<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren und Vorrichtung zum Einführen einer Flüssigkeit in ein
Schichtmaterial in kontinuierlicher Arbeitsweise
Die Erfindung bezieht sich auf eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens und der Vorrichtung zum Einführen einer Flüssigkeit in einBlattmaterial in kontinuierlicher Arbeitsweise nach dem Patent Nr. 190266 z. B. zur Herstellung von Platten aus Zellulosefasern, insbesondere Hartfaserplatten, wobei das BlattmateriaJ zwischen zwei rotierenden Walzen, die gegeneinander gedrückt werden, hindurchgeführt wird.
Bei der Plattenherstellung wird, nachdem das Rohmaterial, z. B. Holz, zerfasert worden ist, die in
Wasser suspendierte Fasermasse auf eine siebartige Oberfläche ausgebreitet, so dass sich ein feuchter Filz bildet. Dieses Rohmaterial wird zwecks Entfernung und Verdampfung des im Filze enthaltenen Wassers und um gleichzeitig eine enge Zusammenfügung der Fasern zu erreichen, in einer Presse der gleichzei- tigen Einwirkung von Druck und Wärme unterworfen. Nach dieser Wärme- und Druckbehandlung oder nach einem Härtungsverfahren (bei etwa 150 -180 C), das üblicherweise auf die erste Behandlung folgt, sind die Platten völlig frei von jeder Feuchtigkeit.
Die abgelagerten Faserplatten enthalten normalerweise 4 -8 Feuchtigkeit, die der umgebenden Luft entnommen sind. Bei der Herstellung von Sperrholzplatten ist es bekannt, die aus der Heisspresse kommenden Platten zwecks Feuchtigkeitsaufnahme noch heiss in eine feuchte, erhitzte Atmosphäre zu bringen. Es ist ferner bekannt, Hartplatten in einem geschlossenen Klimakanal durch Einblasen feuchter Luft auf einen FeuchtigkeitsgehaJt zu bringen, der normalen Klimabedingungen, der Lagerung und Verwendung entspricht. Die bekannten Verfahren können nicht befriedigen, da die Feuchtigkeit nicht gleichmässig auf alle Stellen jeder einzelnen Platte und auch nicht in bezug auf alle Platten in deren Gesamtheit verteilt wird.
Um eine gleichmässige Befeuchtung von Platten durchzuführen, sieht das Stammpatent Nr. 190266 vor, dass die Benetzungsflüssigkeit von mindestens einer der bei der Herstellung der Platten verwendeten Walzen in kleinen Oberflächenvertiefungen adhäsionsmässig und durch Oberflächenspannung mitgeführt und unter Abnützung elastischer Gestaltung ihres Mantels unter der Wirkung des Anpressdruckes der beiden Walzen bei schröpfkopfartigem Anhaften jeder einzelnen der Oberflächenvertiefungen in das Innere des zu benetzenden Blattmateriales eingepresst wird.
Trotz der gleichmässigen Befeuchtung, die das Verfahren nach dem Stammpatent ergibt, kann es doch vorkommen, dass die Faserplatten in gewissen Fällen eine Neigung zum Werfen aufweisen. Dieser Nachteil erklärt sich daraus, dass es jeweils eine gewisse Zeit erfordert, bis das in das Material eingespritzte Wasser von dem kapillaren Verteilungszustand in den Fasern auf den interzellularen Zustand übergeht, wobei das ursprünglich in den Zellulosefasern enthaltene Wasser teilweise wieder erneuert wird.
Es wurde festgestellt, dass eine an jeder Stelle der Platte gleichmässige Feuchtigkeitsaufnahme, der eine Zunahme des Rauminhaltes der Platte bis zum Wert von etwa 4 % entspricht, wenn die aufgenommene Feuchtigkeit von 0 bis 10 -11 % steigt, nur dann entsteht, wenn jede Stelle der Platte die gleiche Temperatur aufweist. Das bedeutet aber, dass eine gleichmässige Verteilung der Feuchtigkeit in dem Material und eine entsprechende Zunahme seines Rauminhaltes zur Vermeidung des Werfens von der gleichmässigen Verteilung der Temperatur abhängt.
Daraus folgt, dass sich eine Platte, die nicht an jeder Stelle die gleiche Temperatur, sondern an
<Desc/Clms Page number 2>
verschiedenen Stellen verschiedene Temperaturen aufweist, an jenen Stellen mit höherer Temperatur viel rascher ausdehnt, als an den kälteren Stellen, auch wenn hier im Verhältnis zu andern Stellen die gleiche Menge von Wasser absorbiert wird. So entsteht eine Gleichgewichtsschwankung der inneren mechanischen Spannungen, welche das unerwünschte Werfen der Platte verursacht.
Diese Nachteile treten gewöhnlich bei der Herstellung von Faserplatten aus Zellulose auf. Diese erfahren in der Zeit zwischen ihrem Austritt aus der Presse bzw. aus dem Härtungsraum bis zum Zeitpunkt ihrer Befeuchtung an ihren Rändern eine stärkere Abkühlung als an ihren übrigen Zonen und dementsprechend treten die obengenannten unangenehmen Erscheinungen auf.
Unter Berücksichtigung dieser Erkenntnisse besteht die Erfindung im wesentlichen darin, dass das Blattmaterial zum Temperaturausgleich seiner einzelnen Teile vor dem Befeuchtungsvorgang einer
EMI2.1
de Blattmaterial in eine gegebenenfalls wärmeisolierte Ausgleichskammer mit einer Temperatur von 300 bis 800 C eingeführt wird.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind an Hand der Zeichnung beispielsweise erläutert. Es zeigt : Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Teiles einer Anlage zur Herstellung von Faserplatten und Fig. 2 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Befeuchtungsvorrichtung.
In Fig. 1 bezeichnet 10 eine Nassbogenformmaschine, In ihr werden die Plattenformlinge durch Aufbringen der Fasermasse auf eine durchlöcherte Bahn 12 gebildet. Dabei wird ein wesentlicher Teil des Wassers entfernt. Die nassen Plattenformlinge oder Bögen werden von einer Hebevorrichtung 14 in eine hydraulische Presse 16 geführt, die gleichzeitig eine Vielzahl derartiger Formlinge aufnehmen kann. Hier wird das restliche Wasser abgepresst, während die Fasern im übrigen zu zusammenhängenden Platten zusammengepresst werden. Diese werden auf eine Ablegebahn 18 gelegt und dann von einem Belader 20 auf einen Wagen 22 mit mehreren Fächern gestapelt, der sie in eine Kammer 24 führt, wo sie einer Wärmehärtung bei einer Temperatur von 150bis 1700 C oder etwas höher ausgesetzt werden.
Die Platten sind nun praktisch vollkommen getrocknet.
Der Wagen mit den Platten geht dann weiter in einetemperaturausgleichkammer 26, die verschliessbare Öffnungen zum Ein- und Ausfahren des Wagens 22 hat. In der Kammer erfolgt eine Abkühlung, während die Luft in ihr eine gleichförmige Temperatur in einem Bereich zwischen 30 und 800 C aufrechterhält. Die Platten werden so lange in der Kammer gehalten, bis ihre einzelnen Partien ungefähr dieselbe Temperatur angenommen haben. Sie werden danach an Sägevorrichtungen 28 vorbeigeführt, die ihre Seitenkanten auf die gewünschte handelsübliche Länge und Breite der Platten beschneiden. In diesem Zustand werden die Platten dann von einem Transportelement 30 durch eine Befeuchtungsmaschine 32 hindurch zu einer Waage 24 geführt. Die Förderer 36 und 38 führen sie schliesslich in ein Lagergebäude.
Die in der Fig. 2 gezeigte Befeuchtungsvorrichtung umfasst eine auf einer Welle 40 gelagerte Walze 42 mit einer äusseren Schicht 44 aus Gummi oder einem andern elastischen Werkstoff. Die Gummischicht 44 ist mit einer sehr grossen Anzahl von Ausnehmungen oder Zellen 46 versehen, die über den
EMI2.2
Oberflächeführungsform sind die Ausnehmungen 46 der Anschaulichkeit halber als Blasen mit verengter Mündung an der äusseren Oberfläche der Schicht 44 wiedergegeben, obgleich sie in radialer Richtung auch denselben Querschnitt haben können. Die Walze 42 taucht mit einem Teil ihres Umfanges in einen Behälter 48 ein, der Wasser und gegebenenfalls Imprägniermittel od. dgl. enthält und mit einem Überlauf 50 versehen sein kann.
Zwischen der Walze 42 und einer darüber auf einer Welle 52 gelagerten Walze 54 werden Platten 56 hindurchgeführt. Die Walze 54, die eine unelastische Zylindermantelfläche haben kann, wird gegen die Faserplatten mit einer von einem Organ 58 ausgeübten Pressung gedrückt, die regelbar ist und beispielsweise mit Hilfe von Federn erzeugt wird. Diese Pressung ist so gross, dass die Gummischicht 44 zusammengedrückt wird, wenn sie mit einer der Faserplatten 56 in Berührung kommt. Die Ausnehmungen 46, die beim Durchgang durch das Wasserbad des Behälters 48 mit Wasser gefüllt wurden, werden hiedurch ebenfalls zusammengedrückt und dadurch wird das Wasser in die Platte hineingepresst. Die Ausnehmungen 46 wirken somit wie Injektionspumpen, die bei der Berührung mit der Faserplatte Wasser in diese einspritzen.
In einigem Abstand von dem Walzenpaar 42, 54 ist ein zweites Walzenpaar vorgesehen, dessen untere Walze 60 vorzugsweise eine äussere Schicht 62 aus Gummi, aber ohne Ausnehmungen, aufweist, während ihre obere Walze 64 mittels Organen 66 in derselben Weise wie bei dem ersten Walzenpaar gegen die untere Walze 60 gepresst werden kann. Diese Walze 60 wird durch einen Antrieb 68 in Umlauf
<Desc/Clms Page number 3>
EMI3.1