab- und
Gitterstabmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass das zur Bildung jeweils eines Gitterfeldes, entsprechend den unterschiedlichen Längen der Elemente im Gitterfeld, von Vorratsmengen zu entnehmende Gurtstab- und Gitterstabmaterial in einem die gleichzeitige Weiterbewegung des bereits fertiggestellten Teiles des
Gitterträgers mitumfassenden Arbeitstakt mit unterschiedlichen Längen vorgeschoben wird und in weite- ren, jeweils zwischen den Vorschubtakten erfolgenden Arbeitstakten das vorgeschobene Gitterstabmaterial in die Gitterstabform gebracht sowie die Gitterstäbe mit den Gurtstäben zum Fachwerk verbunden werden,
wobei die einzelnen Arbeitsvorgänge über Bereiche des entstehenden Gitterträgers verteilt sind.
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Method and apparatus for continuous, step-wise
Manufacture of lattice girders
The invention relates to a method for the continuous, step-by-step production of lattice girders from belt rod and lattice rod material and to an advantageous device for carrying out this method.
Various devices have become known to manufacture brackets for lattice girders or zigzag-shaped components in an economical manner. The connection of the brackets produced in this way with the belt bars has so far been done by hand by means of welding torches or the like.
Mechanical production has only been proposed for joint and support tapes for building panels that abut one another. These fastener tapes consist of two wave-shaped, bent thin wires with a metal tape connecting them like a web. Apart from the fact that such a product, in which the wire shafts do not have to fulfill any static task, is not related to a lattice girder, the wires are fed in when they are in tension at the same time as the bending process brought about by shaping rollers. This procedure is sufficient for the stated purpose of the products to be manufactured, but not for lattice girders because of the particular accuracy required for the formation of the nodes.
However, the invention takes this into account in a special way and aims at a completely mechanized production of lattice girders with the necessary guarantee of the exact dimensions of the parts of the belt and lattice bars with corresponding cross-sectional thicknesses running between the nodes.
This is achieved in that, according to the invention, the belt rod and lattice rod material to be removed from stocks to form a lattice field, corresponding to the different lengths of the elements in the lattice field, is advanced at different lengths in a working cycle that encompasses the simultaneous further movement of the already completed part of the lattice girder and in further work cycles that take place between the feed cycles, the advanced lattice bar material is brought into the lattice bar shape and the lattice bars are connected to the belt bars to form a framework, the individual work processes being distributed over areas of the resulting lattice girder.
In a further development of the basic idea of the invention, the method can be practiced in such a way that, prior to the shaping of the lattice bar material into the lattice bar material, straight sections corresponding to twice the distance of diagonally adjacent nodes are produced from the lattice bar material, brought into a bow shape and connected to the belt bars. In this case, a cold tempering of belt bars can take place before they are connected to the grid bar material which has been brought into the final shape.
To carry out this method, a device is advantageous which also forms an object of the invention and is characterized by the following, interacting individual devices: By a feed device actuated by a common drive means for both the
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the final shape brought grid bars with the belt bars. A central switching device is provided for the coordinated actuation of the interacting devices.
A particularly advantageous embodiment of the device according to the invention consists in that separate transport slides equipped with clamping means are provided in order to achieve the different feed rates required for the belt bar materials and for the grid bar materials, the transport slider
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of the lattice bar material directly with the drive means causing the advance, but the transport slide of the belt bar material with the drive means only indirectly via an idle path
Coupling is connected.
A bending die cooperating with a die is advantageously used as the bending device for the lattice bar material.
In front of the bending device for the lattice bar material, a cutting device for this can be provided if the lattice bar material is to be processed in the form of individual brackets. The connecting device for the lattice bars with the belt bars advantageously contains at least one welding device.
The device can be designed for making welded connections at all nodes of the chord bars and lattice bars in order to be able to produce lattice girders of conventional designs by machine.
However, it is also possible to apply the device to the industrial production of lattice girders in particular
Type of construction. If z. If, for example, the bars are only to be welded to one belt bar, while a clamp connection is provided for the other belt bar connections with the bars, a device for U-shaped bending of the corresponding parts of the bars around the corresponding belt bars is provided in addition to the welding device arranged up to the partial looping. At the same time or by a further device, the grating bars can be clamped to the belt bars in the corresponding junction areas.
A single motor cooperating with a control shaft of the switching device advantageously serves as a common drive means for all parts of the device. The use of a slider crank drive which actuates at least the feed device and the bending device is particularly useful. However, a hydraulic system or some other suitable drive means can also be provided for this purpose.
To form spatial frameworks, the paired arrangement of the
Feed device for paired upper chord bars and the bending device for paired bars and the device downstream of these for connecting these bars to one another, while only one connecting device is required for connecting the bars to the common lower chord. The terms upper and lower chord are not to be taken literally here, but also encompass the use of the space frame girders produced according to the invention with one upper and two lower chord elements. Further details are explained on the basis of the description relating to the exemplary embodiment shown in the drawing.
FIGS. 1 and 2 schematically show the device according to the invention in a torn-off representation in views that are contiguous in the longitudinal direction. 3 and 4 show details cut along the lines I -I and II -II of FIG. 1. FIGS. 5 and 6 relate to phases in the formation of the carrier from the belt and lattice bar materials. Another operation is illustrated in FIG. 7.
The belt and lattice bar materials can be of the number of bars that are not shown and that are used. provided reels are removed. As a rule, wires are used as belt and bar materials. After they have been removed from the reels, they pass through a straightening machine 1 (FIG. 1) and, if necessary, a descaling device. A cold tempering device can also be provided, in particular for belt wires. Such devices are known per se.
From the straightening machine 1, wires preferably only continue to run in a straight line and reach the area of the feed device. In the exemplary embodiment, the feed device consists of two separate transport slides 9, 10. The transport slider 9 is used to advance the lattice wires, the transport slider 10 brings about the advance of the belt bars.
The movement processes of the feed device selected for the exemplary embodiment are as follows: A motor 2 (Fig. 2) is elastically connected to a flywheel 3 by means of a belt drive.
The flywheel is used in a known manner to compensate for the load peaks. A clutch is located behind the flywheel, so that the rest of the mechanism can be completely separated from the drive means from the flywheel 3. A reduction gear is located behind the clutch to achieve the speed required for the work process. The end shaft of the countershaft is on the one hand rigidly connected to the drive shaft 5 of the feed crank via a chain drive 4 reduced to half the speed, and on the other hand releasably connected to the drive crank of the carrier device by means of a pin coupling.
A corresponding bevel drive 6 (FIG. 1) is located between the drive shaft, feed device and crankshaft 7 for the purpose of transferring movement. The slider crank drive is in the embodiment
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designed to be adjustable in order to enable several feed lengths of the bars. The connecting rod 8 of the crank drive is articulated to the first transport slide 9. The advance now takes place in such a way that at the beginning of the movement of the first transport slide 9 the lattice bar material is grasped and transported forward without slipping. The first transport slide 9 is mounted with a second transport slide 10 on common guide rods 11.
By advancing the first transport slide 9, it comes to rest on the second transport slide 10 and pushes it in front of it to the front dead center position, the tow bar 31 fixed on the slide 9 sliding through the recess provided for it in the slide 10. After the two slides 9 and 10 have been placed against one another, the second transport slider 10 also takes the belt rod material with it by the required distance without slipping. A two-phase feed is thus achieved, which results in the different lengths of the feeds of the grating and belt bars. The feed of the bars is carried out in accordance with the required extra length of the same, based on a specific carrier section, initially alone, which is then followed by the common feed of the bars and chord bars.
In this way, the entire feed movement of all rods is brought about by one drive element, without a separate control element being required for the advance of the various rod types. Such a device can be dispensed with due to the action of the coupling or towing rods 31 acting between the transport slides 9 and 10.
During the backward movement of the connecting rod 8 into the rear dead center position, the transport slides 9, 10 are returned to their starting position after the transport locks have previously been opened and retaining locks have been closed. The rear end position of the transport slide 10 shown in FIG. 1 is determined by the tow bar 32 which comes into contact with a part 33 of the machine frame during the backward movement of the transport slide 10, so that the slide 10 does not exceed this end position under the effect of acceleration slides out. The transport slide 9 then continues the return movement to its starting position alone. In order to compensate for the difference in travel between the two transport slides, a corresponding idle stroke is provided.
A control eccentric 12 is keyed on the drive shaft 5 of the feed crank, which rigidly connects the crank drive for the forming punch 13 to the countershaft through a suitable coupling during the reverse gear of the feed crank at the beginning of the movement and separates it again at the end of the movement. Correspondingly shaped cams 15 are provided on the crankshaft 14 of the bending die 13, which in turn, during the working process of the bending die 13 in the exemplary embodiment, a spot welding machine 16 provided for welding, furthermore a pair of scissors 17 provided for cutting the lattice material to length and - if a clamp connection is provided - a To clamp the bars to the individual belt bars, press the clamping pliers 18.
The operation of the spot welding machine 16 and the clamping tongs 18 can be done hydraulically; primarily the control of the movement processes is advantageously accomplished hydraulically from the cams 15 via corresponding pistons and cylinders.
When the bending die 13 goes down, the lattice bar material is pressed into the recess 26 of the closed die 19 (FIG. 2) consisting of the two parts 25, 27 (FIG. 4) and thus bent into the correct shape; At the same time, it is rolled around the belt bars by means of two shaping tools 20 (FIG. 2) attached to the side of the bending die 13 and thus hung on the belt bars (FIGS. 5, 6). So that the fully formed bars can be brought out of the die 19 in the feed direction without lifting it out upwards, the die must be removed from the movement field before the feed cycle.
In the embodiment according to FIG. 2, it is brought into the ready-to-shape position by means of a wedge-shaped element attached to the bending punch 13 during the downward movement of the punch and released from the wedge-shaped element again during the upward movement of the punch and opened by means of springs.
The process of bending the bars is now explained below: A belt bar 22 rests on a guide track 21. In the case of the formation of the die 19 and its mounting according to FIG. 4, the guide track 21 is interrupted in the region of the die 19. A grid bar 24 is mounted in an adjacent channel 23 formed in the body 34 of the guideway. This gutter. 23 is interrupted in the area of the die 19 (FIG. 4). In this area, the lattice bar 24 is to be pressed by the bending punch 13 into the recess 26 of the die 19 as soon as its parts 25, 27 are pushed together in the direction of the arrows 35, 36. These parts 25, 27 are displaceable in a guide track 37. The parts 25, 27 are pushed apart during the decline of the bending die 13.
After the lattice bar 24 has been pressed into the recess 26 by the bending punch 13 and its shaping has taken place, the bending punch 13 goes up again and the parts 25, 27 of the die 19 are again removed from one another; they are then again in the position shown in FIG. The subsequent advance of the materials now brings the belt bar 22, together with the curved lattice bar 24,
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a distance ahead.
If two bars are to be formed with each bending process at the same time, a paired arrangement of bending dies 13 is to be provided on a tool, which has two pairs of shaping tools 20 (Fig. 2) for bending the corresponding bars around the
Has belt bars. j Fig. 5 shows a side view of an embossed lattice bar 24 which has already been placed on a belt bar 22.
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Front view suspended bars 24, in the middle between the two bars 24, in the lowermost area thereof, a further belt bar 22 'is guided, with which these bars according to FIG. B. by
Spot welding can be connected.
The spot welding machine 30 illustrated schematically in FIG. 7 has electrodes 29, by means of which the two lattice bars 24 are acted upon by opposing forces exerted in the direction of the arrows 28
Belt rod 22 'are pressed. Are the electrodes with the bars 24 and this again with the
Belt bar 22 'in contact, the welding of these carrier materials takes place. Now it is only necessary to connect the bent parts of the lattice bars 24 to the other belt bars 22. It can also be done by welding or in any other suitable manner. In the exemplary embodiment, this connection is made by clamping.
To produce the clamping connection are in a
During the phase (FIG. 6) of the manufacturing process, the bent parts of the bars 24 are suspended on the belt bars 22 running next to one another. The already mentioned clamping pliers 18 are used to produce the clamping connection itself.
The carrier is now finished and can leave the device according to the invention. In order to be able to cut any length sections from the carrier web, it is expedient to equip the device according to the invention with a cutting device.
Of particular importance for the smooth functioning of the entire facility is the training of the
Transport locks that have to be designed in such a way that the rod material is held absolutely slip-free during the advance, since otherwise a dimensionally correct and distortion-free end product would be called into question. Spring-loaded clamping jaws are preferably used for the transport locks, and the arrangement of these clamping jaws can be selected in this way. that the clamping is reinforced by self-locking when a train takes place in a certain direction.
As already mentioned, the required movements can also be effected and controlled hydraulically.
The device according to the invention enables the fully automatic production of flat or three-dimensional lattice girders using endless belt bar material and either endless lattice bar material or material divided into lengthwise bow sections.
The invention can be embodied in various variants and is in no way limited to the exemplary embodiments described.
PATENT CLAIMS:
1. Process for the continuous, step-by-step production of lattice girders from Gurtstab- and
Lattice bar material, characterized in that the belt bar and lattice bar material to be removed from stock quantities to form a grid field, corresponding to the different lengths of the elements in the grid field, in a simultaneous further movement of the already completed part of the
Lattice girder with a comprehensive work cycle is advanced with different lengths and in further work cycles between the feed cycles the advanced lattice bar material is brought into the bar form and the lattice bars are connected to the belt bars to form the framework,
The individual work processes are distributed over areas of the resulting lattice girder.