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Verfahren und Anlage zum Trocknen von Mahlgut in einer Mahl- und Sichtanlage
Die Erfindung betrifft die Zerkleinerung und Sichtung von Mahlgut, das einen hohen Feuchtigkeits- gehalt aufweist und daher einem vorherigen Trockenprozess unterworfen werden muss. So weisen insbesondere Rohstoffe, die in Gruben und Steinbrüchen abgebaut werden, beispielsweise Mergel und Kalkstein für die Zementherstellung, in Abhängigkeit von der Witterung und vom Grundwasserspiegel bisweilen einen so hohen Feuchtigkeitsgehalt auf, dass das Mahlgut trotz Heissluftzuführung in der Feinmühle und dem Sichter festklebte und zusammenbackte und so nicht nur den Mahlvorgang wesentlich erschwerte, sondern auch eine Klassierung in dem Windsichter verhinderte.
So sind einerseits sogenannte Umlaufmahlvorrichtungen bekannt, bei denen das in einer Vormühle vorzerkleinerte Mahlgut unmittelbar auf die Feinmühle aufgegeben, in dieser feingemahlen, und in einem nachgeschalteten Windsichter der ungenügend zerkleinerte Mahlgutanteil abgeschieden sowie auf die Feinmühle zurückgegeben wurde.
Um das in der Vormühle vorzerkleinerte und feuchte Mahlgut in der nachgeschalteten Feinmühle und dem Windsichter verarbeiten zu können, wurde nach einem bekannten Verfahren Heissluft in die Feinmühle und auch in den Windsichter eingeleitet. Wenn hiedurch auch eine teilweise Trocknung des Mahlgutes bewirkt wurde, so liessen sich die oben genannten Nachteile jedoch bei Mahlgut mit einem Feuchtigkeitsgehalt, der über 3 % liegt, nicht beseitigen. Ein weiterer Nachteil dieser älteren Ausführungen bestand aber auch darin, dass der in der Vormühle bereits auf die gewünschte Endfeinheit zerkleinerte erhebliche Mahlgutanteil nachmals auf die Feinmühle aufgegeben wurde, ehe er in dem nachgeschalteten Sichter abgeschieden und den Weiterverarbeitungsstätten zugeführt wurde. Dadurch wurde der Wirkungsgrad der Feinmühle erheblich verschlechtert.
Anderseits sind für leichtmahlbare Stoffe, beispielsweise Kohle, auch Luftstrommahlanlagen bekannt, bei denen das feuchte Mahlgut in mehreren, hintereinanderliegenden Stufen gemahlen und durch Einleiten von Heissgasen in die einzelnen Mahlaggregate gleichzeitig getrocknet wurde. Zwischen den Mühlen angeordnete Zyklone sorgten für eine Abtrennung der Heissgase vom Mahlgut, ehe letzteres der nächsten Mühle aufgegeben wurde. Ein dem Zyklon nachgeschalteter Sichter trug ferner für eine Klassierung des Mahlgutes Sorge, so dass die folgende Mahlstufe jeweils nur mit dem Grobgut beaufschlagt wurde.
Doch auch diese ältere Ausführung ist nicht für die Verarbeitung von sehr feuchtem Mahlgut geeignet, da die in die erste Mühle eingeleitete Heissluft allein keine so grosse Vortrocknung herbeizuführen vermag, dass ein Verkleben des Mahlgutes in dem nachgeschalteten Zyklon ausgeschlossen ist. Vielmehr gelangt hier das Mahlgut in einem so feuchten Zustand in den Windsichter, dass die zusammenbackenden, bereits genügend zerkleinerten Mahlgutteilchen nicht mehr aufgetrennt. sondern als zusammenbackende Masse in den Grobgutanteil und damit in die nächste Mahlstufe mitgerissen werden. Die Folge ist eine nachteilige Überbelastung der einzelnen Mahlaggregate. Für die Zerkleinerung von harten und schwermahlbaren Stoffen, wie Kalkstein, Mergel, Quarzsand ist diese ältere Ausführung ausserdem ungeeignet.
Diese Nachteile und Schwierigkeiten werden mit der Erfindung dadurch beseitigt, dass das Mahlgut in einer Vormühle unter gleichzeitigem Einleiten von Heissgasen vorzerkleinert und vorgetrocknet, hierauf einem nachgeschalteten Heissluftwindsichter mit im Gegenstrom zur Bewegungsrichtung des Mahl-
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gutes geführten Heissgasen zugeleitet wird, der das Gut in einen Feinkornanteil und einen Grobkornanteil trennt, wobei der Grobkornanteil in eine Feinmühle gelangt, durch welche ebenfalls Heissgase strömen und in der der Grobkomanteil feingemahlen und dem Heissluftwindsichter erneut zugeführt wird.
Das Verfahren gemäss der Erfindung hat zunächst den Vorteil, dass grubenfeuchtes Mahlgut nach einer
Vorzerkleinerung vor Aufgabe auf die Feinmühle nicht mehr mit bereits genügend zerkleinertem Mahlgut beaufschlagt wird. Weiterhin wird der Vorteil geschaffen, dass das Mahlgut während der Vorzerkleinerung und während des Transportes zum Windsichter vorgetrockent wird und die Mahlgutteilchen im Windsichter von der im Gegenstrom eingeleiteten Heissluft allseitig umspült werden, wobei durch die intensive Um- spülung eine bestmögliche Ausnutzung der mit der Heissluft zugeführten Wärme erreicht wird.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass durch das Einführen von Heissluft in Vormühle,
Transporteinrichtung und Windsichter ein Festkleben des aufgegebenen Gutes an den Wandungen vermie- den wird. Dabei ermöglicht die Heissluft in vorteilhafter Weise eine Aufteilung von zusammengebackenen
Feingutteilchen, so dass diese in jedem Fall im Windsichter von der Luftströmung mitgerissen werden und so in den Feinkornanteil gelangen. Durch die für den Windsichter vorgesehene Heissluftzufuhr im Gegenstromprinzip wird somit erreicht. dass keine aneinanderklebenden Feingutanteile in den Grobgutanteil gelangen.
Besonders vorteilhaft wirkt sich bei einer gemäss der Erfindung ausgestalteten Anlage aus. dass besondere Trocknungsaggregate wie beispielsweise Trocknungsdrehtrommeln nicht notwendig sind. Vielmehr sind erfindungsgemäss lediglich einige Rohre erforderlich, welche die Heissgase in die einzelnen Aggregate leiten und die Abgase aus diesen in einen dafür vorgesehenen Staubabscheider führen.
Weitere Merkmale der Erfindung werden nachstehend an Hand der Zeichnungen beschrieben.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist in den Zeichnungen dargestellt u. zw. zeigt : Fig. 1 die Gesamtansicht einer Mahl-und Sichtanlage in schematischer Darstellung, wobei der Mahlgutstrom durch dick ausgezogene Linien, der Heissluftstrom durch gestrichelte Linien und der Abgasstrom durch Punkt-Strich-Linien dargestellt ist und Fig. 2 einen Windsichter gemäss Fig. 1 in einem senkrechten Schnitt.
Die in Fig. 1 dargestellte Anlage besteht im wesentlichen aus einer Vormühle 23, beispielsweise einer Hammermühle, einem Becherwerk 25, einem Windsichter 1, einer Feinmühle 26, die in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel als Verbundmühle mit mittigem Austrag ausgeführt ist, und einem Staubabscheider 41.
In dieser Anlage wird das grubenfeuchte Gut 22 der Vormühle 23 zugeführt und in dieser vorzerkleinert. Das vorzerkleinerte Gut 24 wird über das Becherwerk 25 dem Windsichter 1 zugeführt. In dem Windsichter findet eine Trennung in Grobgut 4 und Feingut 2 statt. Während das Feingut 2 der Weiterverarbeitungsstätte zugeführt wird, wird das Grobgut 4 auf die Feinmühle 26 aufgegeben, in welcher eine Feinmahlung stattfindet. Das fein gemahlene Gut 27 wird über das Becherwerk 25 dem Windsichter 1 erneut aufgegeben.
Als Heissgase werden entweder in einem Heisslufterzeuger 29 gebildete Heissluft oder irgend welche im Werk anfallenden heissen Abgase benutzt. In einem Zementwerk besteht beispielsweise die Möglich- keit, dieAbgase von Zementdrehöfen als Heissgase für die vorliegende Mahl- und Sichtanlage zu verwenden. Das Heissgas 30 wird auf die einzelnen Aggregate über Teilströme geleitet. Ein Heissluftstrom 31 wird über einen an der Vormühle 23 vorgesehenen Heissgaseinlassstutzen in die Vormühle 23 eingeführt. Der Heissgasstrom 33 führt in den Windsichter 1 und die Heissgasströme 34, 35 werdenseitlich in die Feinmühle 26 eingeleitet. Ausserdem ist ein Heissgasstrom 32 vorgesehen, der in das Becherwerk 25 geleitet wird.
Die durch die Vormühle 23 geströmten Heissgase 36 werden, so weit sie nicht zu sehr mit Wasserdampf angereichert sind, der Feinmühle 26 zugeführt. Die durch den Windsichter 1 strömenden Heissgase 37 werden nach Verlassen des Windsichters ebenfalls der Feinmühle 26 zugeführt.
Die Abgase 38,39, 40 werden dem Staubabscheider 41 zugeführt, aus dem der abgeschiedene Staub 28 dem Feingutanteil 2 zugeführt wird.
Die Heissgasströme 30,31, 32, 33, 34, 35, 36, 37 werden durch Rohre geleitet, welche die Feinmühle 26 mit der Vormühle 23 und den Windsichter 1 und den Heisslufterzeuger 29 mit der Vormühle 23, der Transporteinrichtung 25, dem Windsichter 1 und der Feinmühle 26 verbindet. Auch für die Abgase 38, 39, 40 sind Rohre vorgesehen, welche den Staubabscheider 41 mit der Vormühle 23, der Transportvorrichtung 25 und Feinmühle 26 verbindet. In die Rohre für die Heissgasströme 31, 32, 34, 35 sowie in die Rohre für die Abgase 38, 39, 40 ist je ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Drosselorgan eingebaut. Der für die Sichtung vorgesehene Sichter 1 ist, wie Fig. 2 erkennen lässt, in an sich bekannter Weise ausgeführt.
Er besteht im wesentlichen aus einem äusseren Auffangtrichter für den Feinkornanteil 42 und
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einem inneren Auffangtrichter 3 für denGrobkornanteil 43. Im oberen zylinderförmigen Teil 5 des Auf- fangtrichters 3 befindet sich ein Streuteller 6, der über eine zentrisch angeordnete Welle 7 von einem in der Zeichnung nicht dargestellten Motor in schnelle Drehung versetzt wird. Auf dem äusseren Umfang des Streutellers 6 sind ausserdem noch mehrere Flügel 8 befestigt. Ein Aufgabetrichter 18 steht axial über dem Streuteller 6.
Am unteren Ende des Auffangtrichters 1 und des Auffangtrichters 3 befinden sich ein oder mehrere
Ablassstutzen 9,10 für den Feingutanteil 2 und den Grobgutanteil 4.
Ein gemäss der Erfindung angeordneter Heissgaseintrittsstutzen 11 führt seitlich durch die Auffang- trichter 1, 3 hindurch. Die Öffnung 12 des Heissgaseintrittsstutzens 11 ist zentrisch im Inneren des Auf- fangtrichters 3 angeordnet und befindet sich senkrecht unter der Welle 7.
An der Heissgaseintrittsöffnung 12 ist ferner ein trichterförmiger Leitkörper 13 mittels Bügel 14 be- festigt.
Zwei Heissgasaustrittsstutzen 15 ragen in den äusseren Auffangtrichter l. Zur Gasstromumwälzung sind in dem oberen trichterförmigen Teil des inneren Auffangtrichters 3 Öffnungen 16 vorgesehen, an welchen seitlich nach innen gerichtete Prallbleche 21 befestigt sind.
Die Wirkungsweise der vorstehend beschriebenen Anlage ist folgende :
Das in einem in der Zeichnung nicht dargestellten Bunker aufgespeicherte Mahlgut 22, beispielsweise ein für die Zementherstellung vorgesehener Rohstoff, wird über eine Aufgabevorrichtung der Hammermühle 23 aufgegeben und in dieser vorzerkleinert. Gleichzeitig wird der Heissgasstrom 31 über einen in dem Beschickungsschacht der Vormühle vorgesehenen Heissgaszuführungsstutzen eingeführt, so dass während des Zerkieinerungsvorganges gleichzeitig eine Trocknung bewirkt wird. Das so vorzerkleinerte Mahlgut 24 wird dem Becherwerk 25 zugeführt. Damit in diesem keine Kondenserscheinungen infolge Abkühlung des Mahlgutes stattfinden, ist der Heissgasstrom 32 vorgesehen, der eine weitere Wärmezuführung bewirkt.
Das vorgemahlene Gut 17 wird sodann auf den Windsichter 1 aufgegeben, in welchem es den zugeführten Heissgasen 33 ausgesetzt ist. Das Aufgabegut fällt in den Aufgabetrichter und wird auf den schnell rotierenden Streuteller 6 geschüttet. Der Streuteller 6 schleudert das Mahlgut zunächst nach aussen.
Durch die entsteh ende Gasstromumwälzung 19 wird derFeinkornanteil 42 mit nach oben und in den äusseren Auffangtrichter 1 gerissen, wo er sich absetzt. Der Grobkornanteil 43 dagegen fällt entgegen dem Gasstrom nach unten in den inneren Auffangtrichter 3. Durch den Heissgaseintrittsstutzen 11 wird das Heissgas 33 mit etwa 6000C eingeführt. Das Heissgas 33 wird durch den Leitkörper 13 gleichmässig auf den Umfang des inneren Auffangtrichters 3 gelenkt.
Dabei kommt das Heissgas 33 zuerst mit dem Grobkornanteil 43 in Berührung und trocknet diesen.
Etwa infolge vorhandener Feuchtigkeit zusammenklebende Feinkornanteile werden beim Trocknen wieder getrennt und gelangen mit der Gasstromumwälzung 19 in den für den Feinkornanteil 42 bestimmten äusseren Auffangtrichter 1. Das Heissgas 33 wird sodann von der Gasstromumwälzung 19 mit fortgeführt und trocknet dabei den Feinkornanteil 42. Mit der Heissgaszuführung bleibt die Gasstromumwälzung laufend beheizt.
Zum Druckausgleich entweicht das abgekühlte Heissgas teilweise durch den Heissgasaustrittsstutzen 15, während das restliche Warmgas durch die Öffnungen 16 in den inneren Auffangtrichter 3 rückgeführt wird. Die an den Öffnungen 16 vorhandenen Prallbleche 21 bewirken, dass das aufprallende Feingut 42 von dem Gasstrom nicht mitgerissen wird und in den Auffangtrichter 1 fällt.
Das in den Auffangtrichter 1, 3 anfallende Gut 2,4 wird in bekannter Weise durch die Ablassstutzen 9,10 abgezogen und den Weiterverarbeitungsstätten zugeführt.
Das durch den Stutzen 15 austretende Heissgas 37 wird in eine Kammer der Mehrkammerverbundmühle geleitet, in welche ausserdem der Heissgasstrom 35 eingeführt wird. Auf der andern Seite der Mehrkammerverbundmühle 26 bewirken das Heissgas 34 sowie das von der Vormühle 23 kommende Heissgas 36 eine weitere Trocknung des in der Mühle 26 zerkleinerten Gutes.
Je nach dem Feuchtigkeitsgehalt des Aufgabegutes 22 wird mit Hilfe eines Drosselorganes mehr oder weniger Heissgas 31 in die Vormühle eingelassen.
Auch in der Leitung für den Heissgasstrom 32 ist ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Drosselorgan vorgesehen, so dass je nach Feuchtigkeitsgehalt und Temperatur Heissgas in der gewünschten Menge in das Becherwerk eingelassen werden kann.
Ein in dem Rohr für das Abgas 38 aus der Vormühle 23 vorgesehenes, in der Zeichnung nicht dargestelltes Drosselorgan drosselt den Abgasstrom je nach Einregulierung mehr oder minder und leitet entsprechend mehr oder weniger Heissgasstrom 36 über das vorgesehene Rohr in die linke Kammer der Mehrkammerverbundmühle 26. In dem Fall, wo die Heissgase 31 in der Vormühle 23 erheblich abgekühlt oder
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stark mit Feuchtigkeit angereichert werden, wird dieses Drosselorgan weit geöffnet, so dass das abgekühlte und feuchte Gas als Abgas 38 in den Staubabscheider 41 strömt. Lässt der Feuchtigkeitsgehalt dagegen nach und reicht die Temperatur für eine weitere Verwendung aus, so wird es als Heissgas 36 der Mühle 26 zugeführt.
Entsprechend dem aus der Vormühle 23 zur Verfügung stehenden Heissgas 36 und dem aus dem Windsichter 1 austretenden Heissgas 37 ist es notwendig, frisches Heissgas in einer mehr oder weniger grossen Menge der Feinmühle 26 zuzuführen. Für diese Regelung sind in den Leitungen für die Heissgasströme 34, 35 ebenfalls in der Zeichnung nicht dargestellte Drosselorgane vorgesehen.
In der Feinmühle 26 werden die Heissgasströme 34, 35, 36, 37 auf ein wirtschaftliches Mass abgekühlt, so dass diese als Abgase 40 dem Staubabscheider zugeführt werden können. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Abgase 40 durch einen am mittigen Austrag angeordneten Abgasstutzen abgezogen.
Schliesslich ist auch vorgesehen, die in das Becherwerk 25 geleitete Heissluft bzw. das Heissgas 32 am oberen Ende des Becherwerkes als Abgas 39 abzuziehen. Das Abgas 39 wird zweckmässig dem Staubabscheider 41 zugeführt.
Die Erfindung bleibt nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern es kann sowohl die Ausgestaltung, wie auch die Anordnung eine andere sein, ohne dass dadurch der Rahmen der Erfindung überschritten wird.
So besteht beispielsweise die Möglichkeit, an Stelle des Becherwerkes andere Fördervorrichtungen, beispielsweise eine pneumatische Förderung durch Rohre anzuwenden. Als Vormühle 23 kann an Stelle einer Hammermühle auch eine Rohrmühle verwendet werden. Die Feinmühle 26, die beim behandelten Ausführungsbeispiel als Zweikammerverbundmühle mit mittigem Austrag ausgebildet ist, kann beispielsweise auch durch eine Einkammermühle mit frontalem Einlauf und Auslauf ersetzt werden.
PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zum Trocknen eines Mahlgutes in einer Mahl- und Sichteranlage, dadurch gekenn-
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und vorgetrocknet, hierauf einem nachgeschalteten Heissluftwindsichter (1) mit im Gegenstrom zur Bewegungsrichtung des Mahlgutes geführten Heiss gasen zugeleitet wird, der das Gut in einen Feinkornanteil (2) und einen Grobkornanteil (4) trennt, wobei der Grobkornanteil (4) in eine Feinmühle (26) gelangt, durch welche ebenfalls Heissgase (34, 35) strömen und in der der Grobkomanteil (4) feingemahlen und dem Heissluftwindsichter (1) erneut zugeführt wird.
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Process and system for drying regrind in a grinding and classifying system
The invention relates to the comminution and sifting of regrind which has a high moisture content and therefore has to be subjected to a previous drying process. In particular, raw materials that are mined in pits and quarries, such as marl and limestone for cement production, depending on the weather and the groundwater level, sometimes have such a high moisture content that the grist stuck and baked together despite the hot air supply in the fine mill and the classifier and so not only made the grinding process much more difficult, but also prevented classification in the air classifier.
So, on the one hand, so-called circulating grinders are known in which the ground material pre-ground in a pre-mill is given directly to the fine grinder, finely ground in it, and the insufficiently ground material fraction is separated in a downstream air classifier and returned to the fine mill.
In order to be able to process the pre-crushed and moist grist in the downstream fine mill and the air classifier, hot air was introduced into the fine mill and also into the air classifier using a known method. If this also resulted in a partial drying of the ground material, the above-mentioned disadvantages could not be eliminated in the case of ground material with a moisture content of more than 3%. Another disadvantage of these older versions was that the considerable amount of ground material, which had already been crushed to the desired final fineness in the pre-mill, was subsequently fed to the fine mill before it was separated in the downstream classifier and sent to the further processing facilities. As a result, the efficiency of the fine mill was significantly reduced.
On the other hand, air flow grinding systems are also known for easily grindable substances, for example coal, in which the moist grist is ground in several successive stages and dried at the same time by introducing hot gases into the individual grinding units. Cyclones arranged between the mills separated the hot gases from the grinding stock before the latter was given to the next mill. A sifter downstream of the cyclone also ensured that the ground material was classified so that only the coarse material was applied to the following grinding stage.
But even this older version is not suitable for the processing of very moist grist, since the hot air introduced into the first mill alone cannot bring about such a large amount of pre-drying that the grist cannot stick in the downstream cyclone. Rather, the regrind arrives in the air classifier in such a moist state that the caking, already sufficiently comminuted regrind particles are no longer separated. but rather as a caking mass in the coarse fraction and thus carried along into the next grinding stage. The consequence is a disadvantageous overloading of the individual grinding units. This older version is also unsuitable for grinding hard and difficult-to-grind materials such as limestone, marl, quartz sand.
These disadvantages and difficulties are eliminated with the invention in that the ground material is pre-crushed and pre-dried in a pre-mill with simultaneous introduction of hot gases, then a downstream hot-air air classifier with in countercurrent to the direction of movement of the grinding
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Good guided hot gases are supplied, which separates the material into a fine-grain fraction and a coarse-grain fraction, the coarse-grain fraction reaching a fine mill, through which hot gases also flow and in which the coarse-grain fraction is finely ground and fed back to the hot-air air classifier.
The method according to the invention initially has the advantage that pit-moist ground material after a
Pre-comminution is no longer subjected to sufficiently comminuted grist before being fed to the fine grinder. Furthermore, the advantage is created that the ground material is pre-dried during the pre-shredding and during the transport to the air classifier and the ground material particles in the air classifier are washed around on all sides by the hot air introduced in countercurrent, whereby the intensive flushing ensures the best possible use of the hot air supplied Heat is achieved.
Another advantage of the invention is that by introducing hot air into the pre-mill,
Transport device and wind sifter prevent the goods from sticking to the walls. In this case, the hot air advantageously enables a division of the caked
Fine material particles, so that they are always carried away by the air flow in the wind sifter and thus get into the fine grain fraction. The hot air supply provided for the wind sifter using the countercurrent principle is thus achieved. that no fine material parts sticking to each other get into the coarse material part.
A system designed according to the invention has a particularly advantageous effect. that special drying units such as rotary drying drums are not necessary. Rather, according to the invention, only a few pipes are required, which guide the hot gases into the individual units and lead the exhaust gases from these into a dust separator provided for this purpose.
Further features of the invention are described below with reference to the drawings.
An embodiment of the subject invention is shown in the drawings u. 1 shows the overall view of a grinding and classifying system in a schematic representation, the millbase flow being shown by thick lines, the hot air flow being shown by broken lines and the exhaust gas flow being shown by dot-dash lines, and FIG. 2 an air classifier according to FIG 1 in a vertical section.
The system shown in FIG. 1 essentially consists of a pre-mill 23, for example a hammer mill, a bucket elevator 25, an air classifier 1, a fine mill 26, which in the present embodiment is designed as a composite mill with a central discharge, and a dust separator 41.
In this system, the pit-moist material 22 is fed to the pre-mill 23 and pre-crushed in this. The pre-shredded material 24 is fed to the air classifier 1 via the bucket elevator 25. A separation into coarse material 4 and fine material 2 takes place in the air classifier. While the fine material 2 is fed to the further processing site, the coarse material 4 is fed to the fine mill 26, in which fine grinding takes place. The finely ground material 27 is returned to the air classifier 1 via the bucket elevator 25.
The hot gases used are either hot air formed in a hot air generator 29 or any hot exhaust gases that occur in the factory. In a cement plant, for example, there is the possibility of using the exhaust gases from rotary cement kilns as hot gases for the present grinding and classifying system. The hot gas 30 is fed to the individual units via partial flows. A hot air stream 31 is introduced into the pre-mill 23 via a hot gas inlet connection provided on the pre-mill 23. The hot gas flow 33 leads into the air classifier 1 and the hot gas flows 34, 35 are introduced into the fine mill 26 from the side. In addition, a hot gas stream 32 is provided which is passed into the bucket elevator 25.
The hot gases 36 which have flowed through the pre-mill 23 are fed to the fine mill 26 as long as they are not too enriched with water vapor. The hot gases 37 flowing through the air classifier 1 are also fed to the fine mill 26 after leaving the air classifier.
The exhaust gases 38, 39, 40 are fed to the dust separator 41, from which the separated dust 28 is fed to the fine material fraction 2.
The hot gas flows 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37 are passed through pipes that connect the fine mill 26 with the pre-mill 23 and the air separator 1 and the hot air generator 29 with the pre-mill 23, the transport device 25, the air separator 1 and the fine grinder 26 connects. Pipes are also provided for the exhaust gases 38, 39, 40 and connect the dust separator 41 to the pre-mill 23, the transport device 25 and the fine mill 26. In each of the pipes for the hot gas flows 31, 32, 34, 35 and in the pipes for the exhaust gases 38, 39, 40 a throttle element (not shown in the drawing) is installed. The sifter 1 provided for the sifting is, as can be seen from FIG. 2, designed in a manner known per se.
It essentially consists of an outer collecting funnel for the fine grain fraction 42 and
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an inner collecting funnel 3 for the coarse grain portion 43. In the upper cylindrical part 5 of the collecting funnel 3 there is a spreading plate 6 which is set in rapid rotation via a centrally arranged shaft 7 by a motor not shown in the drawing. Several wings 8 are also attached to the outer circumference of the spreading plate 6. A feed hopper 18 stands axially above the spreading plate 6.
At the lower end of the collecting funnel 1 and the collecting funnel 3 there are one or more
Drain connection 9,10 for the fine material fraction 2 and the coarse material fraction 4.
A hot gas inlet connection 11 arranged according to the invention leads laterally through the collecting funnels 1, 3. The opening 12 of the hot gas inlet connection 11 is arranged centrally in the interior of the collecting funnel 3 and is located vertically below the shaft 7.
A funnel-shaped guide body 13 is also fastened to the hot gas inlet opening 12 by means of a bracket 14.
Two hot gas outlet nozzles 15 protrude into the outer collecting funnel l. For the circulation of the gas flow, 3 openings 16 are provided in the upper funnel-shaped part of the inner collecting funnel, to which baffle plates 21 directed laterally inward are attached.
The system described above works as follows:
The ground material 22 stored in a bunker (not shown in the drawing), for example a raw material intended for cement production, is fed into the hammer mill 23 via a feed device and pre-comminuted therein. At the same time, the hot gas stream 31 is introduced via a hot gas supply connection provided in the feed shaft of the pre-mill, so that drying is effected at the same time during the comminution process. The ground material 24 pre-comminuted in this way is fed to the bucket elevator 25. So that no condensation phenomena occur in this as a result of the cooling of the ground material, the hot gas flow 32 is provided, which brings about a further supply of heat.
The pre-ground material 17 is then placed on the air classifier 1, in which it is exposed to the hot gases 33 supplied. The feed material falls into the feed hopper and is poured onto the rapidly rotating spreading plate 6. The spreading plate 6 initially hurls the ground material outwards.
Due to the resulting gas flow circulation 19, the fine grain fraction 42 is torn up with it and into the outer collecting funnel 1, where it settles. The coarse grain portion 43, on the other hand, falls downward against the gas flow into the inner collecting funnel 3. The hot gas 33 is introduced through the hot gas inlet nozzle 11 at about 6000 ° C. The hot gas 33 is evenly directed onto the circumference of the inner collecting funnel 3 by the guide body 13.
The hot gas 33 first comes into contact with the coarse grain portion 43 and dries it.
Any fine grain fractions that stick together due to the presence of moisture are separated again during drying and get with the gas flow circulation 19 into the outer collecting funnel 1 intended for the fine grain fraction 42. The hot gas 33 is then carried along by the gas flow circulation 19 and dries the fine grain fraction 42. The hot gas supply remains the gas flow circulation is continuously heated.
In order to equalize the pressure, the cooled hot gas partially escapes through the hot gas outlet nozzle 15, while the remaining warm gas is returned through the openings 16 into the inner collecting funnel 3. The baffle plates 21 present at the openings 16 ensure that the impinging fine material 42 is not carried along by the gas flow and falls into the collecting funnel 1.
The material 2,4 accumulating in the collecting funnel 1, 3 is drawn off in a known manner through the drainage nozzle 9,10 and fed to the further processing sites.
The hot gas 37 emerging through the connection 15 is passed into a chamber of the multi-chamber composite mill, into which the hot gas stream 35 is also introduced. On the other side of the multi-chamber composite mill 26, the hot gas 34 and the hot gas 36 coming from the pre-mill 23 cause further drying of the material comminuted in the mill 26.
Depending on the moisture content of the feed material 22, more or less hot gas 31 is admitted into the pre-mill with the aid of a throttle element.
Also in the line for the hot gas stream 32 there is a throttle element (not shown in the drawing) so that the desired amount of hot gas can be let into the bucket elevator depending on the moisture content and temperature.
A throttle device, not shown in the drawing, provided in the pipe for the exhaust gas 38 from the pre-mill 23, throttles the exhaust gas flow to a greater or lesser extent depending on the regulation and accordingly directs more or less hot gas flow 36 via the provided pipe into the left chamber of the multi-chamber composite mill 26. In the case where the hot gases 31 in the pre-mill 23 or cooled considerably
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are heavily enriched with moisture, this throttle member is opened wide so that the cooled and humid gas flows as exhaust gas 38 into the dust separator 41. If, on the other hand, the moisture content decreases and the temperature is sufficient for further use, it is fed to the mill 26 as hot gas 36.
Corresponding to the hot gas 36 available from the pre-mill 23 and the hot gas 37 emerging from the air separator 1, it is necessary to supply fresh hot gas in a more or less large amount to the fine mill 26. For this regulation, throttling elements (not shown in the drawing) are provided in the lines for the hot gas flows 34, 35.
In the fine mill 26, the hot gas streams 34, 35, 36, 37 are cooled to an economical level, so that they can be fed to the dust separator as exhaust gases 40. In the exemplary embodiment shown, the exhaust gases 40 are drawn off through an exhaust nozzle arranged on the central discharge.
Finally, provision is also made for the hot air or hot gas 32 fed into the bucket elevator 25 to be drawn off as exhaust gas 39 at the upper end of the bucket elevator. The exhaust gas 39 is expediently fed to the dust separator 41.
The invention is not restricted to the exemplary embodiment, but both the configuration and the arrangement can be different without exceeding the scope of the invention.
For example, instead of the bucket elevator, there is the possibility of using other conveying devices, for example pneumatic conveying through pipes. Instead of a hammer mill, a tube mill can also be used as the pre-mill 23. The fine mill 26, which is designed as a two-chamber composite mill with a central discharge in the exemplary embodiment discussed, can also be replaced, for example, by a single-chamber mill with a front inlet and outlet.
PATENT CLAIMS: 1. Process for drying a regrind in a grinding and classifying system, thereby identified
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and pre-dried, then fed to a downstream hot air air classifier (1) with hot gases flowing in countercurrent to the direction of movement of the ground material, which separates the material into a fine grain fraction (2) and a coarse grain fraction (4), the coarse grain fraction (4) in a fine mill ( 26), through which hot gases (34, 35) also flow and in which the coarse grain fraction (4) is finely ground and fed back to the hot air air separator (1).