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Die Erfindung betrifft Vorrichtung zum Wechsel von mindestens zwei extrudierbaren Farbschichten, z. B. Farbkennungen, auf einer extrudierbaren Trägerschicht, die auf der Wand eines strangförmigen, rohrförmigen oder schlauchförmigen Produktes, z. B. als Isolierschicht eines Leiters, wie beispielsweise eines elektrischen Drahtes, vorgesehen ist, mit einem Hauptextruder für die Trägerschicht und mit mindestens zwei Beispritzextrudern für die Farbmassen und mit einem im Inneren konischen Spritzkopf mit konischem Düseneinsatz zur Ummantelung des zu beschichtenden Produktes, sowie mit einem Umstellventil zwischen den Beispritzextrudern und dem Spritzkopf, wobei die Trägerschicht als Zwischenlage zwischen den durch das Umstellventil wechselbaren Farbmassen auf das Produkt aufbringbar ist.
Elektrische Leiter, also z. B. Kupferdrähte aber auch Glasfaserleiter erhalten eine Isolierung, die dem Schutz des Leiters dient und die eine Trägerschicht für eine Farbkennung darstellt. Zur Farbkennung werden dünne Farbschichten ("skin") aus extrudierbarem Material verwendet, die bei der Ummantelung des Leiters zugleich mit der Trägerschicht extru-
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bei der elektrischen Verdrahtung im Kraftfahrzeug der Zweck einer elektrischen Leitung nachvollziehbar sein muss, damit es nicht zu Verwechslungen kommt. Bei mehrpoligen Installationen sind die Phasen, der Null-Leiter und die Erdleitung jeweils mit Farbkennungen ausgestattet.
Die Herstellung im Kabelwerk erfolgt kontinuierlich. Der Extrusionsvorgang wird nicht unterbrochen und die Anlage zur Ummantelung des Leiters wird somit nicht stillgelegt, wenn nach beispielsweise einer roten Kennung eine Länge von 10 km mit grüner Kennung hergestellt werden soll. Es wird vielmehr während der Ummantelung von einer Kennungsfarbe auf die andere Kennungsfarbe umgestellt.
Zur Umstellung bzw. zum Wechsel der Farbschichten für die Farbkennung von Leitern sind verschiedene Vorrichtungen bekannt. Im einfachsten Fall wird die Masse, welche als Kennung eingesetzt wird, umgefärbt, sodass dem Extruder zugleich mit der Masse Pigmente einer anderen Farbe zugeführt werden. Es
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ist klar, dass man einen langen Übergangsbereich einer ungewünschten Mischfarbe erhält, der als Ausschluss nicht brauchbar ist. Eine andere Vorrichtung sieht ein Umstellventil, z. B. nach der AT-PS 393 570 vor, an dessen Eingang zwei Extruder liegen, von welchen wahlweise einer an den Spritzkopf geschaltet werden kann, während der andere in Wartestellung ist bzw. die extrudierte Masse desselben zum Abfall geleitet wird.
Eine andere Ausführungsform sieht vor, dass ständig zwei Farbmasseströme von zwei Extrudern zum Spritzkopf geführt und beide auf die Isolierung übereinandergelegt werden. Ein Umstellventil ermöglicht es, die beiden aufeinanderliegenden Farbschichten zu tauschen. Wenn man davon ausgeht, dass nur die ganz oben liegende Farbschicht eine Kennungsfunktion hat, dann ist dies eine Möglichkeit, ohne lange Übergangsbereiche, also mit wenig Ausschuss zu produzieren. Nachteilig ist dabei allerdings, dass insbesondere bei sehr dünnen Farbschichten ("skin") die darunterliegende, momentan nicht gewünschte Farbschicht durchscheint. Somit ist das Endergebnis dieses Verfahrens nicht immer einwandfrei.
Eine weitere Vorrichtung, die aus einem Umstellventil und einem Spritzkopf besteht, arbeitet ebenfalls mit zwei Beispritzextrudern und einem Hauptextruder für die Trägerschicht bzw. Isolation. Die Ausführung (US-PS 4 832 960) sieht vor, dass die nicht gebrauchte Farbmasse im Spritzkopf selbst der Trägerschicht beigemischt wird. Dadurch wird die Farbe gewissermassen verdünnt und schlägt nicht in dem Masse bis an die Oberfläche durch, wie dies der Fall ist, wenn die beiden Farbschichten unmittelbar übereinander liegen.
Ferner ist aus der DD 293 912 A5 bekannt, zwischen einem Hauptextruder und einem Querspritzkopf ein Halsstück anzuschliessen, in welches die durch ein Umstellventil wechselbaren Farbmassen zweier Beispritzextruder einmünden. In dem zylindrisch fliessenden Hauptmassestrom werden die beiden Farbmasseströme mittig sowie im Mantelbereich eingeleitet und gelangen gemeinsam in den Spritzkopf, um dort z. B. einem elektrischen Leiter umspritzt zu werden. Es soll sich wieder ein konzentrischer Aufbau der Farbschichten in der Ummantelung ergeben. Infolge der freien Weglängen fliessen die Farbmassen
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ineinander, sodass sich keine exakte Ummantelung, beispielsweise mit einer hauchdünnen Kennschicht ergibt.
Die Erfindung zielt darauf ab, eine Vorrichtung anzugeben, mit der sichergestellt werden kann, dass die zur Farbkennung eingesetzte Farbe nicht durch die Farbmasse eines anderen Beispritzextruders beeinflusst wird und dass sich exakte Schichtstärken ergeben. Gerade dort wo sehr viele Kabel nebeneinander laufen ("Kabelbäume") unterscheiden sich die Farbkennungen der Kabel nur geringfügig. Daher ist es wesentlich, dass die Farbkennung in ihrer Wandstärke konstant und nicht durch unterlegte Massen bzw. ein Vermischen mit der Trägerschicht verfälscht wird. Dies gilt auch, wenn zur Farbkennung zusätzlich Streifen eingesetzt werden.
Bei einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art wird das genannte Ziel dadurch erreicht, dass unmittelbar am Spritzkopf für die Massen des Hauptextruders und der Beispritzextruder jeweils voneinander getrennte Eingänge und im Inneren des Spritzkopfes zur getrennten Führung der Masseströme an diese anschlie-
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die Trägerschicht legen. Sowohl diese Masse der Trägerschicht als auch die Farbmassen werden so lange als möglich voneinander getrennt im Spritzkopf geführt und erst im Bereich der Spritzkopfdüse innerhalb des Spritzkopfes konzentrisch zusammengeführt. Diese getrennte Führung innerhalb des beheizten
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hergestellt werden, weil sie sich nicht mit der Trägerschicht durchmischen und nicht verfliessen.
Infolge der exakten Wege und Schichtstärke auch der innersten Schicht ist ferner die Verwendung von Halbleitermaterial, z. B. für den Hochfrequenzbereich möglich. Es können auch mehr als zwei Beispritzextruder für mehr als zwei Farbmassen vorgesehen sein. Sämtliche während einer Phase des Produktionsablaufes nicht zur Kennung benötigten Farbmassen liegen dann unterhalb der Trägerschicht bzw. Isolierung. Erwähnt sei ferner, dass die Farbkennung auch
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als ein komplexes Farbbild aus mehreren Farben, z. B. in einer Streifenstruktur ausgebildet sein kann.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist in den Zeichnungen dargestellt. Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Spritzkopf mit einem Umstellventil und mit einem Hauptextruder und zwei Beispritzextrudem. in einer Betriebsstellung des Umstellventils und Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1 in einer anderen Betriebsstellung des Umstellventils.
Ein Spritzkopf 1 verfügt über einen Eingang 2 zum Anschluss eines Hauptextruders 3 für die Hauptmasse, die die Trägerschicht für eine Farbkennung und zugleich die Isolierung ei-
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nes zu ummantelnden Drahtes 4 darstellt. Über Kanäle 5 und einen kegelförmigen Düseneinsatz 6 gelangt die vom Hauptextruder 3 kommende Masse konzentrisch zum Draht 4.
Ähnlich dazu sind zwei Beispritzextruder 7,8 für zwei Farbschichten vorgesehen, deren Farbmassen über ein Umstellventil 9 und dessen drehbarer Ventileinsatz 10 je nach Drehstellung (entweder gemäss Fig. 1 oder gemäss Fig. 2 wahlweise an die Eingänge 11 oder 12 geführt werden. An den Eingang 11 schliessen Kanäle 13 und ein etwa kegelförmiger Düseneinsatz 14, der die zugeführte Farbmasse über die Isolierschicht ganz nach aussen legt. An den Eingang 12 schliessen ebenfalls Kanäle 15 an, die die zugeführte Farbmasse in einen weiteren, etwa kegelförmigen Düseneinsatz 16 leiten, der die Farbmasse zuunterst direkt auf den Draht bzw. unter die Trägerschicht bzw.
Isolierung leitet.
In der Stellung des Ventileinsatzes 10 nach Fig. 1 gelangt die Farbmasse des Beispritzextruders 7 zum Eingang 11 und die Kanäle 13 zum Düseneinsatz 14. Somit übernimmt die Farbmasse des Beispritzextruders 7 die Rolle der Farbkennung, weil sie als dünne Farbschicht ("skin") am Fertigprodukt ganz aussen liegt. Die vom Beispritzextruder 8 kommende Farbmasse gelangt über den Eingang 12 und die Kanäle 15 zum innersten konischen Düseneinsatz 16. Daher liegt diese Farbmasse unterhalb der Isolierung und tritt nach aussen hin nicht in Erscheinung. Sie bleibt vollkommen unsichtbar.
Gemäss Fig. 2 befindet sich der Ventileinsatz 10 des Umstellventils in einer Drehstellung, bei der die Zuordnung der Farbmassen der Beispritzextruder 7 und 8 an die Eingänge 11 und 12 vertauscht wurden. In dem Fall nach Fig. 2 bestimmt daher der Beispritzextruder 8 mit seiner Farbmasse die sichtbare Farbkennung, während die Farbmasse des Beispritzextruders 7, der gemäss Fig. 2 am Eingang 12 liegt, unterhalb der Isolierung liegt und unsichtbar bleibt.
Der Extruder 8 in Fig. 1 bzw. der Extruder 7 in Fig. 2 kann während der Produktion"umgefärbt"werden, d. h. es kann ein Rohstoff in einer anderen Farbe bzw. es können Farbpigmente in einer anderen Farbe dem Extruder zugeführt werden. Die Farbe wird sich im Betrieb allmählich umstellen. Dies spielt
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jedoch keine Rolle, denn die Farbschicht, welche vom Extruder 8 kommt, liegt bei der Ventilstellung nach Fig. 1 ohnehin ganz unsichtbar unterhalb der Isolierung. Die Isolierung hat meist eine helle, neutrale Farbe. Es ist daher möglich, mit der erfindungsgemässen Vorrichtung nicht nur zwischen zwei Farben zur Farbkennung zu variieren, ohne dass der Produktionsablauf unterbrochen werden muss, sondern es kann bei gleicher Qualität durch Umfärben jede beliebige Reihenfolge verschiedenster Farbkennungen erreicht werden.