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Speichereinrichtung bei Schleppkettenförderern Die Erfindung betrifft eine Speichereinrichtung bei Schleppkettenförderern.
Bei Schleppkettenförderern, die in Einklinkeimichtungen das Fördergut tragende Laufwagen schleppen, wird vielfach gewünscht, die Laufwagen an bestimmten Stellen von der Schleppkette frei zu machen und hintereinander aufzureihen, um sie später nach Bedarf wieder von der Schleppkette weiterfördern zu lassen. An eine solche Speichermöglichkeit wird gewöhnlich die Anforderung gestellt, dass der erste gespeicherte Wagen an einem bestimmten Punkt stehen soll. Hinter diesen Wagen sollen sich dann die nachfolgenden Wagen selbsttätig aufreihen. Wird dann der erste Wagen abgezogen, so muss der zweite Wagen selbsttätig an die Stelle des ersten Wagens nachrücken, der dritte Wagen an die Stelle des zweiten Wagens usw. Wird der zweite Wagen abgezogen, so muss der dritte Wagen selbsttätig die Stelle des zweiten Wagens einnehmen, der vierte die des dritten Wagens usw.
Eine solche Speichereinrichtung soll danach wie ein Magazin arbeiten. Um ein solches Ergebnis des Trennens der Wagen von der Schleppkette und das Wiedereinrasten in die Schleppkette herbeizuführen, ist es üblich, ortsfeste Speichereinrichtungen einzubauen.
Durch sinnreiche, jedoch je gespeichertem Wagen sehr umfangreiche und teuere Hebelwerke bei gleichzeitiger Gebundenheit der Speicherstrecke an einen bestimmten Platz wird ein solches Einrasten möglich i gemacht. Dabei muss das Aufspeichern der Wagen immer an derselben Stelle erfolgen. Muss dann die Speicherstelle dieser Wagen verlegt werden, so kann dies nur mit der gesamten ortsfesten Mechanik erfolgen.
Bekannt ist z. B. Abstände der Haltestationen vorzusehen, die mehrere mit erheblichem Aufwand verbundene Hebelwerke, Niederhalter od. dgl. ausserhalb der Wagen und diesen zahlenmässig entsprechend, erforderlich machen. Weiter ist bekannt, die Speicherung durch ein-und ausschiebbare Mittel einzuleiten.
Dabei wird automatisch das Kraftübertragungselement zwischen Kette und Wagen ausgelöst. Dazu dient für jeden Wagen eine Feder, deren Kraft von der vorderen Haltevorrichtung aufgenommen werden muss.
Bei einer Vielzahl von Wagen wird somit einerseits der sich summierende Federdruck ein einwandfreies Herausnehmen der vorderen Haltevorrichtung unmöglich machen und anderseits werden in Förderrichtung hinten liegende Wagen abwechselnd durch die Feder nach hinten und durch Klinken nach vorne gezogen.
Folglich wird wenigstens der überwiegende Teil der Wagen in einer ständigen Hin-und Herbewegung sein.
Bei schwerem Fördergut wird somit eine entstehende Schwingungszahl des Fördergutes und der Wagen unter Umständen zu unerträglichen Schwankungen des Fördergutes führen. Demgegenüber wird bei der Einrichtung nach der Erfindung angestrebt, die gespeicherten Wagen so lange in ihrer Stellung zu belassen, bis sie abgerufen werden.
Die Aufgabe für die Erfindung geht ausserdem dahin, eine Einrichtung zum Speichern beweglicher Lastträger vorzuschlagen, bei der diese aus der Speicherung reihengemäss wieder abgezogen werden können.
Die den Gegenstand der Erfindung bildende Einrichtung bei Schleppkettenförderern, bei der die Speicherung durch ein-jnd ausschiebbare Mittel eingeleitet wird, wobei automatisch das Kraftübertragungselement zwischen Kette und Wagen ausgelöst wird, besteht darin, dass die Sperr-und Lösemittel ortsver- änderlich in das stetig laufende Fördermittel und den bzw. die Lastträger federlos eingebaut sind, u. zw. in das Fördermittel eine Sperre und Klinken, die an den Lastträgern über ein Hebelsystem Auslösungen und Begrenzungen (Arretierungen) hervorrufen.
Erfindungsgemäss kann eine solche Einrichtung so angeordnet sein, dass das Hebelsystem aus zwei Hilfsstäben besteht, die als Hebeorgane für die gegenläufig wirksamen Klinken dienen, deren vordere durch Berührung eines Anschlages die hintere Klinke steuert in der Weise, dass dieselbe zur Weiterbewe-
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gung eines Lastträgers an dessen Mitnehmer angreift oder über diesen hinweggleitet und ein Abstandshal- ter die Stellung der Lastträger voneinander begrenzt.
Weitere Merkmale der Erfindung beziehen sich auf anders gestaltete Hebelsysteme, sowie auf die An- ordnungsart der Schleppkette.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen : Fig. 1 eine Einrichtung in einem Ausschnitt in Seitenansicht, Fig. 2 einen Querschnitt bei Untereinanderanord- nung von Schleppkette und Laufschiene, Fig. 3 einen Querschnitt bei Nebeneinanderanordnung von Schlepp- kette und Laufschiene, Fig. 4 eine Einrichtung mit einer gegen Fig. 1 andern Klinken- und Ausrasteran- ordnung, Fig. 5 eine Einrichtung mit einer weiteren nach Fig. 1 abgewandelten Klinken-und Ausrasteran- ) ordnung, Fig. 6 eine Einrichtung mit einer andern nach Fig. 1 abgewandelten Klinken-und Ausrasteran- ordnung, Fig. 7 ein Querschnitt zu Fig. 6 und Fig. 8-9 Unterfluranordnungen.
An einer transportablen oder ortsfesten und auf eine Förderschiene aufsetzbare Sperre 7, die von Hand oder Mechanik zu betätigen sein kann, läuft in Förderrichtung 10 ein erster Wagen 9 an. Die Klinke 2 der stetig laufenden Förderkette 1 rastet an dieser Stelle aus und der Laufwagen 9 bleibt an der Sperre 7 stei hen.
Dabei wird nach Fig. 1 der vordere Teil der Klinke 2 durch die Sperre 7 nach oben gedrückt. Der an diesem Förderteil befindliche Hilfsstab 3 betätigt einen weiteren Hilfsstab 3a der hinteren Klinke 2 und hebt diesen dabei nach oben. Die Klinke 2 läuft demnach über den Mitnehmerstift 4 des Wagens 9 fort.
Der nachfolgende Wagen 9a, der durch die Puffer 6 in Abstand gehalten wird, wird in der Zwischenzeit von einer weiteren Klinke 2 bis zum Wagen 9 gebracht. Hier wird nun wieder der vordere Teil der Klin- ke 2 durch eine AufIaufkufe 5 als Anschlag des Wagens 9 nach oben gebracht. Sinngemäss hebt sich nun auch der hintere Teil der Klinke 2 und der Wagen 9a bleibt hinter dem Wagen 9 stehen. Sämtliche nach- folgenden Klinken 2 gleiten nun über die Mitnehmerstifte 4 der Wagen 9 und 9a hinweg.
Der nächste Wa- gen 9b wird von einem weiteren Klinkenpaar 2 bis an den Wagen 9a herangebracht. Der vordere Teil des
Klinkenpaares 2 wird dabei durch die Auflaufkufe 5 als Anschlag des Wagens 9b über den Mitnehmerstift des Wagens 9c angehoben. Der hintere Teil der Klinke 2 wird nun wieder durch die Hilfsstäbe 3, 3a nach oben gebracht und läuft damit über den Mitnehmerstift 4 des Wagens 9c hinweg usw.
Das Abziehen eines Wagens 9 geschieht durch Lösen der Sperre 7, die in Förderrichtung 10 wirkenden
Klinken 2 werden dann nicht mehr durch diese Sperre angehoben und der Mitnehmerstift 4 des Wagens 9 wird von der hinteren Klinke 2 abtransportiert. Da sich gleichzeitig die Auflaufkufe 5 des Wagens 9 vom
Mitnehmerstift 4 des folgenden Wagens 9a entfernt, muss das nächste Klinkenpaar 2 den Mitnehmerstift 4 des Wagens 9a wieder mitnehmen. Dieser Vorgang wiederholt sich in gleicher Weise bei allen nachfolgenden Wagen, bis die Sperre eingeschaltet wird.
Während bei der Ausführung nach Fig. 1 und 2 die Schleppkette 1 und die Laufschiene 8 untereinander angeordnet sind, sind bei der Ausführung nach Fig. 3 diese Organe unterschiedlich nebeneinander an- geordnet.
Abweichend von der Ausführung nach Fig. 1 sind in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 die Klinken 2 nicht über Hilfsstäbe 3, 3a wirksam. Beim Anlaufen des ersten Wagens 9 in Förderrichtung 10 wird ein Auf- laufhebel 11 angehoben, wodurch, der Mitnehmerstift 4 am Wagen, der mit dem Hebel 11 fest verbunden ist, sich nach unten bewegt, so dass dieser aus der Klinke 2 ausrastet. Der nachfolgende Auflaufhebel 11 des Wagens 9a wird durch den Puffer 6 des Wagens 9 angehoben, wodurch wiederum der darauffolgende Mitnehmerstift 4 aus der Klinke 2 ausrastet. Dieses Spiel wiederholt sich bei den Folgewagen.
Wird die Sperre 7 gelöst, so fällt der Hebel 11 des Wagens 9 durch Eigengewicht ab, so dass der Mitnehmerstift 4 sich nach oben bewegt und durch die ankommende Klinke 2 mitgenommen wird. In gleicher Weise wie sich ein Wagen von dem nächsten Hebel 11 löst, fällt auch hier wieder der Auflaufhebel, so dass sich der Vorgang so lange wiederholt, bis die Sperre 7 wieder eingerastet wird. Im übrigen kann die Ausführung auch hier sinngemäss nach Fig. 2 oder 3 vorgenommen werden.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 weicht von demjenigen nach Fig. 4 dadurch ab, dass der Auflaufhebel 11 durch einen Dreigelenkhebelmechanismus 12 ersetzt ist, der mit einem Gegenhebel 13 und Raster 14 in Wirkverbindung steht. Der Stapelvorgang vollzieht sich, indem der erste Wagen 9 gegen die Sperre 7 läuft. Der Hebel 13 wird gedrückt und gibt den Hebelmechanismus 12 mit dem kraftschlüssig angebauten Mitnehmerstift 4 frei und schwenkt in einem Drehpunkt aus der Klinke heraus. Hiebei bewirkt der Raster 14, dass der Hebelmechanismus 12 mit seinem Mitnehmerstift 4 den letzteren in seiner Freistellung hält. Der nachfolgende Wagen 9a wird nun mit seinem Hebel 13 gegen den Puffer 6 des ersten Wagens 9 gedrückt mit der gleichen Wirkung der Sperre 7.
Das Abziehen eines Wagens erfolgt dadurch, dass die Sperre 7 gelöst wird. Dadurch gibt der Hebel 13
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durch Gewichtsbelastung bei einer Schwenkung den Raster 14 frei derart, dass der Mitnehmer 4 über den kraftschlüssigen Hebelmechanismus 12 durch dessen Eigengewicht in die Mitnehmerstellung gelangt. Die zuerst kommenden Klinken 2 können nun aber den Mitnehmer 4 den Wagen mitnehmen, da der Hebelmechanismus 12 durch den am Hebel 13 befindlichen Nocken gegen Ausweichen gesichert ist. Der Hebel 13 des nachfolgenden Wagens 9a wird dann von dem vorangehenden Wagenpuffer 6 frei, wonach sich der Vorgang wiederholt.
Wie bei der vorausgegangenen kann auch hier die Ausführung der Einrichtung nach Fig. 2 oder 3 vorgenommen werden.
Eine andere Lösung zeigen Fig. 6 und 7. Hier sind die Klinken 2 unmittelbar am Wagen 9 und ein Mit- ) nehmerstift 16 an der Kette 1 angebracht. Im rechten Teil der Darstellung nach Fig. 6 sind die Klinken 2 in ihrer Wirkstellung durch Gegengewichte gehalten. Hiebei befindet sich der Hebel 11, der mit dem vorderen Klinkenteil 2 durch einen Zwischenhebel 15 verbunden ist, in Ruhestellung.
Beim Anlaufen des ersten Wagens 9 in Förderrichtung 10 wird der Auflaufhebel11 über den Zwischenhebel 15 den vorderen Klinkenteil 2 des Wagens 9 aus seiner Wirkstellung nach unten drehen. Der an der . Förderkette 1 befindliche Mitnehmerstift 4 bewegt sich nun ohne Widerstand weiter, so dass der Wagen 9 stehen bleibt. Der mittels Mitnehmer 16 herangebrachte Wagen 9a läuft jetzt mit seinem Hebel 11 an die Auflauflufe 5 des Wagens 9, so dass sich nun wiederum der vordere Klinkenteil 2 wie erörtert, aus dem Mitnehmerstift 16 der Kette 1 herausbewegt usw. Wird die Sperre 7 gelöst, so wird durch Gegengewicht die Klinke 2 über die Hebel 11 und 15 in Wirkstellung gebracht und der ankommende Mitnehmerstift 16 nimmt den Wagen, nachdem er die hintere Klinke 2, die um einen Punkt drehbar ist, überfahren hat, an der vorderen Klinke 2 mit.
In gleicher Weise wie sich ein Wagen von dem nächsten Hebel 11 löst, dreht sich auch der vordere Teil der Klinke 2 in Wirkstellung, so dass sich der Vorgang selbsttätig wiederholt, bis die Sperre 7 wieder eingerastet wird.
Schliesslich zeigen die Fig. 8 und 9 gegenüber den Ausführungen nach Fig. 1-7 mit an oder neben der Schleppkette hängender Last Ausbildungen, bei denen die Förderkette unter Flur verlegt ist. Solche Ausführungen kommen bekanntlich dort in Betracht, wo die Last auf Wagen auf dem Fussboden geschleppt werden soll. Hiebei ist die Anordnung der Klinken und Mitnehmer wie bei den vorausgegangenen Ausführungen möglich, d. h. die Anordnung kann so erfolgen, dass Mitnehmerstift und Förderkette mit Klinken übereinander oder nebeneinander zu liegen kommen.
PATENTANSPRÜCHE : 1. Speichereinrichtung bei Schleppkettenförderern mit Sperreinrichtung, bei der die Speicherung durch ein- und ausschiebbare Mittel eingeleitet wird, wobei automatisch das Kraftübertragungselement zwischen Kette und Wagen ausgelöst wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperr- und Lösemittel (2-5, 7, 11-16) ortsveränderlich in das stetig laufende Fördermittel (1) und den bzw. die Lastträger (9) federlos eingebaut sind, u. zw. in das Fördermittel (1) eine Sperre (7) und Klinken (2, 3, 3a), die an den Lastträgern (9) über ein Hebelsystem (4, 5, 11-16) Auslösungen und Begrenzungen (Arretierungen) hervorrufen.
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Storage device in drag chain conveyors The invention relates to a storage device in drag chain conveyors.
In drag chain conveyors that drag the trolleys carrying the conveyed goods in latching devices, it is often desired to release the trolleys from the drag chain at certain points and line them up one after the other so that they can be conveyed on again later by the drag chain as required. Such a storage facility is usually subject to the requirement that the first stored car should be at a certain point. The following cars should then line up automatically behind these cars. If the first car is then withdrawn, the second car must automatically take the place of the first car, the third car in the place of the second car, etc. If the second car is withdrawn, the third car must automatically take the place of the second car , the fourth that of the third car, etc.
Such a storage device should then work like a magazine. In order to bring about such a result of separating the carriages from the drag chain and re-engaging them in the drag chain, it is customary to install stationary storage devices.
Such locking is made possible by ingenious, but very extensive and expensive lever mechanisms for each stored car, while at the same time the storage path is tied to a specific place. The trolleys must always be stored in the same place. If the storage location of this car then has to be relocated, this can only be done with the entire fixed mechanics.
Is known z. B. to provide distances between the stopping stations, which require several lever mechanisms, hold-down devices or the like, which are associated with considerable effort, outside the car and correspondingly in number. It is also known to initiate storage by means that can be pushed in and out.
The power transmission element between the chain and the carriage is automatically triggered. For this purpose, a spring is used for each carriage, the force of which must be absorbed by the front holding device.
In the case of a large number of trolleys, the cumulative spring pressure on the one hand will make it impossible to remove the front holding device properly and on the other hand, trolleys at the rear in the conveying direction are alternately pulled backwards by the spring and forwards by the latches.
Consequently, at least the majority of the carriages will be in constant motion to and fro.
In the case of heavy conveyed goods, the number of vibrations that arise in the conveyed goods and in the carriages may lead to unbearable fluctuations in the conveyed goods. In contrast, the aim of the device according to the invention is to leave the stored cars in their position until they are called up.
The object of the invention is also to propose a device for storing movable load carriers in which these can be withdrawn from the storage again in a row.
The device forming the subject of the invention in drag chain conveyors, in which the storage is initiated by means of retractable and extendible means, the force transmission element between chain and carriage being automatically triggered, consists in that the locking and releasing means can be moved into the continuously running Funding and the or the load carriers are installed without springs, u. between a lock and pawls in the conveyor, which trigger and limit (locks) on the load carriers via a lever system.
According to the invention, such a device can be arranged in such a way that the lever system consists of two auxiliary rods which serve as lifting members for the counter-rotating pawls, the front pawl of which controls the rear pawl by touching a stop in such a way that the same for further movement
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movement of a load carrier engages its driver or slides over it and a spacer limits the position of the load carriers from one another.
Further features of the invention relate to differently designed lever systems and to the type of arrangement of the drag chain.
In the drawing, exemplary embodiments of the invention are shown schematically. 1 shows a device in a detail in side view, FIG. 2 shows a cross section with the drag chain and track rail arranged one below the other, FIG. 3 shows a cross section with the drag chain and track rail arranged next to one another, FIG 1 shows another pawl and disengagement arrangement, FIG. 5 shows a device with a further pawl and disengagement arrangement modified according to FIG. 1, FIG. 6 shows a device with another pawl and disengagement arrangement modified from FIG. arrangement, Fig. 7 is a cross-section to Fig. 6 and Fig. 8-9 underfloor arrangements.
A first carriage 9 starts up in the conveying direction 10 on a transportable or stationary lock 7 which can be placed on a conveyor rail and which can be actuated manually or mechanically. The pawl 2 of the continuously running conveyor chain 1 snaps out at this point and the carriage 9 remains at the lock 7 stei hen.
Here, according to Fig. 1, the front part of the pawl 2 is pressed by the lock 7 upwards. The auxiliary rod 3 located on this conveying part actuates a further auxiliary rod 3a of the rear pawl 2 and lifts it upwards. The pawl 2 accordingly continues over the driver pin 4 of the carriage 9.
The following carriage 9a, which is kept at a distance by the buffers 6, is in the meantime brought to the carriage 9 by a further pawl 2. Here the front part of the latch 2 is brought up again by a runner 5 as a stop for the carriage 9. Correspondingly, the rear part of the pawl 2 now also rises and the carriage 9a remains behind the carriage 9. All of the following pawls 2 now slide over the driver pins 4 of the carriages 9 and 9a.
The next carriage 9b is brought up to the carriage 9a by a further pair of pawls 2. The front part of the
The pair of pawls 2 is lifted by the runner 5 as a stop of the carriage 9b over the driver pin of the carriage 9c. The rear part of the pawl 2 is now brought up again by the auxiliary rods 3, 3a and thus runs over the driver pin 4 of the carriage 9c, etc.
A carriage 9 is withdrawn by releasing the lock 7, which acts in the conveying direction 10
Pawls 2 are then no longer lifted by this lock and the driver pin 4 of the carriage 9 is transported away by the rear pawl 2. Since at the same time the runner 5 of the car 9 from
Removing the driving pin 4 of the following carriage 9a, the next pair of pawls 2 must take the driving pin 4 of the carriage 9a with it again. This process is repeated in the same way for all subsequent cars until the lock is switched on.
While in the embodiment according to FIGS. 1 and 2 the drag chain 1 and the running rail 8 are arranged one below the other, in the embodiment according to FIG. 3 these elements are arranged differently next to one another.
In contrast to the embodiment according to FIG. 1, in the embodiment according to FIG. 4 the pawls 2 are not effective via auxiliary rods 3, 3a. When the first carriage 9 starts up in the conveying direction 10, an overrun lever 11 is raised, as a result of which the driver pin 4 on the carriage, which is firmly connected to the lever 11, moves downwards so that it disengages from the pawl 2. The subsequent stop lever 11 of the carriage 9a is lifted by the buffer 6 of the carriage 9, which in turn disengages the following driver pin 4 from the pawl 2. This game is repeated with the following cars.
If the lock 7 is released, the lever 11 of the carriage 9 falls under its own weight, so that the driver pin 4 moves upwards and is taken along by the pawl 2 arriving. In the same way as a carriage detaches itself from the next lever 11, here too the overrun lever falls again, so that the process is repeated until the lock 7 is engaged again. Otherwise, the execution can also be carried out here analogously to FIG. 2 or 3.
The exemplary embodiment according to FIG. 5 differs from that according to FIG. 4 in that the overrun lever 11 is replaced by a three-joint lever mechanism 12 which is in operative connection with a counter-lever 13 and grid 14. The stacking process takes place in that the first carriage 9 runs against the lock 7. The lever 13 is pressed and releases the lever mechanism 12 with the frictionally attached driver pin 4 and pivots out of the pawl at a pivot point. The grid 14 causes the lever mechanism 12 with its driver pin 4 to hold the latter in its free position. The following carriage 9a is now pressed with its lever 13 against the buffer 6 of the first carriage 9 with the same effect as the lock 7.
A carriage is pulled off by releasing the lock 7. This gives the lever 13
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By weight loading during a pivoting, the grid 14 is released in such a way that the driver 4 reaches the driver position via the non-positive lever mechanism 12 by its own weight. The pawls 2 coming first can now take the driver 4 with them to the carriage, since the lever mechanism 12 is secured against evasion by the cam located on the lever 13. The lever 13 of the following carriage 9a is then released from the preceding carriage buffer 6, after which the process is repeated.
As with the previous one, the device according to FIG. 2 or 3 can also be implemented here.
6 and 7 show another solution. Here, the pawls 2 are attached directly to the carriage 9 and a driver pin 16 is attached to the chain 1. In the right part of the illustration according to FIG. 6, the pawls 2 are held in their operative position by counterweights. The lever 11, which is connected to the front pawl part 2 by an intermediate lever 15, is in the rest position.
When the first carriage 9 starts up in the conveying direction 10, the approach lever 11 will rotate the front latch part 2 of the carriage 9 downwards from its operative position via the intermediate lever 15. The one at the. Conveyor pin 4 located on conveyor chain 1 now moves on without resistance, so that carriage 9 stops. The carriage 9a brought up by means of the driver 16 now runs with its lever 11 against the runner 5 of the carriage 9, so that the front pawl part 2 as discussed moves out of the driver pin 16 of the chain 1, etc. If the lock 7 is released, so the pawl 2 is brought into the operative position by the counterweight via the levers 11 and 15 and the incoming drive pin 16 takes the carriage with it at the front pawl 2 after it has passed over the rear pawl 2, which is rotatable about a point.
In the same way as a carriage detaches itself from the next lever 11, the front part of the pawl 2 also rotates into the operative position, so that the process is repeated automatically until the lock 7 is engaged again.
Finally, FIGS. 8 and 9 show, compared with the embodiments according to FIGS. 1-7, with the load hanging on or next to the drag chain, in which the conveyor chain is laid under the floor. As is known, such designs come into consideration where the load is to be dragged on the floor on trolleys. Here, the arrangement of the pawls and drivers is possible as in the previous explanations, i. H. the arrangement can be such that the driver pin and conveyor chain with pawls come to lie one above the other or next to one another.
PATENT CLAIMS: 1. Storage device in drag chain conveyors with locking device, in which the storage is initiated by means that can be pushed in and out, whereby the power transmission element between the chain and carriage is automatically triggered, characterized in that the locking and releasing means (2-5, 7, 11-16) are installed in the continuously running conveyor (1) and the load carrier (s) (9) without springs, u. betw. in the conveyor (1) a lock (7) and pawls (2, 3, 3a) which trigger and limit (locks) on the load carriers (9) via a lever system (4, 5, 11-16).