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Mahlanlage.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Mahlanlage für die Zerkleinerung von Schüttgütern bei gleich- zeitiger Trocknung durch die unmittelbare Berührung mit heissen Gasen.
Die Zerkleinerung von SchÜttgÜtern in Mühlen mit Zerkleinerungsgutaustrag mittels Luftstrom erfordert im Mühlenraum die Einhaltung einer Geschwindigkeit, bei der da ; fertig gemahlene Gut ausgetragen, das noch nicht genügend zerkleinerte Gut dagegen nicht ausgetragen wird. Für die Aus- tragung des Zerkleinerungsgutes benötigt man nur kleine Gasmengen und damit zur Aufrechterhaltung der richtigen Geschwindigkeit nur kleine Querschnitte in der Mühle. Bei der Trocknung von Schüttgütern durch unmittelbare Berührung mit heissen Gasen können die Heizgase entsprechend ihrer Temperatur nur eine relativ kleine Wassermenge aufnehmen, so dass in der Regel grosse Gasmengen erforderlich sind.
Man müsste daher bei der gleichzeitigen Trocknung und Mahlung mit Rücksicht auf die Trocknung die Mühlenquerschnitte dieser Gasmenge entsprechend vergrössern. Dieser Weg führt indessen zu sehr grossen Mühlen bei kleiner Durchsatzleistung. Ausserdem ist es in der Regel unerwünscht. das Fertiggut in einer grossen Menge Gas zu erhalten. Ist doch die Trennung des Fertiggutes von dem
Gasstrom viel schwieriger, je grösser der Anteil der Gase ist. Ebenso macht die Herauslösung nur eines Teiles der Gase, die sogenannte Konzentration des Gemisches, erhebliche Umstände, da das Fertiggut infolge seiner Trockenheit und damit geringen spezifischen Gewichtes sich im Gas in der Schwebe zu erhalten sucht.
Eine teilweise Behebung dieser Nachteile liegt vor bei einer bekannten Trommelmühle, bei welcher das Fertiggut und die Abgase in der Mitte der Trommel1änge abgeführt, ferner das Frisehgut an einem Trommelende und die Heizgase sowie die aus einem Sichter zurückgeführten Griesse an beiden Enden der Trommel eingeleitet wurden. Die Verbesserung ergab sich insofern, als Teile des Gutes in zwei aufeinander folgenden Stufen gleichzeitig getrocknet und gemahlen wurden und jede Stufe nur von einem Heizgasteilstrom durchspült wurde. Man konnte damit auch bei der bekannten Mühle die Querschnitte der Trommel etwas kleiner als in den üblichen Mühlen halten. Die übrigen Nachteile in der Trennung des Fertigproduktes von dem Gasstrom bestehen jedoch auch für die bekannte Mühle.
Es sind auch Mahlanlagen mit mehreren Mahlstufen, deren Abscheider Aufgabevorrichtungen für die nächste Mahlstufe bilden, bekannt, Diese Mahlanlagen dienten zur Vermahlung von Schwelkoks in dem heissen Zustand, wie dieser aus der Schwelung anfällt, und die Verhältnisse bei der Vermahlung von heissem Schwelkoks sind wesentlich andere als die bei der Vermahlung von nassem Gut. Ausserdem arbeiten die bekannten Anlagen mit einer Kreislaufführung der Fördergase, die für die Trocknung nassen Gutes ungeeignet ist.
Nach der Erfindung erfolgt die gleichzeitige Mahlung und Trocknung in zwei oder mehreren in Richtung der fortschreitenden Mahltroeknung hintereinander liegenden Stufen, wobei jede Stufe mit einem besonderen Heizgasstrom beschickt wird und die mit Feuchtigkeit beladenen Abgase jeder Stufe voneinander getrennt abgeführt werden.
Bei der neuen Mahlanlage erhält man das fertig getrocknete und gemahlene Gut in einer wesentlich stärkeren Konzentration, und man kann einen grossen Teil der Abgase in die Atmosphäre oder zur weiteren Verwendung abführen, ohne einen Verlust an Mahlgut oder Verunreinigung durch Mahlgut in Kauf nehmen zu müssen, weil nach der Austreibung lediglich der groben Feuchtigkeit, insbesondere der Oberflächenfeuchtigkeit, die Abgase staubfrei oder nahezu stanbfrei anfallen.
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Weiterhin ergibt sich aus der Erfindung, dass die Zerkleinerung in der ersten Stufe nicht auf Endfeinheit, sondern auf gröberes Korn eingestellt ist. Die erste Zerkleinerungsstufe arbeitet also wirtschaftlicher, weil die Zerkleinerung nassen Gutes auf z. B. staubförmiges Gut die Mühle verschmieren und damit nur sehr kleine Mahlleistungen ergeben würde. Ausserdem ergibt diese Arbeitsweise gemäss der Erfindung, dass vornehmlich Oberflächenfeuehtigkeit in dieser Stufe ausgetrieben wird, so dass für die zweite Stufe vornehmlich nur die Austreibung des gebundenen Wassers oder Kernwassers verbleibt.
Ein weiterer Vorteil der Einrichtung besteht darin, dass nicht, wie bisher, trockenes oder halbtrockenes Gut zusammen mit nassem Gut vermahlen wird, so dass das Verschmieren der Mühle aufhört. Die eigentliche Zerkleinerungsarbeit bleibt zwar dieselbe, der Widerstand gegen die Zerkleinerung durch
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der von der ersten Stufe übernommenen Zerkleinerungsarbeit, sondern darüber hinaus wächst. Hinter der ersten Stufe wird das Gut aus dem Gasstrom ausgeschieden.
Soll das Fertiggut vom Heizgase völlig getrennt werden, so braucht bei der Mahlanlage nach der Erfindung nur für die Abgase der letzten, schon trockenes oder nahezu trockenes Gut behandelnden Stufe oder Stufen hinter dem Abscheider für Mahlgut oder Heizgas ein weiterer Staubabscheider angeordnet werden. Der Abscheider für Mahlgut und Heizgas der zweiten Stufe muss stets eine Einrichtung sein, die die Abgase wirksamer zu entstauben gestattet, als der Abscheider der ersten Stufe.
Zur leichteren Anpassung der Einrichtung an Lastschwankungen und Änderungen in der Beschaffenheit des Mahlgutes wird erfindungsgemäss zwischen dem als Aufgabevorrichtung ausgebildeten Abscheider der einen Mahlstufe und der Mahlgutableitung einer folgenden Mahlstufe eine
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Stufe gelangt.
In der Zeichnung ist eine gemäss der Erfindung ausgebildete Mahlanlage in einem schematischen Ausführungsbeispiel veranschaulicht.
Die Vermahlung des nassen Gutes erfolgt in zwei Stufen : In der Mühle der ersten Stufe wird
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ankommenden Gasstrom beheizt wird. Das Gebläse 4 saugt das Mahlgut-Heizgasgemisch ab und drückt es in den Abscheider 5. Hier fällt das Mahlgut zu Boden, während die Abgase durch die Leitung 6 abströmen. Das derart vorbehandelte Gut wird dann der Mühle 7 der zweiten Stufe aufgegeben, welche von einem durch die Leitung 8 ankonunenden Heizgasstrom beheizt wird. Das Mahlgnt-Heizgasgemisch dieser Stufe wird von dem Gebläse 9 abgesaugt und durch die Leitung 10 zur Verwendungsstelle
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strichpunktiert gezeichnete Einrichtung, d. h. durch die Leitung 11 in den Abscheider 12 geführt.
Die den Abscheider 12 verlassenden und noch Staub enthaltenden Abgase werden vom Gebläse L3 abgesaugt und durch die Entstaubungsanlage 14 in die Abgasleitung 7. ? gedrückt.-Bei der Anlage gemäss der Erfindung können die Gebläse statt, wie gezeichnet, auch auf die Reingasseite der Abscheider, insbesondere das Gebläse 4, an die Stelle. 1 oder die Stelle B gesetzt werden, während das Gebläse 9 bei Trennung des Fertiggutes von den Gasen mittels des Gebläses 7. 3 und der Entstaubungsanlage 14 fortfallen kann.
Das Gebläse 13 kann auch an der Stelle C sitzen, oder es kann auch an Stelle der Gebläse B und C ein gemeinsames Gebläse angeordnet werden, dessen Saugseite durch die Leitung 6 an den Abscheider 5 und durch die Leitung 16 an die Entstaubungsanlage 14 angeschlossrn ist.
Zur Erhöhung der Anpassungsfähigkeit der Einrichtung an die jeweils vorliegenden Betriebsbedingungen insbesondere die Beschaffenheit des Rohgutes kann die Umgehungsleitung 77 angeordnet werden, wobei zwischen ihr und dem Abscheider 5 eine Sichtvorrichtung 18 eingeschaltet wird, die das bereits genügend Feine über die Leitung 77 direkt in die Mahlgutableitung 7C der Mühle 7 führt und das nicht genügend Feine in den Mahlraum der Mühle 7 gelangen lässt. Der Abscheider 6 kann auch als Sichtvorrichtung für mehrere Kornklassen eingerichtet und mit den entsprechenden Umführungsleitungen 17 verbunden sein.
PATENT-ANSPRÜCHE : l. lahlanlage zur gleichzeitigen Mahlung und Trocknung von Gut durch direkte Beheizung mit Heizgasen, dadurch gekennzeichnet, dass die gleichzeitige Mahlung und Trocknung in zwei oder mehreren in Richtung der fortschreitenden Mahltrocknung hintereinander liegenden Stufen erfolgt, wobei jede Stufe mit einem besonderen Heizgasstrom beschickt wird und die mit Feuchtigkeit beladenen Abgase jeder Stufe voneinander getrennt abgeführt werden.
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Grinding plant.
The invention relates to a grinding plant for the comminution of bulk materials with simultaneous drying through direct contact with hot gases.
The comminution of bulk goods in mills with comminution material discharge by means of air flow requires the maintenance of a speed in the mill space at which there; Finished ground material is discharged, the not yet sufficiently comminuted material is not discharged. Only small quantities of gas are required to discharge the material to be shredded, and thus only small cross-sections in the mill to maintain the correct speed. When drying bulk goods through direct contact with hot gases, the heating gases can only absorb a relatively small amount of water, depending on their temperature, so that large amounts of gas are usually required.
With simultaneous drying and grinding, one would therefore have to enlarge the mill cross-sections of this amount of gas with consideration for the drying. However, this route leads to very large mills with a low throughput. In addition, it is usually undesirable. to receive the finished product in a large amount of gas. It's the separation of the finished product from that
Gas flow is much more difficult, the larger the proportion of gases. Likewise, the leaching out of only part of the gases, the so-called concentration of the mixture, makes considerable circumstances, since the finished product tries to keep itself suspended in the gas due to its dryness and thus low specific weight.
These disadvantages are partially remedied in a known drum mill, in which the finished product and the exhaust gases are discharged in the middle of the drum length, the frished goods at one end of the drum and the heating gases and the semolina returned from a sifter at both ends of the drum. The improvement resulted from the fact that parts of the material were dried and ground in two successive stages at the same time and each stage was only flushed through by a partial flow of heating gas. This enabled the cross-sections of the drum to be kept somewhat smaller in the known mill than in the usual mills. The other disadvantages in the separation of the finished product from the gas stream, however, also exist for the known mill.
There are also grinding plants with several grinding stages, the separators of which form feed devices for the next grinding stage, known.These grinding plants were used to grind smoldering coke in the hot state as it is obtained from smoldering, and the conditions for grinding hot smoldering coke are significantly different than when grinding wet goods. In addition, the known systems work with a circulation of the conveying gases, which is unsuitable for drying wet goods.
According to the invention, the simultaneous grinding and drying takes place in two or more stages one behind the other in the direction of the progressive grinding drying, each stage being charged with a special heating gas flow and the moisture-laden exhaust gases of each stage being discharged separately from one another.
With the new grinding plant, the completely dried and ground material is obtained in a significantly higher concentration, and a large part of the exhaust gases can be discharged into the atmosphere or for further use without having to accept a loss of ground material or contamination from ground material, because after expulsion only the coarse moisture, in particular the surface moisture, the exhaust gases are dust-free or almost free of stan.
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Furthermore, it results from the invention that the comminution in the first stage is not adjusted to the final fineness, but to a coarser grain. The first shredding stage works more economically because the shredding of wet material on z. B. powdery material would smear the mill and result in only very small grinding capacities. In addition, this method of operation according to the invention results in that primarily surface moisture is expelled in this stage, so that primarily only the expulsion of the bound water or core water remains for the second stage.
Another advantage of the device is that, as before, dry or semi-dry material is not ground together with wet material, so that the mill stops smearing. The actual shredding work remains the same, the resistance to shredding through
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the crushing work taken over from the first stage, but also grows. After the first stage, the material is separated from the gas flow.
If the finished product is to be completely separated from the heating gases, a further dust separator only needs to be arranged in the grinding system according to the invention for the exhaust gases of the last stage or stages that treat dry or almost dry product after the separator for regrind or heating gas. The separator for regrind and heating gas of the second stage must always be a device that allows the exhaust gases to be dedusted more effectively than the separator of the first stage.
For easier adaptation of the device to load fluctuations and changes in the nature of the ground material, according to the invention, between the separator designed as a feed device of one grinding stage and the ground material discharge of a subsequent grinding stage, a
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Level reached.
In the drawing, a grinding plant designed according to the invention is illustrated in a schematic embodiment.
The wet material is ground in two stages: In the mill, the first stage is
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incoming gas stream is heated. The fan 4 sucks off the grinding material / heating gas mixture and presses it into the separator 5. Here the grinding material falls to the ground while the exhaust gases flow off through the line 6. The material pretreated in this way is then fed to the mill 7 of the second stage, which is heated by a stream of heating gas coming in through line 8. The Mahlgnt-heating gas mixture of this stage is sucked off by the fan 9 and through the line 10 to the point of use
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device shown in dash-dotted lines, d. H. passed through line 11 into separator 12.
The exhaust gases leaving the separator 12 and still containing dust are sucked off by the fan L3 and passed through the dedusting system 14 into the exhaust pipe 7.? In the system according to the invention, instead of, as shown, the fans can also be on the clean gas side of the separators, in particular the fan 4, in place. 1 or position B can be set, while the fan 9 can be omitted when the finished product is separated from the gases by means of the fan 7. 3 and the dedusting system 14.
The fan 13 can also be located at the point C, or instead of the fans B and C, a common fan can be arranged, the suction side of which is connected to the separator 5 through the line 6 and to the dedusting system 14 through the line 16.
To increase the adaptability of the device to the prevailing operating conditions, in particular the nature of the raw material, the bypass line 77 can be arranged, with a viewing device 18 being switched on between it and the separator 5, which feeds what is already sufficiently fine via the line 77 directly into the ground material discharge line 7C the mill 7 leads and not enough fine can get into the grinding chamber of the mill 7. The separator 6 can also be set up as a sifting device for several grain classes and connected to the corresponding bypass lines 17.
PATENT CLAIMS: l. Grinding system for the simultaneous grinding and drying of material by direct heating with heating gases, characterized in that the simultaneous grinding and drying takes place in two or more stages in the direction of the progressive grinding drying, each stage being charged with a special heating gas flow and the one with moisture loaded exhaust gases are discharged separately from each stage.