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Flächenbemusterungswalze, vorzugsweise aus Voll- oder Schwammgummi und Verfahren zu ihrer Herstellung
Bei den bisher gebräuchlichen Flächenbemusterungswalzen, gleichgültig, ob diese aus Vollgummi oder aus Schwammgummi hergestellt sind, bewirkt die glatte Oberfläche der in beiden Fällen gebildeten Formhaut, dass die das Walzmuster aufweisenden, die Farbe übertragenden Teile des Walzenmantels die Farbe ungleichmässig annehmen, da diese zu grösseren oder kleineren Tröpfchen unregelmässig zusammenfliesst.
Dieser Umstand sowohl als auch die bei der bisherigen Herstellung meist vorhandene Formnaht, die sich beim Auftragen des Musters auf die Wand mit abdrückt, beeinträchtigen das Entstehen einer sauberen Arbeit.
Es sind bereits Flächenbemusterungswalzen bekannt geworden, die aus einer gehärteten Mischung aus Leim, Glyzerin und zerkleinertem Kork hergestellt sind und deren unregelmässig gekörnte Oberfläche beim Auftrag auf der Wand einen Seidenfloreffekt hervorruft. Diese kleinen Erhohungen bilden hier aber selbst das Muster, und es sind deshalb auch bei dem bekannten Gerät mehrere auswechselbare Druckwalzen verschiedener Musterung vorgesehen.
Auch wurden schon Druckwalzen aus
Schwamm-oder Moosgummi vorgeschlagen, deren Oberfläche mit Gelatine getränkt, getrocknet und glattgeschliffen wird, worauf das Muster ein- geschnitten wird. Nach Auswaschen der Geiatine zeigt die Walzenoberfläche die charakteristische
Poren struktur dieser Gummisorten und keine
Formnaht. Dafür ist aber auch die durch die
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Erhaltung der festen Aussenhaut der Oberfläche ein zelliges Gefüge geben.
Gegenstand der Erfindung ist nun eine vorzugsweise aus Voll-oder Schwammgummi bestehende Flächenbemusterungswalze, bei welcher die eingangs erwähnten Übelstände dadurch vermieden sind, dass die das Walzmuster bildenden, als Farbträger wirksamen Teile des Walzenmantels eine unverletzte nahtlose Formhaut mit rauher, zweckmässig gerasterter Oberfläche aufweisen.
Diese Oberflächengestaltung der Farbträger ergibt eine enge Aneinanderreihung einer Vielzahl von kleinsten Farbträgemäpfchen, durch die eine gleichmässige Farbannahme seitens der Farbträger und demgemäss unmittelbar ein gleichmässiger, ungestörter und sauberer Farbenauftrag gewährleistet sind.
Die störende Formnaht wird durch Herstellung der Walze in einer, z. B. auf galvanoplastischem Wege erzielbaren, einteiligen Form vermieden.
Hiezu wird erfindungsgemäss vorerst eine Patrize, vorzugsweise aus thermoplastischem Stoff, etwa Wachs od. dgl., geschaffen und diese oberflächlich gerauht, z. B. durch Abwalzen auf einem siebartigen Drahtgeflecht od. ähnl., der Farbträger an der Oberfläche mit rasterförmigen Ver- tiefungen versehen. Hierauf wird mit Hilfe dieser
Patrize, z. B. auf galvanoplastischem Wege, ein ungeteilter Formmantel für die Musterfläche her- gestellt, worauf nach Entfernung des Patrizenbau- stoffes, z. B. Ausschmelzen des Wachses und Ein- setzen des Formkernes, die Gummimasse ein- gebracht und in üblicher Weise vulkanisiert wird.
Nach beendetem Formvorgang wird der Formkern entfernt und die Gummiwalze radial zusammen- gedrückt und in dieser, sie von der Form lösenden, den Ausbau ermöglichenden Lage durch in die
Form eingeführte Stäbe od. dgl. bis zum erfolgten
Ausbau gehalten. Mit den erfindungsgemässen, insbesondere nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Malerwalzen wird zufolge des gleich- mässigen Farbauftrages der Farbträger und des
Fehlens der Formnaht zuverlässig eine saubere
Arbeit erreicht.
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Surface patterning roller, preferably made of solid or sponge rubber and method for their production
In the case of the surface patterning rollers that have been used up to now, regardless of whether they are made of solid rubber or sponge rubber, the smooth surface of the molded skin formed in both cases means that the parts of the roller jacket which have the roller pattern and which transfer the color take on the color unevenly, as they become larger or smaller droplets flow together irregularly.
This fact as well as the shaped seam mostly present in the previous production, which is also impressed when the pattern is applied to the wall, impair the creation of a clean work.
Surface patterning rollers have already become known which are made from a hardened mixture of glue, glycerine and crushed cork and whose irregularly grained surface causes a silk pile effect when applied to the wall. However, these small elevations themselves form the pattern here, and therefore a plurality of interchangeable pressure rollers with different patterns are also provided in the known device.
Printing rollers were also already out
Sponge or foam rubber is proposed, the surface of which is soaked in gelatine, dried and sanded smooth, whereupon the pattern is cut. After washing out the gelatin, the roller surface shows the characteristic
Pore structure of these types of rubber and none
Molded seam. But that's also what the
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Preservation of the firm outer skin give the surface a cellular structure.
The subject of the invention is a surface patterning roller, preferably made of solid or sponge rubber, in which the above-mentioned inconveniences are avoided in that the parts of the roller jacket forming the roller pattern, which act as ink carriers, have an undamaged, seamless molded skin with a rough, appropriately rastered surface.
This surface design of the ink carriers results in a close stringing together of a large number of the smallest ink carriers, through which an even ink acceptance on the part of the ink carriers and, accordingly, an even, undisturbed and clean application of ink are guaranteed.
The troublesome mold seam is produced by producing the roller in a, z. B. achievable by electroforming, one-piece shape avoided.
For this purpose, according to the invention, a male mold, preferably made of thermoplastic material, such as wax or the like, is created and the surface of this is roughened, e.g. B. od by rolling on a sieve-like wire mesh. Similar. Provided the ink carrier on the surface with grid-shaped depressions. Then with the help of this
Patrix, e.g. B. by electroforming, an undivided molded jacket for the sample surface is produced, whereupon after removal of the male mold material, z. B. Melting out the wax and inserting the mold core, the rubber compound is introduced and vulcanized in the usual way.
After the molding process has ended, the mold core is removed and the rubber roller is pressed together radially and in this position, which releases it from the mold and enables expansion, through to the
Form introduced rods or the like. Until the done
Expansion held. With the paint rollers according to the invention, in particular manufactured according to the described method, the paint carrier and the paint carrier are produced due to the uniform paint application
In the absence of the molded seam, reliably a clean one
Work achieved.
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