AT14308U1 - Verfahren zum Positionieren einer Folie auf einer Fläche - Google Patents

Abstract

Um ein Folienstück (4), das auf einen flächigen Bauteil (1) aufgelegt wird, relativ zum Bauteil (1) exakt zu positionieren, wird das Folienstück (4) im Bereich seiner Ränder wenigstens entlang eines Teils seines Umfanges auf dem flächigen Bauteil (1) fixiert, insbesondere aufgeklebt.

Description

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Positionieren eines Stücks Folie auf einemflächigen Bauteil.

[0002] Es tritt häufig das Problem auf, dass ein auf eine gewisse Größe zugeschnittenes und ineiner gewünschten Position auf eine Fläche aufgelegtes Folienstück nicht in der Position, in deres aufgelegt worden ist, verbleibt, sondern verrutscht und/oder sich nach dem Zuschneidenverformt, insbesondere seine Größe ändert.

[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzustellen, bei dem die Prob¬leme des Verrutschens und/oder Verformens einer auf eine Fläche aufgelegten Folie nichtauftreten.

[0004] Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit einem Verfahren, das die Merkmaledes Anspruchs 1 aufweist.

[0005] Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

[0006] Folienbahnen, insbesondere Bahnen von Kunststofffolien, werden häufig unter Vor¬spannung auf Vorratsrollen aufgespult. Dadurch ist sichergestellt, dass das Folienmaterial beimAufspulen nicht flattert und keine Falten wirft, sondern sich in glatt übereinander liegendenSchichten auf die Vorratsrolle aufspulen lässt.

[0007] Durch die Vorspannung erfährt die Folie, insbesondere, wenn es sich bei der Folie umeine Kunststofffolie handelt, eine Streckung. Häufig liegt diese Streckung von Folien aus Kunst¬stoff im Bereich zwischen einigen Zehntelprozent bis einigen Prozent, je nach den elastischenEigenschaften des Kunststoffs, der angelegten Vorspannung, der Temperatur, etc. Diese Stre¬ckung besteht entweder in einer rein elastischen Dehnung oder es tritt elastische Hysterese auf.Es kann auch im Zuge der Produktion der Kunststofffolie vor dem Aufspulen auf eine Vorratsrol¬le zu Verstreckungen im Kunststoff material kommen, ohne dass die Folie auf eine Vorratstrom¬mel aufgespult wird.

[0008] Quer zur Streckung in Richtung der Längserstreckung der Folienbahn treten gewöhnlichQuerkontraktionen auf.

[0009] Wenn eine bestimmte Menge an Folienmaterial von der Vorratsrolle entnommen undnach dem Abspulen ohne Aufrechterhaltung der Vorspannung gehalten oder auf eine (ebene)Fläche aufgelegt wird, baut sich im Folienmaterial gespeicherte elastische Dehnung ab: Dieelastischen Anteile der Streckung in Richtung der Längsausdehnung der Folienbahn und dieelastischen Anteile der Querkontraktion verringern sich (Die Folie erfährt eine „mechanischeRelaxation").

[0010] Wenn die Folie während der mechanischen Relaxation oder nach der mechanischenRelaxation thermisch behandelt, insbesondere aufgeheizt, wird, kann die Situation auftreten,dass sich die plastischen Anteile der Streckung zumindest teilweise zurückbilden.

[0011] Durch thermisches Behandeln, insbesondere durch Aufheizen, kann es auch zum Ab¬bau von Verstreckungen kommen, die im Zuge der Herstellung der Kunststofffolie in das Kunst¬stoffmaterial eingebracht worden sind. Folglich kann auch eine Kunststofffolie, die nicht voneiner Vorratsrolle entnommen worden ist, oder die von einer Vorratsrolle entnommen wordenist, auf die die Folienbahn ohne Anlegen einer Vorspannung aufgespult worden ist, durch ther¬misches Behandeln, insbesondere durch Aufheizen, zu einer Größenänderung durch den Ab¬bau einer Streckung angeregt werden, sodass die erfindungsgemäße Vorgehensweise auch füreine Kunststofffolie, die nicht von einer Vorratsrolle entnommen worden ist, bzw. die von einerVorratsrolle entnommen worden ist, auf die die Folienbahn ohne Anlegen einer Vorspannungaufgespult worden ist, in Betracht gezogen wird.

[0012] Durch thermisches Behandeln der Folie, insbesondere durch Aufheizen der Folie, wird invielen Fällen auch der Abbau der elastischen Anteile der Streckung beschleunigt.

[0013] Die Geschwindigkeit der mechanischen Relaxation kann je nach Folienmaterial unter¬schiedlich groß sein.

[0014] In vielen Fällen ist die Geschwindigkeit der mechanischen Relaxation so gering, dass mitdem Zuschneiden der von der Vorratsrolle entnommenen Folie nicht gewartet werden kann, bisdie mechanische Relaxation abgeschlossen ist.

[0015] Wird nun ein Folienstück, das zugeschnitten worden ist, ohne dass die mechanischeRelaxation abgewartet worden war, der Weiterverarbeitung zugeführt, ändert es mitunter durchmechanische Relaxation während der Weiterverarbeitung seine Größe (Länge, Breite, Höhe).

[0016] Weitere Änderungen der Größe können sich etwa durch Abbau nicht-elastischer Anteileder beim Aufspulen auf die Vorratsspule aufgetretenen Streckung und durch den Abbau pro¬duktionsbedingter Verstreckungen ergeben, wenn das entnommene Stück im Zuge der Weiter¬verarbeitung thermisch behandelt, insbesondere aufgeheizt wird.

[0017] Die Größenänderung des Folienstückes während seiner Verarbeitung führt regelmäßigzu Problemen, wenn die Folie auf einem Substrat präzise positioniert werden muss.

[0018] Die Größenänderung des Folienstückes während seiner Verarbeitung führt zur Ma¬ßungenauigkeit, das heißt, die tatsächliche Länge („Ist-Länge") des von der Vorratsrolle ent¬nommenen und abgetrennten Folienstücks entspricht nicht der gewünschten Länge („Soll-Länge"), wenn das Folienstück auf Maße zugeschnitten worden ist, die den Soll-Maßen ent¬sprechen. Gleiches gilt sinngemäß für die Beziehung von Ist-Breite zu Soll-Breite einerseitssowie für die Beziehung von Ist-Dicke zu Soll-Dicke andererseits.

[0019] Die Größenänderung des Folienstückes während seiner Verarbeitung führt mitunterauch zur Formungenauigkeit, das heißt, es kommt mitunter zur Verzerrung des von der Vorrats¬rolle entnommenen Folienstücks.

[0020] Die Größenänderung des Folienstücks während seiner Verarbeitung führt oft zur Positi¬onsungenauigkeit, beispielsweise wenn das Folienstück so auf ein flächiges Bauteil aufgelegtwird, dass ein Rand des Folienstücks mit einer Kante des flächigen Bauteils fluchtet, die relativeLage des Randes des Folienstücks und der Kante des flächigen Bauteils sich jedoch in Folgeder Größenänderung ändert.

[0021] Das Problem der Maßungenauigkeit kann erfahrungsgemäß nicht allein dadurch beho¬ben werden, dass das Folienstück so zugeschnitten wird, dass es eine die Soll-Länge um eingewisses Maß („Zugabe") überschreitende Länge aufweist, um es durch die Größenänderungnach dem Zuschneiden auf die Soll- Länge schrumpfen zu lassen, da die notwendige Zugabeauf komplexe Weise von vielen Faktoren (Materialeigenschaften, Höhe der Vorspannung beimAufspulen, Temperatur während des Aufspulens, Lagerungszeit, Verarbeitungsgeschwindigkeit,Temperatur während der Verarbeitung, Luftfeuchtigkeit während der Verarbeitung etc.) abhängtund daher nicht mit hinreichender Genauigkeit abgeschätzt werden kann. Es wird jedoch inBetracht gezogen, zusätzlich zum erfindungsgemäßen Vorgehen eine Zugabe vorzusehen.

[0022] Das Problem der Formungenauigkeit lässt sich durch eine Zugabe ebenfalls nicht behe¬ben.

[0023] Das Problem der Positionsungenauigkeit lässt sich durch eine Zugabe ebenfalls nichtbeheben.

[0024] Tafelförmige Bauteile können durch Lamination flächig miteinander verbunden werden.Im Falle zweier miteinander zu verbindender tafelförmiger Bauteile wird zwischen diese Bauteiletypischerweise eine Folie aus thermoplastischem Kunststoffmaterial (Schmelzklebefolie) einge¬legt und das Paket aus den tafelförmigen Bauteilen und einer zwischen diesen befindlichenKunststofffolie wird auf eine der Erweichungstemperatur des Materials, aus dem die Kunststoff¬folie besteht, entsprechende Temperatur erwärmt, damit das Material pastös und klebrig wird,und durch Anlegen von Druck verpresst, sodass das erweichte Folienmaterial die tafelförmigenBauteile flächig miteinander verklebt.

[0025] Durch das Aufheizen auf eine der Erweichungstemperatur des Folienmaterials entspre¬chende Temperatur werden im Folienmaterial gegebenenfalls noch gespeicherte Spannungenannihiliert.

[0026] Es können auch Laminate, die aus mehr als zwei tafelförmigen Bauteilen aufgebautsind, erzeugt werden.

[0027] Zwischen je zwei benachbarte tafelförmige Bauteile kann Folie ein- oder mehrlagigeingebracht werden.

[0028] Im Falle, dass sich zwischen zwei benachbarten tafelförmigen Bauteilen mehrere Folienbefinden, kann zwischen diese Folien ein weiterer Bauteil eingebracht werden, damit diesernach Abschluss des Laminationsverfahrens von Folienmaterial umgeben wird und zwischenden tafelförmigen Bauteilen eingebettet ist.

[0029] Auch ist es denkbar, einen weiteren Bauteil zwischen einem der tafelförmigen Bauteileund der zwischen die beiden tafelförmigen Bauteile eingebrachten Folie zu plazieren.

[0030] Auch ist es denkbar, einen weiteren Bauteil vor dem Zusammensetzen der Gruppe derdurch Lamination miteinander zu verbindenden Bauteile, die zumindest zwei tafelförmige Bau¬teile und eine dazwischen plazierte Folie umfasst, fest mit einem der tafelförmigen Bauteile oderder Folie zu verbinden.

[0031] Bei den tafelförmigen Bauteilen kann es sich beispielsweise um Glastafeln oder um eineGlastafel und ein tafelförmiges Bauteil aus anderem Material (z.B. Kunsstoff oder Metall) undbei der Folie (den Folien) um eine Folie (Folien) aus Polyvinylbutyral (PVB) handeln.

[0032] Werden etwa zwei Glastafeln und eine Folie miteinander durch Lamination verbunden,ohne dass zwischen die Glastafeln ein weiterer Bauteil eingebracht wird, entsteht Verbundglas.

[0033] Bei der Herstellung von Verbundglas wird üblicherweise die Folie über die Ränder derGlastafeln hinausragen gelassen, und der Überstand wird nach Abschluss des Laminationspro¬zesses abgetrennt, sodass sich bei der Herstellung von Verbundglas üblicherweise die obenbeschriebenen Probleme der Maßungenauigkeit, Formungenauigkeit und Positionsungenauig¬keit nicht ergeben.

[0034] In den Fällen, in denen bei der Herstellung von Verbundglas darauf geachtet wird, dassdie Folie nicht über den Rand hinausragt, beispielsweise um den Produktionsschritt des Ab¬trennens von Überstand einzusparen oder um Abfall zu vermeiden, stellen sich die oben be¬schriebenen Probleme der Maßungenauigkeit, der Formungenauigkeit und der Positionsun¬genauigkeit jedoch schon.

[0035] Bei der Herstellung von verbundglasartigen Modulen, wie zum Beispiel fotovoltaischenModulen, kann so vorgegangen werden, dass zwischen zwei Glastafeln ein nahe dem Randdieser Bauteile entlanglaufender Strang aus Dichtmasse, beispielsweise aus Polyisobutylen(PIB) bestehend, eingebracht wird und der Raum zwischen den Glastafeln und dem als Rand¬abdichtung dienenden Strang aus Dichtmasse von der Kunststofffolie und etwaigen weiterenBauteilen erfüllt wird. Ein spezielles Verfahren (Vakuumverfahren) zur Herstellung derartigerModule wird in WO 2011/041806 A2 beschrieben.

[0036] Werden fotovoltaische Module hergestellt, handelt es sich bei den weitern Bauteilen ummiteinander in Serie oder parallel geschaltete Solarzellen. Diese fotovoltaisch aktiven Bauteilewerden dabei typischerweise entweder zwischen zwei Lagen aus Folienmaterial eingebettet(kristalline Zellen) oder auf die Oberfläche einer Glastafel, die der Folie zugewandt ist, aufge¬klebt oder aufgedampft (Dünnschichtzellen).

[0037] Als außenliegende tafelförmige Bauteile kommen bei fotovoltaischen Modulen nichtnotwendigerweise zwei Glastafeln zum Einsatz. Das lichteinfallsseitige Bauteil besteht jedochbevorzugt aus Glas, jedenfalls aus einem für Licht in dem Wellenlängenbereich, in dem dasfotovolatische aktive Bauteil empfindlich ist, transparenten Material mit hinreichender Witte¬rungsbeständigkeit. Der dem Lichteinfall abgewandte außenliegende Bauteil besteht häufig aus

Metall oder Kunststoff.

[0038] Bei verbundglasartigen Modulen handelt es sich jedoch nicht ausschließlich um fotovol¬taische Module, auch andere Bauteile als fotovoltaisch aktive Bauteile können in das Innereeines aus Glastafeln und mindestens einer Kunststofffolie bestehenden Laminats eingebrachtwerden, sei es, um diese Bauteile durch Einkapselung im Inneren des Laminats zu schützen,oder sei es, um die diesen Bauteilen innewohnenden Funktionen in eine Verbundglasscheibezu integrieren.

[0039] Nachfolgend wird die Erfindung hauptsächlich anhand der Herstellung von Vakuumele¬menten im Sinne von WO 2011/041806 A2 als bevorzugtes Ausführungsbeispiel vorgestellt, dieErfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsform beschränkt und kann auch in anderenFormen ausgeführt werden.

[0040] Der in WO 2011/041806 A2 vorgesehene randläufige Strang aus Dichtmasse kann imSinne von WO 2011/041806 A2 so ausgeführt werden, dass er Vorsprünge oder Vertiefungenaufweist, sodass die auf den Strang vor dem Verpressen aufgelegte zweite Glasscheibe nichtüberall dicht auf dem Strang aufliegt und somit im Verlaufe des Verpressens Luft aus demInneren des entstehenden Moduls abgezogen werden kann.

[0041] Nachfolgend wird die Erfindung auch unter Bezugnahme auf die schematischen Zeich¬nungen beschrieben. Es zeigen: [0042] Fig. 1 Den Aufbau eines Moduls bestehend aus einer ersten Glastafel, einer zweiten

Glastafel, einem einen Rahmen bildenden Strang aus Dichtmasse, zwei in denRahmen eingepassten Folien und einem weiteren Bauteil, das zwischen die Fo¬lien eingebracht wird, in Exlosionsdarstellung, [0043] Fig. 2 Querschnitt durch einen Modul-Rohling gemäß erfindungsgemäßem Verfahren vor dem Verpressen, [0044] Fig. 3 Querschnitt durch einen Modul-Rohling gemäß erfindungsgemäßem Verfahren nach dem Verpressen, [0045] Fig. 4 Verschiedene Querschnittsprofile für Stränge aus Dichtmasse, die Klebeflächen für mehr als eine Folie aufweisen, [0046] Fig. 5 Ein rechteckiges Querschnittsprofil für Strang aus Dichtmasse, der keine abge¬ setzte Klebespur aufweist.

[0047] Der in Fig. 1 dargestellte Aufbau ist im Stand der Technik bekannt.

[0048] Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der Herstellung eines Moduls bestehendaus einer ersten Glastafel 1, einem einen Rahmen 3 bildenden Strang aus Dichtmasse, bei¬spielsweise PIB, der auf die Glastafel 1 randnahe aufgebracht (aufgelegt oder in situ extrudiert)ist, Laminationsfolien 4 und 5, die bevorzugt aus PVB bestehen, einer zweiten Glastafel 2 sowieeinem weiteren Bauteil 6, welcher sich zwischen den Folien 4 und 5 befindet. Bei diesem Bau¬teil 6 kann es sich beispielsweise um einen fotovoltaisch aktiven Bauteil 6 handeln.

[0049] Weitere Bauteile, etwa solche, die für die Funktion des Bauteils 6 notwendig sind, wiebeispielsweise elektrische Kontaktierungen, sind der Einfachheit halber nicht dargestellt.

[0050] Der Einfachheit der Beschreibung halber wird die Erfindung anhand der Herstellungeines rechteckigen Moduls dargestellt, wenngleich sie nicht auf das Herstellen rechteckigerModule beschränkt ist.

[0051] Nicht gezeigt ist weiters der Aufbau von Laminaten, die aus mehr als zwei flächigenBauteilen, beispielsweise aus drei Glastafeln und je einer Laminationsfolie zwischen zwei be¬nachbarten Glastafeln, aufgebaut sind. Es ist jedoch ohne Weiteres möglich, das erfindungs¬gemäße Verfahren zum Herstellen derartiger Laminate heranzuziehen.

[0052] Aufgrund der oben beschriebenen Probleme der Maßungenauigkeit, der Formungenau¬igkeit und der Positionsungenauigkeit infolge einer Größenänderung des Folienmaterials ist es unmöglich, ein Folienstück ausreichend genau in den aus Dichtmasse gebildeten, auf eineGlastafel 1 abgelegten Rahmen 3 einzupassen, also die Ränder der Folienstücke 4 und 5 ge¬nau an den Rahmen 3 anzulegen oder vom Rahmen 3 einen definierten Abstand einnehmen zulassen.

[0053] Erfindungsgemäß werden die Folienstücke 4 und 5 während ihrer Verarbeitung unterVorspannung gehalten, damit sie nach dem Zuschneiden bzw. nach dem Auflegen auf einenflächigen Bauteil keine oder verminderte Größenänderung erfährt.

[0054] Die mechanische Vorspannung kann beispielsweise so lange aufrechterhalten werden,bis das Folienmaterial durch Temperaturbeaufschlagung erweicht ist und die Vorspannung imerweichten Folienmaterial annihiliert wird.

[0055] Die Vorspannung eines Folienstücks 4 und 5 wird dadurch aufrecht erhalten, dass zu¬mindest zwei gegenüberliegende seiner Ränder, bevorzugt alle vier Ränder, fixiert werden.

[0056] Werden nicht alle vier, sondern nur zwei gegenüberliegende Ränder des Folienstücks 4und 5 fixiert, so werden bevorzugt die beiden Ränder fixiert, die normal auf die Längserstre¬ckung der zuvor auf eine Vorratsrolle aufgespulten Folienbahn stehenden Ränder fixiert.

[0057] Die Fixierung eines Randes des Folienstücks 4, 5 kann dadurch erfolgen, dass der Randmit der Scheibe (Glastafel 1) klebend verbunden wird.

[0058] Die Fixierung eines Randes des Folienstücks 4, 5 kann auch dadurch erfolgen, dass derRand an die Scheibe (Glastafel 1) mit Anpressstempeln oder Anpressleisten angepresst wird.

[0059] Die Fixierung eines Randes des Folienstücks 4, 5 auf der Glastafel 1 kann punktuell sein(Ankleben des Randes an mehreren Klebepunkten bzw. Anpressen mit Pressstempeln anmehreren Stellen).

[0060] Die Fixierung eines Randes des Folienstücks 4, 5 auf der Glastafel 1 kann auch durcheine sich über den gesamten Rand oder einen Teilabschnitt des Randes erstreckenden Streifenaus Klebstoff („Klebespur") 7 bzw. eine entlang des gesamten Randes angreifende Anpressleis¬te erfolgen.

[0061] Der gegebenenfalls zum Einsatz kommende Klebstoff kann entweder auf die der Glasta¬fel 1 zugewandte Seite des Folienstücks 4, 5 im Bereich von dessen Rändern aufgetragenwerden, oder er wird auf die Bereiche der Glastafel 1 aufgebracht, auf denen die Ränder desFolienstückes 4, 5 positioniert werden sollen.

[0062] Als Klebstoff werden unter anderem Adhäsionskleber, lösemittelhältige Klebstoffe oderLösemittel, die sich im Randbereich der Folie im Folienmaterial auflösen und dieses dadurchklebrig werden lassen, in Betracht gezogen.

[0063] Der Einsatz von Lösemitteln bzw. lösemittelhaltigen Klebstoffen hat sich jedoch in Ver¬bindung mit einem Vakuumverfahren, wie dem in 2011/041806 A2 beschriebenen, aufgrund derauftretenden Ausgasungen als nachteilig erwiesen.

[0064] In Betracht gezogen wird weiters, die Folie 4 lokal durch Erwärmen zu erweichen und soklebrig werden zu lassen.

[0065] Es ist allerdings bevorzugt, die auch als Dichtmasse verwendete Substanz als Klebstoffzum Ankleben der Ränder der Folie 4 auf dem flächigen Bauteil im Beispiel der Glasscheibe 1zu verwenden und den Kleber in Form einer Klebespur 7 gemeinsam mit dem einen Rahmen 3bildenden Strang aus Dichtmasse auf die Glastafel 1 aufzutragen. Wenn nämlich ein Strang ausDichtmasse durch Extrusion auf die Glastafel 1 unter Ausbilden eines Rahmens 3 aufgetragenwird, kann ohne zusätzlichen Verfahrensschritt eine Klebespur 7, die dazu dient, das Folien¬stück auf der Glastafel 1 zu fixieren, erhalten werden; dazu braucht lediglich der Querschnitt derExtrusionsdüse, den man zur Ausbildung eines Dichtmassestranges, der keine Klebefläche fürdas Folienstück aufweist, üblicherweise rechteckig wählt, entsprechend angepasst werden. Derin Fig. 2 gezeigte Lförmige Querschnitt hat sich besonders gut bewährt.

[0066] Es hat sich nicht bewährt, auf eine vom Strang aus Dichtmasse abgesetzte Klebespur 7zu verzichten und das Folienstück 4, 5 direkt auf den einen Rahmen 3 bildenden, z.B. einenrechteckigen Querschnitt aufweisenden Strang aus Dichtmasse aufzubringen, wie dies schema¬tisch in den beiden Abbildungen in Fig. 5 gezeigt ist, da dadurch die Abdichtungseigenschaftender Dichtmasse, aus der der einen Rahmen 3 bildende Strang gebildet ist verloren gehen, undweiters das Verfahren gemäß WO 2011/041806 A2 nicht angewendet werden kann.

[0067] Denkbar, wenngleich nicht bevorzugt, ist es, zum Aufträgen der Klebespur 7 eine sepa¬rate Applikationsvorrichtung (Extrusionsdüse) zu verwenden.

[0068] Die Herstellung eines Fotovoltaik-Moduls kann beispielsweise in folgenden Schrittenerfolgen: [0069] 1. Bereitstellen einer Glastafel 1, die als lichteinfallsseitige Abdeckplatte dient.

[0070] 2. Extrusion des Strangs aus Dichtmasse auf die Glastafel 1 unter Ausbildung eines

Rahmens 3. Der Strang weist ein L-förmiges Querschnittsprofil auf, das heisst erweist eine Klebespur 7 auf.

[0071] 3. Bereitstellen eines Folienstücks 4, das in den Rahmen aus Dichtmasse eingepasst werden kann, durch Entnehmen von Folie von einer Vorratsrolle und Zuschneideneines Stücks gewünschter Größe. Das Folienstück 4 besteht aus transparentemMaterial.

[0072] 4. Auflegen des Folienstücks 4 auf die Glastafel 1 und zwar so, dass das Folienstück in den Rahmen 3 aus Dichtmasse eingepasst wird und die Ränder des Folienstücks4 auf der Klebespur 7 zu liegen kommen.

[0073] 5. Anpressen der Ränder des Folienstücks 4 an die Klebespur 7.

[0074] 6. Auflegen der fotovoltaisch aktiven Bauteile 6 und deren elektrischer Kontakte auf das Folienstück 4.

[0075] 7. Verlöten der elektrischen Kontakte der fotovoltaisch aktiven Bauteile 6, um diese in gewünschter Weise miteinander elektrisch zu verbinden.

[0076] 8. Bereitstellen eines Folienstückes 5, das in den Rahmen 3 aus Dichtmasse einge¬ passt werden kann, durch Entnehmen von Folie von einer Vorratsrolle und Zu¬schneiden eines Stücks gewünschter Größe. Das Folienstück 5 besteht dabei auseinem Material, das ein möglichst hohes Reflexionsvermögen aufweist.

[0077] 9. Auflegen des Folienstücks 5 auf das Folienstück 4 und auf die fotovoltaisch aktiven

Bauteile 5.

[0078] 10. Bereitstellen einer Glastafel 2.

[0079] 11. Auflegen der Glastafel 2 auf den einen Rahmen 3 bildenden Strang aus Dichtmas¬ se. Der Strang aus Dichtmasse weist keine konstante Höhe auf, sondern ist mit Ver¬tiefungen und oder Erhöhungen ausgestattet, sodass die Glastafel 2 den Raum zwi¬schen dem eine Rahmen 3 bildenden Strang aus Dichtmasse und der Glastafel 1(„Innenraum") nicht hermetisch abdichtet, sondern das Abziehen von Luft aus demInnenraum gestattet.

[0080] 12. Einbringen des nach den Schritten 1 bis 11 hergestellten Rohlings in eine Kammer.

[0081] 13. Evakuieren der Kammer, wobei der Druck auf unter 1 torr gebracht werden soll.

[0082] 14. Aufheizen des Rohlings, sodass die Folienstücke 4 und 5 auf eine ihrer Erwei¬ chungstemperatur entsprechende Temperatur gebracht werden.

[0083] 15. Erhöhen des Druckes auf Atmosphärendruck, indem Umgebungsluft einströmen gelassen wird.

[0084] 16. Abkühlen Lassen des Laminats.

[0085] Zwischen den Schritten 13 und 14 und/oder 14 und 15 kann auf den Rohling Druckausgeübt werden, um die Öffnungen zwischen dem Rahmen 3 und der zweiten Glasplatte 2 zuschließen.

[0086] Im oben gegebenen Beispiel umfasst das Laminat zwei Lagen Kunststofffolie, von dernur die erste Kunststofffolie 4 klebend fixiert ist. Wenn auch die zweite Kunststofffolie 5 maßge¬nau, formgenau und positionsgenau aufgelegt werden soll und zwischen den beiden Kunststoff¬folien 4 und 5 nicht ausreichend Reibschluss besteht, dass durch die Fixierung der erstenKunststofffolie 4 in oben dargestellter Weise die auf die erste Kunststofffolie 4 aufgelegte zweiteKunststofffolie 5 nicht automatisch ebenfalls fixiert ist, kann für den einen Rahmen 3 bildendenStrang aus Dichtmasse ein Querschnitt gewählt werden, der auch die klebende Fixierung derzweiten Kunststofffolie 5 erlaubt.

[0087] So kann beispielsweise eine Fahne 8 vorgesehen sein, die beim Aufsetzen des tafelför¬migen Bauteils 2 auf den einen Rahmen 3 bildenden Strang aus Dichtmasse auf die Kunststoff¬folie 5 gedrückt wird und diese fixiert (Fig. 4 a).

[0088] Für die Fixierung der Kunststofffolie 5 kann auch ein separater Strang 9 aus Dichtmassevorgesehen sein, der beim Aufsetzen des tafelförmigen Bauteils 2 auf den einen Rahmen 3bildenden Strang aus Dichtmasse auf die Kunststofffolie 5 gedrückt wird und diese fixiert (Fig. 4 ß)· [0089] Es kann auch die Kunststofffolie 5 vor dem Aufsetzen des tafelförmigen Bauteils 2 ineinen Rahmen 10, der als Strang aus Dichtmasse auf das tafelförmige Bauteil 2 abgelegt wor¬den ist und der bevorzugt einen Lförmigen Querschnitt und damit eine Klebespur 11 aufweisteingepasst und mit dem Rahmen 10 über die Klebespur 11 klebend verbunden werden (Fig. 4 y)· [0090] Schließlich ist in Betracht gezogen, den Querschnitt des Stranges aus Dichtmasse, derden Rahmen 3 bildet, nicht L- förmig, sondern in der Form einer 3-stufigen Treppe auszubilden,sodass sich zwei unterschiedlich hohe Klebestreifen 12 und 13 ergeben, über die beide Kunst¬stoffolien 4 und 5 klebend mit dem tafelförmigen Bauteil 1 verbunden werden können (Fig. 4 δ).

[0091] Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben werden wiefolgt: [0092] Um ein Folienstück 4, das auf einen flächigen Bauteil 1 aufgelegt wird, relativ zum Bau¬teil 1 exakt zu positionieren, wird das Folienstück 4 im Bereich seiner Ränder wenigstens ent¬lang eines Teils seines Umfanges auf dem flächigen Bauteil 1 fixiert, insbesondere aufgeklebt.

Claims (5)

1. Ansprüche 1. Verfahren zum Positionieren eines Stücks, Folie (4) auf einem flächigen Bauteil (1),dadurch gekennzeichnet, dass das Stück Folie im Bereich seiner Ränder zumindest ent¬lang eines Teils seines Umfanges mit dem flächigen Bauteil (1) verbunden wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stück Folie (4) mit demBauteil (1) verbunden wird, indem es im Bereich seiner Ränder zumindest entlang einesTeils seines Umfanges mit dem Bauteil (1) verklebt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verklebung des Randesdes Stückes Folie (4) entlang zumindest eines Teils seines Umfanges ein Streifen Kleb¬masse dient.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen Klebmasse vordem Auflegen der Folie (4) auf dn flächigen Bauteil (1) aufgetragen wird.
5. 5. Verfahren zum Herstellen eines Fotovoltaik-Moduls, gekennzeichnet durch die folgendenSchritte: - Bereitstellen einer Glastafel (1), die als lichteinfallsseitige Abdeckplatte dient, - Extrusion des Strangs aus Dichtmasse auf die Glastafel (1) unter Ausbildung einesRahmens (3), wobei der Strang ein L-förmiges Querschnittsprofil hat und eine Klebespur (7) aufweist, - Bereitstellen eines Folienstückes (4), das in den Rahmen (3) aus Dichtmasse eingepasstwird, durch Entnehmen von Folie von einer Vorratsrolle und Zuschneiden eines Stücksgewünschter Größe, wobei das Folienstück (4) aus transparentem Material besteht, - Auflegen des Folienstückes (4) auf die Glastafel (1) und zwar so, dass das Folienstück (4) in den Rahmen (3) aus Dichtmasse eingepasst wird und die Ränder des Folienstücks(4) auf der Klebespur (7) zu liegen kommen, - Anpressen der Ränder des Folienstückes (4) an die Klebespur (7), - Auflegen der fotovoltaisch aktiven Bauteile (6) und deren elektrischer Kontakte auf dasFolienstück (4), - Verlöten der elektrischen Kontakte der fotovoltaisch aktiven Bauteile (6), um diese mitei¬nander elektrisch zu verbinden, - Bereitstellen eines weiteren Folienstückes (5), das in den Rahmen (3) aus Dichtmasseeingepasst wird, durch Entnehmen von Folie von einer Vorratsrolle und Zuschneiden ei¬nes Stückes gewünschter Größe, wobei das Folienstück 5 aus einem Material besteht,das ein möglichst hohes Reflexionsvermögen aufweist, - Auflegen des Folienstückes (5) auf das Folienstück (4) und auf die fotovoltaisch aktivenBauteile (6), - Bereitstellen einer weiteren Glastafel (2), - Auflegen der Glastafel (2) auf den einen Rahmen (3) bildenden Strang aus Dichtmasse,wobei der Strang aus Dichtmasse mit Vertiefungen und oder Erhöhungen ausgebildetist, sodass zwischen dem einen Rahmen (3) bildenden Strang aus Dichtmasse und derGlastafel (2) das Abziehen von Luft aus dem Innenraum gestattende Öffnungen vorlie¬gen, - Einbringen des nach den vorgenannten Schritten hergestellten Rohlings in eine Kam¬mer, - Evakuieren der Kammer, wobei der Druck auf unter 1 torr gebracht wird, - Aufheizen des Rohlings, sodass die Folienstücke (4) und (5) auf eine ihrer Erweichungs¬temperatur entsprechende Temperatur gebracht werden, - Erhöhen des Druckes auf Atmosphärendruck, indem Umgebungsluft einströmen gelas¬sen wird und - Abkühlen Lassen des Laminats. Hierzu 4 Blatt Zeichnungen